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Madera contrachapada

16 junio, 2021 Materialoteca

Síntesis

La madera contrachapada es un conjunto de chapas o láminas finas de madera cruzadas en la dirección de las fibras unidas mediante un adhesivo llamado resina adhesiva fenólica. En general estas fibras se encuentras perpendiculares entre sí. Esto se hace con el fin de distribuir la resistencia longitudinal de la madera y compensar la deformación.
Existen tres tipos básicos de madera contrachapada; de abedul, mixta y conífera. Lo que las caracteriza es la densidad y, por consecuente, el uso al que se la destina. Las dos maderas más comúnmente usadas son el pino y el abedul.
Generalmente su uso varía entre funciones estructurales, amoblamiento, carpinterías no portantes (puertas, divisiones), revestimientos tanto de techos, como muros interiores y exterior, recubrimiento en interiores de casas y en interiores de edificios residenciales, públicos y de oficinas, etc.
Se comercializa en tableros y se puede conseguir en aserraderos, supermercados destinados a la construcción, o en carpinterías si se requiere en menores cantidades.

Contexto histórico, social y económico

En primer lugar, se dice que los primeros en trabajar esta manera la madera fueron los egipcios. No en las mismas dimensiones ni aplicaciones, sino más bien para la aplicación en muebles y sandalias. Más adelante, ya en el siglo XVII el uso del contrachapado fue destinado a la construcción principalmente en usos de carpintería. Ya hacia el siglo XIX se investigó más a fondo al material así poder utilizarlo en el ámbito constructivo como suelos o cubiertas. A principios del siglo XX ya se instalan las primeras fábricas y se le acuña el termino plywood. En ese momento la industria del contrachapado estaba principalmente destinado a la industria aeronáutica, de carrocerías y de muebles. Unos años después se empleó en la construcción de viviendas, específicamente en Estados Unidos para los veteranos de la II Guerra Mundial. En la actualidad su aplicación no estructural se basa en muebles, carpinterías (puertas, divisiones), revestimientos de techos, paredes, fachadas, etc.
Los principales países productores de contrachapado mundialmente son España, Finlandia y Estados Unidos. La localización puede ser un factor importante al momento de elegir un tablero ya que sus propiedades y usos pueden variar rotundamente. Las medidas de los tableros variaran según el lugar de procedencia. En Argentina su tamaño comercial es de 1,22m x 2,44m con espesores entre 6 y 18mm.
También podemos clasificarlo según composición de las capas: Puede ser contrachapado fino (Puede hallarse gran variedad en calidades, precios y tipos de madera; desde pino hasta maderas preciosas como el roble. Son maleables, resistentes, flexibles y sus aplicaciones son en mobiliario, cocinas, paredes, etc.), contrachapado con tres capas (Tiene las caras conexas a una sola lámina central. Los grosores pueden ser idénticos, o el del núcleo puede ser más grueso para mejorar el equilibrio del panel. Normalmente se usa para aplicaciones como fondos de cajones y parte posterior de armarios.) y contrachapado multicapa (tiene el núcleo compuesto por un número impar de hojas. El grosor de cada hoja puede ser idéntico al de las otras, o las que tienen las fibras orientadas en la dirección del ancho pueden ser más gruesas. Esto sirve para dar al panel la misma rigidez tanto en longitud como en anchura. Debido a su estabilidad y ligereza, este tipo de contrachapado es un material excelente para hacer muebles.)
Una de las ventajas de la madera contrachapada es que puede ser reutilizada. Si las tablas están intactas y el pegamento de las juntas no se ha separado, las tablas pueden usarse otra vez dependiendo el uso. Además, este tipo de madera puede ser utilizado como abono orgánico. Incluso si se mezclan con virutas de madera es más fácil el proceso de compostaje. Este es un punto importante a destacar ya que reduce su impacto ambiental que básicamente se basa en la deforestación de grandes bosques y la utilización de energía ya que el material debe ser procesado y transportado. De todas maneras, al poder ser producido con distintos tipos de árboles puede haber algunos casos en que sean de regeneración más veloz que en otros. Lo ideal sería una tala controlada y plantación para no explotar la materia prima.

Definición ciencia

La materia prima del contrachapado, es decir la madera, se compone por tres materiales principales:
La celulosa, es un polímero formado por glucosa. Estas moléculas se unen y forman microfibrillas.
La hemicelulosa, es un polímero que regula la humedad, da flexibilidad a la fibra y las une.
La lignina, es un polímero que da dureza y protección.
Al primer material nombrado se lo llama matriz y a los otros dos refuerzo. Este último funciona como “pegamento” y mantiene las propiedades mecánicas.

Procesamiento

La construcción de la madera contrachapada se divide en cuatro etapas principales:
A- Preparación de los troncos: Consiste en el corte y la cocción de los troncos. Esto último se hace para ablandar la madera y que se haga próximamente un corte fresco.
B- Manufactura de chapas: Comienza con el corte de láminas, secado (muy importante para garantizar una buena unión entre laminas), y preparación de las chapas. Aquí se unen mediante una maquina donde las chapas se encolan en las direccionen perpendiculares entre lamina y lamina, cortando de las dimensiones deseadas. El encolado puede hacerse mediante un pegamento termo-estable o termo-plástico.
C- Manufactura del contrachapado: Se esparce el pegamento uniformemente por las láminas y se le hace un pre-prensado en frio (para prevenir complicaciones que pueden darse en el transporte al prensado caliente) y luego se prensan a una presión de 10-15kg/m2 con una temperatura de 110-120°C.
D- Terminado: Se cortan las tablas en una máquina que corta longitudinal y trasversalmente según la medida establecida. Luego se lijan según el tipo de acabado deseado y finalmente se inspeccionan y clasifican.

Propiedades

Normas

Norma	Título
UNE-EN 313-1	CLASIFICACION Y TERMINOLOGIA
SFS 2290	TERMINOLOGIA DEL TABLERO CONTRACHAPADO
SFS 2416	ENSAYO DE LAS CARACTERISTICAS DEL TABLERO CONTRACHAPADO DE ABEDUL
SFS 4093	DIMENSIONES Y TOLERANCIAS DEL TABLERO CONTRACHAPADO FINLANDES PARA LA CONSTRUCCION
IRAM 9562	DETERMINACION DE LA CALIDAD DEL ENCOLADO
IRAM 9740	CLASIFICACION DE LOS COMPENSADOS DE MADERA PARA USO INTERIOR SEGÚN ASPECTO DE LAS CAPAS.

Puesta en obra

Proveedores

Distribuidor	Formato	Nombre	Origen	Marca
MADERSAMA S.A. Camarones 3952, C1407FMN CABA 011-4566-1235	Dimensiones: 2440 x 1220 mm Espesores: 6, 9, 12, 15 y 18 mm	Placa Compensado Fenólico Eucaliptus/pino	Brasil	Marply.
MADERSAMA S.A. Camarones 3952, C1407FMN CABA 011-4566-1235	Dimensiones: 2440 x 1220 mm Espesores: 6, 9, 12, 15 y 18 mm	Placa Compensado Fenólico Abedul	Rusia	Sveza.
ASERRADERO BIEL J. M. Blanes 74, La Boca (1155) ,Ciudad Autónoma de Buenos Aires Teléfono : 11-4362-8912	Dimensiones: 2440 x 1220 mm Espesores: 6, 10, 12, 14 y 18 y 24mm Distintas calidades según normas iram: 5-5 Scrap (de segunda), 4-4 industrial de dos curvas rusticas, 3-4 con nudos masillados y lijados y 3-3 con dos caras con nudos masillados y lijados.	Fenólico Eucaliptus Grandis	Argentina	Grupo Tapebicuá.
DAC MADERAS Ruta 8 (Ricardo Balbin) 3338, San Martin. Buenos Aires. Tel: 11-4738-1100	Dimensiones: 160x220cm Espesores: 6, 12, 15mm	MULTILAM. UREICO GUATAMBÚ 220X160	Paraguay	GM MADERAS S.R.L.

Bibliografía

1	https://www.klingspor.de/es-ar/nociones-en-abrasivos/madera-contrachapada
2	https://www.emedec.com/contrachapado-caracteristicas-aplicaciones/
3	http://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/actividades/act_paginas/libro/11%20Tableros%20contrachapados.pdf (pdf sacado de la página del consejo superior de colegio de arquitectos de España).
4	*1 Pdf publicado por Alvifusta- almacen de maderas. https://www.alvifusta.es/documents/10155/113471/ABEDULPLY+Tablero+Contrachapado+Abedul/d0a93339-cbca-49c7-93a2-05ae3d1c8dae?version=1.2
5	*2 Pdf publicado por AITIM – Asociación de Investigación Técnica de las Industrias de la madera https://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/enlaces/documentos/Tableros_CONTRACHAPADOS_15.06.2015.pdf
6	*3 Pdf publicado por Maderas de Llodio. http://www.manufacturasmarpe.com/temas/bootstrap/uploads/archivos/ficha-tecnica-tableros-contrachapados-pino-maderas-llodio.pdf
7	Pdf publicado por infomadera. (para resistencia ambiental también). https://infomadera.net/uploads/articulos/archivo_2372_10005.pdf

Aislación Térmica, Fibroso, Natural, Piso

Suelo de corcho

16 junio, 2021 Materialoteca

Síntesis

El corcho es un material natural proveniente de la corteza del alcornoque, por lo que es cien por ciento sustentable. Las cualidades naturales exclusivas del corcho lo hacen ideal para su uso en suelos, ya que amortigua el sonido, proporciona una excelente temperatura del mismo durante todo el año y es cómodo para caminar. Es un producto apto para hogares y para comercios.
Los pisos Corkcomfort se consiguen a partir de diversas capas de corcho, cada una de con un propósito determinado. Una de ellas está construida por un aislante de corcho integrado y su función es mejorar la amortiguación acústica. La otra se trata de una capa conformada con corcho aglomerado prensado cuyo objetivo es proporcionar el aislamiento térmico y acústico. Por último, se encuentra la capa que básicamente tiene fines decorativos y está fabricada cien por ciento con corcho natural.
Normalmente el corcho se coloca en forma de baldosas con un tamaño estándar de 1220 x 140 x 10,5 mm, que se pegan al sustrato y luego se sellan. Este tipo de suelo se puede conseguir a lo largo de toda Argentina y una de las principales distribuidoras es Patagonia Flooring.(1)

Contexto histórico, social y económico

Las baldosas de corcho instaladas en ese momento se consideraron como “”masivas””, estas eran de corcho macizo con un mismo patrón repetido en todo el camino. En caso de sufrir algún daño, estas podían ser restauradas de igual forma que los pisos de madera (lijado y luego barnizado). Este tipo de baldosas era extremadamente duradero y generalmente tenía un grosor de 4 a 6 mm. Con el paso del tiempo, los fabricantes de baldosas de corcho se esforzaron por reducir los costos, reemplazando estas gruesas baldosas “”masivas”” por un patrón de chapa en la superficie de una base de corcho de composición, logrando de esta manera disminuir el espesor de cada baldosa a 2 mm. Por otro, los adhesivos utilizados para colocar este formato de piso cambiaron de una masilla tóxica, pero extremadamente fuerte, a un uretano flexible más moderno.
La utilización del corcho fue muy novedosa gracias a sus características y propiedades. Se trata de un material extremadamente ligero, con gran capacidad como aislante térmico y acústico, además de ser sustentable y biodegradable. Su uso es variado, va desde tapones de botellas de peor calidad hasta las ya mencionadas baldosas para pisos o techos, como material aislante, etc.
En el año 1989 Wicanders fue adquirida por Amorim Revestimientos, desde ese entonces se convirtió en líder mundial en producción de pisos de corcho por introducir un nuevo método basado en placas construidas a partir de capas (CorkTech) y con un sistema de trabas/encastres. Este facilita notablemente la instalación de la totalidad del piso además de que permite reemplazar con simpleza las placas que puedan resultar dañadas en un futuro. Estos pisos pueden ser utilizados tanto en hogares como en comercios y según la cantidad de capas y su espesor, el precio será más elevado o no.

Como mencionamos anteriormente el corcho es extraído del alcornoque. Es un producto completamente natural, renovable y biodegradable. La extracción del corcho y sus industrias vinculadas son notablemente sostenibles dado que el árbol nunca sufre cortes o daños durante el proceso de extracción y que la corteza se regenera después de cada saca. Además, los alcornoques se cosechan manualmente por primera vez cuando el árbol tiene 25 años y después cada 9 años, lo que la hace una actividad que pasa de generación en generación.
El polvo de corcho resultante del proceso industrial se quema para crear biocombustible que después se usa como principal fuente de energía para alimentar las instalaciones de producción, lo que permite a las industrias asentar también su producción en una fuente de energía sostenible.
Por otro lado, Wicanders, utiliza un aglutinante de colas de origen vegetal para unir las capas que se utilizan para la fabricación de las placas, de esta manera evita utilizar productos tóxicos que puedan contaminar el medio ambiente. (1)

Definición ciencia

Los pisos de corcho se componen de una combinación de panel de madera aglomerada de alta densidad (HDF) resistente a la humedad; un núcleo flexible de corcho aislante, que incluye propiedades de aislación y absorción de sonidos de pisadas e impacto, confortable para caminar y tibio al tacto; y una cubierta integrada de corcho para una reducción adicional del sonido, cuya parte superior cuenta con una capa de barniz HPS (High performance Surface). El estándar de capas que se utilizan para su producción son:
Capa base de corcho aislante integrado (1,5mm) – Tablero de fibra de alta densidad (HDF) con CorkLoc (6mm) Capa de corcho flexible y aislante (1,7mm) – Chapa de corcho natural (0,8mm) – Barniz protector (0,5mm).
Esto suma un total de 10,5 mm de espesor.

Procesamiento

Existen fundamentalmente dos procesos distintos para el tratamiento del corcho. El primero de ellos es el utilizado para la creación del tapón de las botellas. En este proceso, el corcho es hervido a 100 grados centígrados durante aproximadamente una hora, después se lo deja curar durante un año. Este corcho una vez curado se hierve una segunda vez, se corta en tiras y se perfora para crear los tapones.
En el segundo proceso el corcho de peor calidad y los restos de las planchas de buen corcho se limpian, trituran, aglutinan y prensan para obtener un aglomerado de corcho en muy diversas presentaciones: gránulos, planchas, rollos, barras, u otras formas geométricas (1). Las planchas de aglomerado se obtienen gracias a la acción aglutinante de colas poliuretánicas o de origen vegetal.
Una vez obtenidas estas planchas se procede a la fabricación de placas de corcho que se colocan a modo de piso flotante. (2)

Propiedades

Normas

Norma	Título
EN 13501-1:2019	Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de reacción al fuego.
EN 13893:2003	Recubrimientos de suelo textiles, laminados y resilientes. Medición del coeficiente de fricción dinámico en superficies de suelo secas.
EN 717-1:2006	Tableros derivados de la madera. Determinación de la emisión de formaldehído. Parte 1: Emisión de formaldehído por el método de la cámara.
EN 1815:2017	Revestimientos de suelo resilientes y laminados. Evaluación de la propensión a la acumulación de cargas electrostáticas.

Puesta en obra

Proveedores

Distribuidor	Formato	Nombre	Origen	Marca
Nacional Patagonia Flooring info@patagoniaflooring.com www.patagoniaflooring.com (54) 11 4863-5511	Placas de 1210x600x11 mm	Cork collection	Argentina	Patagonia flooring
Nacional Cork premiun interiors info@cork.com.ar www.cork.com.ar (54) 11-5365-5982	Este producto se comercializa en cajas que permiten la instalación de 1599 m². Cada placa es de 1225x145x6 mm	HydroCork	Portugal	Wicanders
Internacional Corticeria Amorim S.A www.amorim.pt es.wicanders.com	Placas de: 1225x145x6 mm 1220x140x10.5 mm 905x295x10.5 mm 600x450x10.5 mm	Corkcomfort HydroCork Corkplank	Portugal	Wicanders

Bibliografía

1	Patagonia Flooring Obtenida el 21 de junio de 2020. https://www.patagoniaflooring.com/sucursales/
2	Wicanders. Tecnología Corktech. Obtenida el 18 de mayo del 2020. https://es.wicanders.com/es/home/corktech/
3	Wikipedia – Corcho. Obtenida el 21 de junio de 2020. https://es.wikipedia.org/wiki/Corcho
4	Comunicación Sostenible, S. C. “MF0677_1: Fabricación de productos derivados de corcho natural y aglomerado compuesto”. IC editorial.
5	Wicanders Corkcomfort. Obtenida el 18 de mayo de 2020. https://www.corchocenter.com/CorchoPavimentosFlotantesenCorchoCenter.pdf (página 50, en Propiedades de seguridad)
6	UNE: Asociación de Normalización Española. Obtenida el 18 de mayo de 2020. https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-norma
7	Ing. Luis Velasco Fernández. El aglomerado expandido puro, de corcho, con destino a la construcción civil. Obtenida el 18 de mayo de 2020. https://infomadera.net/uploads/articulos/archivo_600_16482.pdf
8	Institut Catalá del Suro. Obtenida el 18 de mayo de 2020. https://www.icsuro.com/es/propiedades-corcho/
9	Institución Educativa “Inmaculada Concepción” Obtenida el 18 de mayo de 2020. https://ctamanda.wordpress.com/2010/08/02/densidad-y-peso-especifico/

Envolvente, Estructural, Fibroso, Natural, Piso

Tablero de madera contrachapada de abedul sin recubrimiento

14 mayo, 2021 Materialoteca

Síntesis

Se cree que la madera contrachapada se originó de querer aparentar muebles de calidad, consistió en tomar las hojas finas de maderas decorativas y pegar en pedazos gruesos de madera de baja calidad. En su momento, su uso era exclusivamente para la fabricación de mobiliario.En tablero contrachapado se fabrica a partir de grandes chapas de madera. La chapa procede del desenrollo del tronco. Este último, ha sido sometido previamente a una cocción por vapor de agua, para reblandecer la madera y facilitar el proceso. La presentación más común de este material es en tableros 1,22×2,44 metros, en grosores que van de los 3 mm hasta los 36 mm.
El desenrollo se realiza en un torno como un enorme sacapuntas a una velocidad espectacular. A continuación, pasan por un proceso de secado rápido previo al proceso de prensa.
El tablero contrachapado se compacta entonces en estas prensas. Las chapas de madera superpuestas, alternan el sentido de la fibra y son pegadas entre sí con colas normales o fenólicas, siendo el resultado final un panel de gran estabilidad dimensional, excepcional resistencia y reducción de alabeo.

Contexto histórico, social y económico

Según algunos autores, los egipcios habrían sido los inventores del tablero contrachapado. En sentido estricto no es así ya que el contrachapado requiere chapas finas, adhesivos fuertes y presiones importantes, medios que no se encontraban al alcance de esta civilización. Una de las actividades que más hizo adelantar la aparición del contrachapado fue la construcción de claves y pianos a partir del siglo XVII. Las curvadas cajas de armonía y de resonancia de estos grandes instrumentos se solucionaba mediante laminado al hilo de diferentes capas de chapas.Es cierto que se trabajaba el chapado con gran maestría en mueble y otros objetos (son famosas las sandalias de Tutankamon a base de madera y otros materiales). Pero años más adelante empezaron las estructuras construidas a partir de esta madera, por su gran firmeza y resistencia.Las capas que forman la madera contrachapada se pegan intencionalmente juntas en ángulos rectos alternos. Esto es lo que le da resistencia y durabilidad. Este granulado cruzado también reduce las posibilidades de que la madera se parta al clavar en los bordes, y hace que la madera sea resistente a la deformación, el agrietamiento y la torsión. La forma en que está hecha la madera contrachapada también garantiza una resistencia constante en toda la longitud de la madera.

Definición ciencia

Los materiales que entran en su composición son: chapas o capas de madera abedul, adhesivos y revestimientos. Chapas y capas de madera Las chapas son láminas de madera que no sobrepasan los 10 mm de espesor. Las chapas para tableros se clasifican por la presencia de peculiaridades de la madera (principalmente nudos) en tableros estructurales o bien por su estética y figura en tableros decorativos para cara o contracara.Los adhesivos dependiendo del uso y de las características del tablero se pueden usar adhesivos de urea formol para interiores y de urea formol reforzadas con melamina o fenol formaldehído, para exteriores.

Procesamiento

En tablero contrachapado se fabrica a partir de grandes chapas de madera. La chapa procede del desenrollo del tronco, en vez de unir estrechas hojas de cortes longitudinales. El tronco ha sido sometido previamente a una cocción por vapor de agua, para reblandecer la madera y facilitar el proceso.
El desenrollo se realiza en un torno como un enorme sacapuntas a una velocidad espectacular. A continuación, pasan por un proceso de secado rápido previo al proceso de prensa.
El tablero contrachapado se compacta entonces en estas prensas. Las chapas de madera superpuestas, alternan el sentido de la fibra y son pegadas entre sí con colas normales o fenólicas, siendo el resultado final un panel de gran estabilidad dimensional, excepcional resistencia y reducción de alabeo.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
D3043-00	ASTM. Métodos de ensayo para tableros estructurales en flexión.
ISO-14001	UNE-EN. Sistemas de gestión ambiental.
D4442-07	ASTM. Métodos de prueba estándar para la medición de contenido de humedad directa.
ISO 9001	ISO. Determinación de requisitos para un sistema de gestión de calidad.
PS-09	APA. Norma de producto voluntario, madera contrachapada estructural.
UNE-EN 314:2007	UNE-EN. Calidad de encolado

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Koskisen	España	CONTRACHAPADO TABLEROS DE CONTRACHAPADO DE ABEDUL	Dimensiones: 2500 x 1250 mm Espesor mm 6,5 Número de chapas 5	Maderas Medina maderasmedina@maderasmedina.com https://www.maderasmedina.com/index.html
Adaico	España	TABLERO DE ABEDUL BIRCH BB/CP	Dimensiones: 2500 x 1250 mm	Adaico adaico.sas@adaico.com https://www.adaico.com/es/
Tablenova	España	Tablero Contrachapado de Abedul	1250mm x 2500mm 6,5mm a 30mm	Tablenova info@tablenova.com http://www.tablenova.com/

Bibliografía

1	https://es.wikipedia.org/wiki/Contrachapado
2	https://www.plataformaarquitectura.cl/cl/926463/tableros-de-madera-diferencias-entre-mdf-mdp-contrachapado-y-osb
3	https://www.hguillen.com/2014/01/tablero-contrachapado/
4	http://www.tablenova.com/productos/tableros/tableros-contrachapado-alistonado/#contrachapado-abedul
5	http://www.cadamda.org.ar/portal/index.php?option=com_content&task=view&id=519&Itemid=2
6	(6) https://www.maderapedia.com/madera/propiedades_fisicas_de_la_madera.html
7	https://www.woodproducts.fi/es/content/propiedades-termicas-de-la-madera
8	Wood Engineering Handbook, Second edition; Forest Products Laboratory; Prentice Hall, Englewood Cliffs, NJ (1990).
9	https://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_284_Protectores%20Preventivos%20agentes%20xilofagos_28.01.2015.pdf
10	https://infomadera.net/uploads/articulos/archivo_3239_11585.pdf
11	https://www.plataformaarquitectura.cl/cl/893955/8-materiales-biodegradables-que-la-industria-de-la-construccion-necesita-conocer
12	(12) https://www.woodproducts.fi/es/content/madera-contrachapada
13	(13) https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-915X2011000300005
14	https://www.scielo.br/pdf/cerne/v18n2/a17v18n2.pdf
15	http://www.aemcm.net/archivos/normas_calidad.pdf
16	https://www.maderasmedina.com/ficha-tecnica/KoskiStandard_es.pdf
17	https://infomadera.net/uploads/articulos/archivo_1690_17395.pdf
18	(18) http://www.matweb.com/search/datasheet_print.aspx?matguid=bd6620450973496ea2578c283e9fb807
19	https://www.maderaschapar.com/wp-content/uploads/2017/08/ficha_maderaschapar_contrachapado_100_abedul.pdf
20	https://www.maderasmedina.com/tableros/contrachapado/tableros-contrachapados-de-abedul.html
21	http://woodsrl.com.ar/control-de-calidad/
22	http://www.aidima.es/index.asp
23	https://www.adaico.com/es/1-18050004.html
24	http://publiditec.com/blog/tableros-contrachapados-madera-para-la-construccion/
25	http://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/actividades/act_paginas/libro/11%20Tableros%20contrachapados.pdf
26	https://www.tpinspection.com/uploads/file/479/Plywood%20Manufacturing%20Process%20-%20Spanish

Fibroso, Piso, Sintético

Tablero MDF Foliado

14 mayo, 2021 Materialoteca

Síntesis

Producto altamente valorizado por su uso en la fabricación de muebles para el hogar, de oficina, fabricación de gabinetes, puertas, clóset, utilizados también en la construcción, etc. Está recubierto con chapas finas y contrachapado con cara y trascara, teniendo una muy baja resistencia a la abrasión en el corte y un excelente comportamiento al maquinado (rasurado, rauteado y troquelado). Asimismo posee gran estabilidad y resistencia estructural, contando con caras lisas para un mejor acabado.

Contexto histórico, social y económico

En cuanto a la fabricación de las primeras maderas artificiales, se produjo ya entrados en el siglo XX. Gracias a la aparición de nuevos métodos de corte de chapas a fines del siglo XIX y de nuevas colas y adhesivos a comienzos del siglo XX fue posible fabricar los primeros tableros.( Immanuel Nobel Fue el inventor del torno rotativo que fue utilizado para la fabricación de madera contrachapada ).Esta técnica es el fruto de la necesidad de construir rápidamente edificios nuevos, y de la disponibilidad de materiales de construcción industrializados y normalizados. Los sistemas de control han demostrado la capacidad de cumplir estas demandas en el agregado de otros modos de tratado de la madera. En esa época surgen algunos serios conflictos de escasez local / regional de fibra y gestión de recursos de la madera ¨natural¨Actualmente, entre el 60 y el 80% de todas las viviendas que se construyen en países como Finlandia, Suecia, Austria, Estados Unidos y Australia en el siglo XX son de madera, y la gran mayoría de ellos son edificios de entramado ligero.La producción a gran escala de MDF comenzó en la década de 1980, tanto en América del Norte como en Europa.El crecimiento económico y el desarrollo en todo el mundo generaron necesidades sin precedentes para productos forestales convertidos ¨artificiales. Utilizando subproductos derivados del bosque y los aserraderos. Esto, sumado a tecnologías de vanguardia, sistemas de control de calidad ejecutados bajo normas internacionales y una permanente labor de investigación y desarrollo, hacen posible ofrecer la más amplia variedad de productos para ser utilizados en las industrias del mueble y de la construcción.El MDF foliado ofrece muchas de las ventajas del MDF con una capa superficial de chapa de madera decorativa. En la construcción moderna, impulsada por los altos costos de las maderas duras, los fabricantes han adoptado este enfoque para lograr una envoltura de acabado de alta calidad que cubra una placa MDF estándar Un tipo común usa chapa de roble. Debido a la naturaleza ortotrópica de los paneles, los valores de diseño de referencia deben ser provistos por el fabricante con referencia a su eje longitudinal y a su eje transversal. A partir de estos valores provistos por el fabricante, el Proyectista Estructural puede calcular los valores de diseño de referencia en otras direcciones aplicando los procedimientos normales utilizadosFrente a la artificial es su coste económico, siendo ésta última mucho más económica. Además con la madera natural no se aprovecha el 100% del árbol,no se pueden evitar los defectos y tampoco se pueden crear tableros tan planos y lisos como con la madera artificial. (1)
El impacto ambiental del MDF ha mejorado enormemente a lo largo de los años.Hoy en día, muchas tablas de MDF están hechas de una variedad de materiales. Estos incluyen otras maderas, chatarra, papel reciclado, bambú, fibras de carbono y polímeros, aclareos del bosque y recortes de aserraderos.A medida que los fabricantes se ven presionados para obtener productos más ecológicos, han comenzado a probar y usar aglutinantes no tóxicos. Se están introduciendo nuevas materias primas. La paja y el bambú se están convirtiendo en fibras populares porque son un recurso renovable de rápido crecimiento. (2)

Definición ciencia

Los materiales que intervienen en su fabricación son fibras de madera, adhesivos, recubrimientos y aditivos. La composición típica suele ser un 80% de fibras, 10% de resinas sintéticas, 7% de agua y hasta un 1 % de parafinas. (3)

Procesamiento

– Fibras: se obtienen calentando partículas de madera y forzando su paso a través de los discos rotativos del desfibrador, posteriormente se secan, se encolan y se forma una manta de fibras a la que se aplica presión y calor para obtener el tablero. Las especies de madera más utilizadas. – Adhesivos: los adhesivos que se utilizan dependen de las características y de las propiedades del tablero que se quiera obtener. Urea – formol (UF), Urea – melamina – formol (MUF), Fenol – formaldehído (PF); últimamente se ha empezado a hablar de las colas de isocianato (PMDI) para su posible utilización en las aplicaciones de exterior. – Recubrimientos (optativo): Se utilizan para mejorar su estética y se colocan sobre sus caras. Se pueden utilizar los siguientes: melamina, chapa sintética barnizable, chapa sintética barnizada, papel lacado, rechapado con chapas naturales de diferentes maderas, etc. – Aditivos: son productos químicos que se incorporan durante su proceso de fabricación para mejorar algunas de sus propiedades. Los más usuales son las ceras y parafina, los productos ignífugos, los productos insecticidas, los productos fungicidas y los endurecedores.El recubrimiento logra una envoltura de acabado de alta calidad que cube una placa MDF estándar. Un tipo común usa chapa de roble. Hacer MDF chapeado es un procedimiento complejo, que implica tomar una rebanada extremadamente delgada de madera dura (aproximadamente 1-2 mm de espesor) ) y luego a través de métodos de alta presión y estiramiento envolviéndolos alrededor de las tablas perfiladas de MDF. Esto solo es posible con perfiles muy simples porque, de lo contrario, cuando la capa delgada de madera se haya secado, se romperá en el punto de curvas y ángulos. (3)

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
UNE EN 319	Determinación de la resistencia a la tracción perpendicular a las caras del tablero.
UN EN 317	Hinchazón (Determinación de la hinchazón en espesor después de inmersión en agua.)
UNE-EN 717-2	Determinación de liberación de formaldehído (emisión de formaldehído por el método de análisis de gas)
UNE EN 311	Arranque de la superficie de los tableros.
UNE EN 11019-6/ iram 28019	Resistencia superficial al daño mecánico/ Métodos de ensayo de acabado superficial. Evaluación de la resistencia al impacto.

Puesta en obra

Proveedores

Bibliografía

1	(1) https://maderame.com/chapa-madera/
2	(2) https://patents.google.com/patent/US20110308694A1/en
3	(3) Proceso de producción, AITIM – Asociación de Investigación Técnica de las Industrias de la madera – www.aitim.es – informame@aitim.es Linck:http://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_435_Tableros_MDF_20.03.2018.pdf http://www.masisa.com/arg/wp-content/uploads/2016/09/manual-recomendaciones-practicas.pdf
4	(4) http://docplayer.es/19528486-Industria-de-tableros-de-fibras-de-madera-ing-forestal-m-sc-gabriel-d-keil-1-ing-forestal-eleana-m-spavento-2.html
5	(5) https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-221X2004000100006 EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION. EN 310 1993. European Standard EN 310- Particleboards and Fiberboards – Determination of modulus of elasticity in bending and bending strength. Bruxelas: 1993.
6	(6) http://docplayer.es/19528486-Industria-de-tableros-de-fibras-de-madera-ing-forestal-m-sc-gabriel-d-keil-1-ing-forestal-eleana-m-spavento-2.html
7	(7) https://madecentrocolombia.wordpress.com/aglomerados/high-gloss/
8	(8) http://www.masisa.com/chi/masisatricoyacl/brochures/Masisa_SUPER_MDF_USO_EXTERIOR.pdf
9	(9) IMAGEN http://www.masisa.com/chi/ambiente/sien-studio/ Manual de aplicación : http://www.masisa.com/chi/wp-content/files_mf/15090477572017_Ficha_Revestimiento_Tableado.pdf

Cementicio, Piso, Sintético

Adoquín intertrabado de hormigón

30 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

Los materiales más utilizados para la construcción del Adoquín intertrabado de hormigón son el granito, esto es debido a su gran resistencia y fácil tratamiento, también es utilizado el basalto que el factor de su dureza añade una mayor facilidad a la hora de hacer el corte para utilizarlo. En cuanto a su método de fabricación, este es una mezcla de “cemento portland, concreto simple, arena gruesa y material reciclable”. Seguidamente se procede a mezclar estos materiales agregando un poco de agua (esta cantidad puede variar), con una pala, máquina se procede a revolver hasta lograr una mezcla homogénea. Una vez pasado este proceso, se vierte el material en un molde. Es una piedra o bloque labrado de forma rectangular que se utiliza en una construcción de pavimentos.

Contexto histórico, social y económico

Este material tuvo origen desde épocas muy remotas. En la isla de Creta desde hace 5000 años ya se utilizaban losas de piedra instaladas en senderos y caminos públicos. Este método fue adaptado similarmente por el Imperio Romano los cuales lo utilizaban para hacer grandes vías para dotarlas de rapidez y duración. Otra de las propiedades novedosas que se podían encontrar, es la comodidad de rapidez de fabricación y utilización de estos. El adoquín es un material que se utilizaba en la isla de Creta desde hace más de 5000 años, en esta isla se utilizaron losas de piedra las cuales eran instaladas en senderos y caminos públicos. Estos eran utilizados para mejorar y hacer el transporte mucho más cómodo y rápido. En los siglos XVIII y XIX en Europa y América se fabricaron unos adoquines de barro cocido y madera. Tras el transcurso de un tiempo, este método fue copiado por el Imperio Romano los cuales lo utilizaban para crear grandes vías para darles más rapidez y una mayor duración. Para lograr un transporte más cómodo se tuvo la necesidad de conseguir una superficie más continua y esto no se podía lograr con el empedrado que utilizaban anteriormente. En los tiempos de Napoleón se construyeron grandes avenidas en las ciudades, para que las grandes piezas de artillería pudieran trasladarse por ellas. Más adelante los franceses utilizaron pavés “pavimentos” para construir carreteras. Debido a la aparición de los automóviles hizo que creciera el ritmo de la pavimentación y el adoquinado dejó de ser rentable. Este material tiene muy buenos beneficios, los cuales hacen que se tenga más en cuenta a la hora de su utilización, este es un material bastante económico, que tiene una alta resistencia, previenen inundaciones, requiere un bajo nivel de mantenimiento, cuenta con una fácil instalación y se adapta a todo tipo de terrenos de una forma bastante fácil. Ofrecen un ahorro económico durante su ejecución, dado que no requieren de nivelación de la superficie para dirigir el drenaje, ni tampoco necesitan colocación de sumideros ni alcantarillas. En cuanto al adoquín intertrabado de hormigón al estar hecho de una mezcla asfáltica siempre contamina al ser colocado, no importando si se trata de mezclas en caliente o frio. Sin embargo, el adoquín no contamina durante su colocación. Aun después de la elaboración, se debe mantener en una temperatura más o menos elevada, esto depende del tiempo de transporte y de la colocación, e incluso una temperatura mínima a la cual se debe compactar.

Definición ciencia

Los materiales más utilizados para la construcción del Adoquín intertrabado de hormigón son el granito (una roca ígnea plutónica constituida esencialmente por cuarzo, feldespato y mica), esto es debido a su gran resistencia y fácil tratamiento, también es utilizado el basalto que el factor de su dureza añade una mayor facilidad a la hora de hacer el corte para utilizarlo o su manipulación.

Procesamiento

En cuanto a su método de fabricación, este es una mezcla de “cemento portland corriente gris, el cemento no debe estar pasado, Concreto simple, arena gruesa para hormigón (de una buena calidad, muy limpias y el tamaño del grano debe ser de 1 a 3 mm) y material reciclable”. Seguidamente se procede a mezclar estos materiales agregando un poco de agua (esta cantidad puede variar), luego se procede a mezclar hasta formar una mezcla homogénea, esto se puede lograr de dos formas distintas utilizando una máquina o haciendo manualmente con una pala. Una vez pasado este proceso, se vierte el material en un molde el cual debe estar bien engrasado para evitar que el material vertido se pegue a este.

Propiedades

Normas

IRAM 11.656-10 (1)	Adoquines de hormigón para pavimentos intertrabados. – “Requisitos y métodos de ensayo.”
IRAM 11.657-95 (1)	Adoquines de hormigón para pavimentos intertrabados. – “Requisitos para su colocación y recomendaciones sobre la estructura básica”

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Concrete S.A	Argentina	Pavitec	Tamaño:22.3cmx11cmx8cmVenta:450 uni. por palletPeso:3,7kg x unidad.	PavitecTeléfono-Rosario: +54 341 4218504Teléfono Buenos Aires: +54 911 26942355Email: Contacto@pavitec.com.arPágina web: Pavitec.com.ar
Verona revestimiento.	Argentina	Verona	Tamaño:22.3cmx11cmx8cmVenta 450uni. Por pallet.Peso:3,7kg x unidad.	VeronaTeléfono: 03414562551-4566293-4591093Email: Info@veronarevestimientos.com

Bibliografía

1	http://www.pavitec.com.ar/uploads/7/0/1/0/70106705/ap8_logo_nuevo.pdf
2	https://es.wikipedia.org/wiki/Adoqu%C3%ADn
3	https://repositorio.sena.edu.co/bitstream/11404/5008/1/manual_fabricacion_bloques_adoquines.PDF
4	https://civilgeeks.com/2014/07/11/historia-de-los-adoquines/
5	http://www.pavitec.com.ar/uploads/7/0/1/0/70106705/datos_tecnicos.pdf
6	http://www.corblock.com/pdf/metodo-contructivo-adoquines.pdf
7	http://veronarevestimientos.com/producto/adoquin-permeable/
8	http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/viewFile/1077/1147
9	https://scielo.conicyt.cl/pdf/rconst/v15n2/art13.pdf
10	http://article.sciencepublishinggroup.com/html/10.11648.j.larp.20160101.13.html

Cementicio, Piso, Sintético

Bloque de hormigón intertrabado

30 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

Material compuesto formado por cemento, arena y otros aditivos (grava). Ofrecen alta resistencia a la abrasión y compresión, son altamente durables y no proponen un alto coste de fabricación, debido a su gran disponibilidad y producción local. El material se cura a través de procesos industrializados de vaporización. El tamaño típico de estos productos es de 10cm x 20cm x 8cm.

Contexto histórico, social y económico

Los primeros adoquines de hormigón fueron fabricados por primera vez al final del siglo XIX, en Europa. En Holanda y Alemania fue donde mayoritariamente se usaron durante la primera mitad del siglo XX, y donde se empezó a investigar sobre diferentes formas y modelos de colocación. Al principio, los adoquines de hormigón simplemente imitaban a los de piedra, con las consiguientes limitaciones estética. Años después, empezaron a aparecer diferentes técnicas de fabricación, y donde se empezaron a abaratar los costos de fabricación y colocación. El propósito original de los adoquines de hormigón fue buscar mayor continuidad en la superficie de rodadura en los caminos. Primeramente se tallaban las piedras en forma de adoquines para poder ajustarse entre ellas. Luego, en los años 70, en Holanda se empezaron a idear unas técnicas de colocación para pavimentación en sectores industriales. Ahí es cuando se empiezan a fabricar los adoquines de hormigón intertrabado, novedoso en la época por su elevada resistencia y sencillez, tanto para su fabricación como para su colocación. Ahora, en la actualidad, no solo se usa en sectores industriales sino que también se usa para la pavimentación de calles y sectores de residencias. Fue una innovación novedosa, porque eran y son competitivos con otras superficies de rodamiento y tienen grandes ventajas cuando los caminos deben ser aplicados rápidamente debido a su gran resistencia y su fácil colocación: se colocan en yuxtaposición entre sí, formando una superficie. Debido a esto, no es necesario romper la superficie si se rompe un adoquín, ya que se puede sacar sin dañar los demás adoquines. Además, es un material que no requiere de mucho costo de fabricación y no es muy difícil de fabricar, ya que no necesita de maquinaria muy sofisticada para poder fabricar el material por el hecho de no tener que elevarse a grandes temperaturas, sino que el material se procesa a temperatura ambiente. Los pavimentos de hormigón no sufren tan severamente por la exposición a los agentes ambientales y cuando son construidos y diseñados apropiadamente, pueden durar hasta 40 años de uso con un mantenimiento mínimo. Este material tiene un elevado impacto ambiental, ya que en la producción del cemento se utiliza mucha energía y además libera mucho Co2 en todo su proceso. Se pueden volver a sacar íntegros de su lugar debido a su colocación en yuxtaposición. No es un material que se recicle completamente, ya que es un compuesto y contiene impurezas. Pero debido a los métodos de trituración, parte del reciclaje, se pueden calificar las partes reciclables.

Definición ciencia

El material de hormigón está compuesto por cemento, arena y grava. Los elementos que conforman al cemento son arcilla y caliza, que mezclados con el agua y un poco de yeso forman el cemento. La arena está compuesta por rocas de sílice o cuarzo, mientras que la grava generalmente está constituida por cuarzo y cuarcita. Estos bloques de hormigón deben estar bien dosificados, por lo que en sus proporciones se utiliza gran parte de cemento.

Procesamiento

Este proceso del material empieza con la extracción de materiales que componen el bloque de hormigón, como la arena. Esta es procesada para hacerla un agregado más fino. Luego, pasa a grandes mezcladoras en donde se encuentra con los otros componentes (cemento y grava). Cuando se logra conseguir una mezcla homogénea, pasa a grandes máquinas prensadoras, que lo que hacen es pre moldear el material, es decir, darle su forma. Acá se lo deja hasta que tenga una forma consistente, dejando que se fragüe el hormigón. Todo este proceso de curado se hace con vapor. En curado al vapor la temperatura máxima debe der de 750°C. También existe el curado con agua caliente. Se ponen en cámaras de agua a una temperatura máxima de 1000°C. Estos deben ser controlados durante 28 días exhaustivamente, así no se produce un rápido secado o enfriamiento que forme grietas en los bloques.

Propiedades

Normas

IRAM 11.656-10 (1)	Adoquines de hormigón para pavimentos intertrabados – Requisitos y métodos de ensayo”
IRAM 11.657-95 (1)	“Adoquines de hormigón para pavimentos intertrabados – Requisitos para su colocación y recomendaciones sobre la estructura básica”

Puesta en obra

Proveedores

CORCEBLOCKCORCEPRET	Argentina	Corblock	Tamaño: 10cmx20cmx8cmVenta: 540 uni. por palletPeso: 3,39kg x unidad	*Easy*Tel: 0810-999-3279Mail: infocl@easy.com.ar
CONCRETE S.A	Argentina	Pavitec	Tamaño: 11,25cmx22,5cmx8cmVenta: 450 uni. por palletPeso: 4,5kg x unidad	El EmporioTel: 4882208/4811363Mail: info@elemporiosrl.com.ar
MORIBLOCK S.A	Argentina	Moriblock	Tamaño: 11,25cmx22,5cmx8cmVenta: 450 uni. por palletPeso: 4,3 kg x unidad	MoriblockTel: 4786-4305Mail:info@moriblock.com.ar

Bibliografía

1	“Breve guía para el mantenimiento y reparación de pavimentos intertrabados”. Ing. Timoteo Gordillo. Asociación Argentina del bloque de hormigón. Buenos Aires, Argentina, Junio 2016.
2	“Implementación del ensayo a flexión de adoquines de hormigón”. Alejandra Benítez y Juan Bertone. 9na. Conferencia Internacional sobre Pavimentos de Adoquines de Hormigón. Buenos Aires, Argentina, 2009.
3	“Pavimentos de adoquines intertrabados de hormigón”. Corblock. Métodos constructivos. http://www.corblock.com/pdf/metodo-contructivo-adoquines.pdf
4	“Método normalizado para determinar la resistencia al fuego de las construcciones de hormigón”. James P. Hurst.
5	“Resistencia química del hormigón”. José L. Sagrera y Demetrio Gaspar. Acción del agua de mar: influencia de la adición de escoria a un cemento portland de alta resistencia inicial. Madrid, España. http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/viewFile/1077/1147
6	“Colocación de Pavimentos Intertrabados”. Corblock. Colocación. http://www.corblock.com/pdf/adoquines/14-Pavimento-Intertrabado-Adoquines-COLOCACION.pdf
7	“Requisitos y métodos de ensayo iram 11656”. Pavitec Concrete. http://www.pavitec.com.ar/uploads/7/0/1/0/70106705/requisitos_y_metodos_de_ensayo_iram_11656.pdf
8	“Metodos de curado del concreto”. Grupo Morbeck. http://www.grupomorbeck.com/site/es/blog/bloques-de-homigon/6-metodos-de-curado-del-concreto

Cementicio, Envolvente, Fundación, Natural, Piso

Mortero de cal hidráulica natural

30 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

El mortero de cal hidráulica natural está compuesto de agua, arena y cal hidráulica, a diferencia del mortero normal de cemento, este mortero no produce sales nocivas, el mortero de cal tiene la cualidad de fraguar en contacto con el agua y por reacción con el dióxido de carbono presente en el aire. Se fabrica a través de la mezcla de estos elementos en proporciones que varían según su utilización y las características que a este se le quieran dar. Todos los elementos que lo componen provienen de la naturaleza. Su aplicación va desde su utilización para cimentaciones, almacenaje de aguas (por su gran capacidad impermeable), revestimientos, fijación de tejas, entre otras.

Contexto histórico, social y económico

La cal hidráulica surge anterior a la época romana para preservar a las construcciones de los efectos negativos producidos por el agua. Es utilizado para huir de las humedades por lo perjudiciales que son para las estructuras y el mal efecto que ocasiona en su aspecto. Este tipo de material proviene de la caliza que es obtenida de las canteras donde la piedra se encuentra mezclada con arcilla. La cocción de la arcilla con el carbonato cálcico de la caliza produce polisilicatos cálcicos que le proporcionan propiedades hidráulicas a la cal, otorgándole la cualidad de impermeabilidad. El uso de morteros de cal hidráulica es anterior a la aparición de los morteros de cemento, la gran mayoría del patrimonio arquitectónico de la Humanidad que ha llegado hasta nuestros días, está realizado con morteros de este tipo, lo cual nos deja ver su gran eficiencia y durabilidad. El mortero de cal hidráulica natural es una mezcla de un conglomerante (la cal hidráulica), un árido (la arena) y agua, que se aplica en forma de pasta, para una vez fraguado, una dos materiales constructivos o constituya una capa continua a modo de revestimiento. Este tipo de mortero tiene un alto grado de impermeabilidad lo cual ha posibilitado su utilización en obras hidráulicas, como se puede observar en los revestimientos de los acueductos romanos. El fraguado de los morteros de cal hidráulica comprenden dos reacciones: la que se debe a la hidratación de las arcillas y aluminatos, es decir al agregado de agua, y la reacción que se produce por la carbonatación del hidróxido cálcico, que ocurre al entrar en contacto con el aire. Este tipo de fraguado favorece, por un lado, la resistencia a corto plazo y su utilización en ambientes fríos y húmedos, y por otro lado, genera un mejor manejo del mortero, permitiendo su adaptación a los movimientos de la estructura. Este tipo de morteros se dejaron de utilizar debido a la aparición de nuevos materiales (como el cemento) además de que su calidad dependía de la composición de las canteras que no era ni uniforme ni constante, lo que en la actualidad, gracias a las tecnologías con las que contamos se pudo solucionar. [1] La caliza de la cual deriva la cal hidráulica es muy abundante aunque su proceso de fabricación utiliza mucha energía para su cocción lo cual es un factor negativo, por el cual se dejó de utilizar este tipo de mortero reemplazandose por el yeso ya que tiene un proceso de fabricación muy similar pero con menor carga energética utilizada. Como cualidad de sostenibilidad, podemos mencionar que al cabo de cientos de años, la cal apagada, después de carbonatarse completamente, retorna a su estado original en la cantera, que es el de roca caliza. El mortero de cal es un producto ignífugo por lo que no emite gases tóxicos.

Definición ciencia

Está compuesto por agua (H2O) arena y cal hidráulica (hidróxido de calcio). La dosificación para revoques y muros es de un volumen de cal por dos volúmenes de arena, más el agregado de agua de amasado que es aproximadamente la quinta parte del volumen total. [2]

Procesamiento

La obtención de la cal hidráulica proveniente de la extracción de la caliza de las canteras, técnicamente no se puede extraer pura, ya que se encuentra mezclada con arcillas (ricas en hierro, aluminio y especialmente sílice) luego se realiza la cocción de la misma entre 800 y 1500 grados, el calcio de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos, aluminatos y ferro-aluminatos de calcio. (Al contacto con el agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren un carácter hidráulico). Luego de esto se realiza un apagado mediante la aplicación de agua para que esté apta para su uso.[3]

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
UNE-EN 459-1:2016	CALES PARA LA CONSTRUCCIÓN: Definiciones, especificaciones y criterios de conformidad
UNE-EN 998-1:2018	ESPECIFICACIONES DE LOS MORTEROS PARA ALBAÑILERÍA: Morteros para revoco y enduido
UNE-EN 13351:34:00.000	MORTERO PARA RECRECIDOS Y ACABADOS DE SUELOS. Definiciones.
IRAM 1508	CAL HIDRÁULICA DE ORIGEN NATURAL, HIDRATADA, EN POLVO PARA CONSTRUCCIÓN
IRAM 1516	CALES PARA CONSTRUCCIÓN – DEFINICIONES

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
TIGRE	ESPAÑA	Cal Hidráulica Natural NHL-5 TIGRE	Palet de 64 sacos de 18,5 Kg de peso aprox. Posibilidad de adquirir el producto a granel.	TIGRE / Av. Guissona, 9 25200 Cervera (Lleida) ESPAÑA info@cementonaturaltigre.com / www.cementonaturaltigre. com/cal-hidraulica/
CYMPER	ESPAÑA	Morcem Cal	Saco de 25 kg	CYMPER / 912 777 297 – online@cymper.com / www.cymper.com
CUMEN	ESPAÑA	MORTERO DE CAL HIDRÁULICA	Saco de 25 kg.	CUMEN / 955 668 320 – info@morterosdecal.com / https://morterosdecal.com/ cal-hidraulica

Bibliografía

1	https://morterosdecal.com/cal-hidraulica
2	http://www.ipc.org.es/guia_colocacion/info_tec_colocacion/mat_agarre/morteros/morteros_cal.html
3	https://ecohabitar.org/pequena-guia-de-la-cal-en-la-construccion-y-su-aplicacion/ -Monika Brüemmer
4	https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-norma/norma?c=N0056852
5	https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-norma/norma?c=N0059828
6	https://www.en.aenor.com/normas-y-libros/buscador-de-normas/une?c=N0053663
7	https://graphenstone.com/pdfs/FT/ES/FTMA_NaturMortar-Base_201801_ES.pdf
8	http://web3.morterosdecal.com/wp-content/uploads/2018/01/9.-Ficha-te%CC%81cnica.-Mortero-de-Cal-Hidra%CC%81ulica-NHL-35.pdf
9	https://graphenstone.com.es/graphenstone-spain-naturmortarbase.html
10	http://www.dcalnatural.com/DCAL_F_Mortero_Grueso.pdf
11	https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0366317519300780 Vicente Flores – Alés María Rodríguez – Romero Isabel Romero – Hermida Luis Esquivias
12	https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-norma/norma/?c=N0056852
13	https://www.patologiasconstruccion.net/2016/10/la-cal-aplicaciones-1-tipos/ -Carlos Sanjuán-Fernandez
14	http://www.cementonaturaltigre.com/cal-hidraulica/
15	http://www.cementonaturaltigre.com/wp-content/uploads/Ficha-t%C3%A9cnica-cal-hidr%C3%A1ulica-NHL-5-TIGRE-1.pdf
16	http://www.cementonaturaltigre.com/wp-content/uploads/Ficha-seguridad-cal-hidr%C3%A1ulica-NHL-5-TIGRE-1.pdf
17	https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/60200/Memoria.pdf

Envolvente, Estructural, Fibroso, Natural, Piso

Tablero fenólico

24 abril, 2021 Materialoteca

Síntesis

Tablero que se obtiene mediante encolado de chapas de madera superpuestas de modo que sus fibras formen un ángulo determinado, generalmente recto.Se pueden utilizar como revestimientos chapas de madera decorativa, plásticos, papel impregnado en resinas sintéticas, pintura, tintes, chapas metálicas, etc. Los tableros utilizados en aplicaciones decorativas se rechapan en la cara vista con maderas finas y en la no vista con una madera de menor calidad para equilibrar el tablero.La presentación más común de este material es en tableros de 4×8 piesHYPERLINK “https://es.wikipedia.org/wiki/Pie_(unidad)”, 1,22×2,44 metros, en grosores que van de los 3 mm hasta los 36 mm en casi cualquier tipo de madera, predominando las maderas blandas. Existe una gran variedad de madera contrachapada.

Contexto histórico, social y económico

Los contrachapados se han hecho durante miles de años,su elaboración se ha dado en distintos lugares y circunstancias a lo largo de la historia, sin que estén relacionados entre sí.Según algunos autores, los egipcios habrían sido los inventores del tablero contrachapado. En sentido estricto no es así ya que el contrachapado requiere chapas finas, adhesivos fuertes y presiones importantes, medios que no se encontraban al alcance de esta civilización. Es cierto que se trabajaba el chapado con gran maestría en mueble y otros objetos (son famosas las sandalias de Tutankamon a base de madera y otros materiales). En algún relieve egipcio se aprecia la labor de chapado: con unas grandes cuchillas se corta la madera, mientras en un puchero se cuece la cola animal, después se aplica la chapa encolada sobre la superficie y se aplica presión mediante sacos.
El tablero contrachapado es el primer intento, y acierto, para conseguir madera reconstituida técnicamente, o de ingeniería con un doble fin: obtener un producto más homogéneo y de mayor calidad junto con un mejor aprovechamiento de un recurso forestal cada vez más escaso.Una de las actividades que más hizo adelantar la aparición del contrachapado fue la construcción de claves y pianos a partir del siglo XVII. Las curvadas cajas de armonía y de resonancia de estos grandes instrumentos se solucionaba mediante laminado al hilo de diferentes capas de chapas. También en carpintería y ebanistería se ejecutaban piezas curvas a base de laminados.Existe gran cantidad de posibilidades en cuento a la aplicación de este material hoy en dia,se lo puede ver por ejemplo en una construcción de viviendas con vetas a la vista,mueblería, decoración de interiores, elementos expuestos a la intemperie,recubrimientos estructurales de pisos, muros y techos ,prefabricación de elementos de construcción,se puede utilizar también en moldajes para hormigón y elementos estructurales en la construcción, agroindustria, contenedores y transporte
Los problemas ambientales asociados con la fabricación de tableros y productos de madera particuladaincluyen:Prácticas forestales sostenibles ,emisiones a la atmósfera ,aguas residuales ,materiales peligrosos ,residuos sólidos y Ruido. Cuando se utilizan troncos en vez de residuos de madera como fuente de fibra el principal impacto ambiental de la fabricación atañe al manejo de los recursos forestales. Las cuestiones relativas a las prácticas forestales sostenibles se describen en las Guías sobre medio ambiente, salud y seguridad para el Manejo Forestal. Este tipo de impactos puede reducirse mediante un mayor uso de fibras recicladas o recuperadas en la fabricación de tableros. Los procesos de producción de tableros y productos de madera particulada pueden generar una amplia gama de emisiones a la atmósfera, dependiendo del método empleado. Los contaminantes derivados de los procesos de combustión incluyen materia en partículas (MP), óxidos de nitrógeno (NOx), monóxido de carbono (CO) y óxidos de azufre (SOx) generados por calderas radiantes, generadores de aire caliente y calentadores de fluidos térmicos. Los aldehídos (incluido el formaldehído) y otros compuestos orgánicos volátiles (COV) se liberan al calentarse la madera en secadores de partículas, secadores y prensas de chapado de madera y al enfriarse los tableros prensados.

Definición ciencia

Los materiales que entran en su composición son: chapas o capas de madera, adhesivos y revestimientos.Las chapas son láminas de madera que no sobrepasan los 7 mm de espesor.La gran mayoría de las especies de madera son desenrollables y aptas para obtener chapa pero las más habituales son las ‘maderas finas’ de haya, nogal, roble, chopo, pinos sivestre, insignis y oregón, chopo, abedul o tropicales como okume, embero, mansonia, mongoy, mukaly, samba, sapelly, ukola, etc.Las chapas para tableros se clasifican por la presencia de peculiaridades de la madera (principalmente nudos) en tableros estructurales o bien por su estética y figura en tableros decorativos para cara o contracara.AdhesivosDependiendo del uso y de las características del tablero se pueden usar adhesivos de urea formol para interiores y de urea formol reforzadas con melamina o fenol formaldehído, para exteriores.

Procesamiento

Los troncos se montan en una máquina que los hace girar para realizar el corte, a fin de generar una hoja de chapa, que se corta a las medidas apropiadas. Luego, esta chapa se procesa en una estufa para madera, se parchea o arregla en sus eventuales imperfecciones y, finalmente, se pega a presión(los tableros contrachapados se construyen con un número impar de capas con el grano de capas adyacentes perpendiculares,las capas constan de una sola lamina o dos de ellas paralelas a la dirección del grano) y a una temperatura de 140 °C, formando así el tablero de contrachapado. Estos tableros se pueden cortar, parchear, pulir, etc., según el uso que se le vaya a dar.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
EN 13.896	Comportamiento al fuego
ISO 14001	Certificación Sistemas de Gestión Ambiental
ISO 14006	Certificación Gestión ambiental del proceso de diseño y desarrollo, Ecodiseño
EN 717-2	Determinación de la emisión de formaldehído
ISO 166002	Certificación Gestión de la I+D+i
*EN-314-1*	Calidad del encolado

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Coama	Argentina	Machimplak	Placascon medidas completamente adaptables a la necesidad del cliente. 1.22×2.44.	Coama (54-11) 4871 – 5977 / 5905 www.coama.com.ar Av. de los Lagos 6855
DAC	Argentina	Mult.Fenolico	* Placasfenólicas de 18mm de espesor * 275x183cm* 260x183cm	DAC Maderas (11) 6636-7855 www.dacmaderas.com.ar Av. 101 Dr. Ricardo Balbín 3342
Egger	Argentina	Placa CompFenolico	Placas fenólicas de 18/11 mm de espesor 1.22×2.44	Easy 0810-999-EASY www.easy.com.ar Av. Brig. Gral. Juan Manuel de Rosas 658
Madersama	Argentina	Placa Compensado Fenólico	* Placasfenolicas6, 9, 12, 15 y 18 mm de espesor * 2440 x 1220 mm	Madersama (3751)-531450 taedasa.com.ar Camarones 3952,CABA

Bibliografía

1	www.fenoltec.com (Ficha tecnica)
2	https://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_142_contrachapado.pdf (Tableros contrachapados)
3	https://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_404_Tableros%20Estructurales_18.07.2011.pdf (“TABLEROS ESTRUCTURALES DERIVADOS DE LA MADERA”)
4	www.portalhuarpe (Instalaciones I climatización en la arquitectura)
5	http://www.maderasmisiones.com.ar/productos.asp?cat=160(ficha,cualidades propias del fenólico)
6	www.fenoltec.com (Ficha tecnica)
7	https://core.ac.uk/download/pdf/61519912.pdf(Comparación de ensayos a compresión de madera estructural)
8	http://aserraderonelson.com.ar/product/fenolicos/(cualidades del panel fenólico)
9	http://publiditec.com/blog/tableros-contrachapados-madera-para-la-construccion/ (Tableros contrachapados de madera para la construcción)
10	https://www.woodproducts.fi/es/content/madera-contrachapada (CATEGORÍAS DE CALIDAD DE LA MADERA CONTRACHAPADA)
11	http://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/actividades/act_paginas/libro/11%20Tableros%20contrachapados.pdf (
12	https://www.maderastpf.com/pdfs/Tablero_contrachapado_fenolico_plastificado.pdf, visitado 16/04/2021

Cementicio, Estructural, Fundación, Piso, Sintético, Zócalo

Cemento Portland con escoria granulada de alto horno

17 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

Es un producto obtenido de la mezcla del Clinker de Cemento Portland y la escoria granulada de alto horno, partículas de naturaleza cerámica pulverizadas. Éstas mejoran sus propiedades de resistencia a los sulfatos principalmente. La escoria se obtiene por medio de la reducción del mineral de hierro en el horno alto, luego de pasar por un proceso de enfriamiento. Suele usarse este agregado en un 50% aproximadamente como reemplazo del Cemento Portland a la hora de generar la mezcla del hormigón. Tarda más en asentarse que el hormigón sin este agregado, pero es una opción mucho más sustentable a causa de su menor emisión de gases dañinos al ambiente, su mayor durabilidad y menor mantenimiento. Se suele usar en fundaciones y estructuras de gran tamaño ubicadas en ambientes abrasivos, ya que protege al acero que puede tener en su interior. Su color final es blanquecino. Marcas tales como Holcim Fuerte y Loma Negra se pueden encontrar en Argentina.

Contexto histórico, social y económico

En 1824 el empresario Joseph Aspdin fabrica y patenta por primera vez el cemento artificial, conocido como cemento Portland. Esto sucede en Gran Bretaña, después de años de experimentación con mezclas de caliza y arcilla. Es un tipo de cemento hidráulico, lo que le otorga excelentes cualidades aglutinantes, formando masas pétreas resistentes y duraderas. A causa de su mayor temperatura de calcinación, la cual producía una sintonización parcial de la mezcla cruda, este nuevo cemento resultó muy superior al anterior cemento romano. La evolución tecnológica que fue surgiendo después de que Aspdin patentó al Cemento Portland fue y sigue siendo extensa. Esto dio lugar hace aproximadamente unos cien años a la aparición del cemento Portland con escoria granulada de alto horno.(1)

Este cemento siderúrgico tiene algunas propiedades y características que lo ponen en una mejor posición que el cemento Portland ordinario, ellas son: alta resistencia a los sulfatos y agua de mar, menos calor de hidratación y una reducción a la reacción árido-álcalis.

Es utilizado en construcciones masivas donde la composición del cemento se vea afectada debido al contacto con elementos químicos. Tales como construcciones marítimas, es decir, tuberías, presas, alcantarillado, columnas, bloques y puentes.

En la actualidad existen más de 1500 fábricas de cemento repartidas por todo el mundo y la producción en el año 2000 se estima en torno a 1500 millones de toneladas, esto genera un alto impacto negativo en el medio ambiente. El cemento portland con escoria agregada provee una oportunidad de reducir significativamente la energía utilizada y las emisiones de dióxido de carbono. Producir 100m3 de hormigón usa 32 toneladas de cemento, si se reemplaza el 50% de ese cemento por escoria granulada se reducían 12,96 toneladas de dióxido de carbono. También produce muy bajas emisiones de gases tóxicos tales como dióxido de azufre y dióxido de nitrógeno. (2)

La escoria granulada suele reemplazar al cemento portland en un 50% aproximadamente a la hora de realizar la mezcla para el hormigón. Esto es posible ya que la escoria y el cemento contienen los mismos óxidos y actúan de similar manera ante el agua.

También es una opción sustentable y con beneficios económicos ya que la escoria proviene de un mineral generado a causa de la industria siderúrgica como residuo, por lo tanto al incorporarlo a la hora de la fabricación del hormigón pasa a tener una utilidad. El uso de esta alternativa tiene un impacto positivo a la hora de incrementar la durabilidad del hormigón y reducir los costos y gastos energéticos que implicaría mantenimientos en hormigón sin la escoria agregada.

Este tipo de cemento genera que el hormigón tarde aproximadamente media hora más en asentarse que el hormigón sin él, lo que puede proveer mayor posibilidad de trabajarlo. A causa de esta lentitud de la reacción, las condiciones del curado tales como la temperatura y humedad pueden afectar el desarrollo de la resistencia del hormigón. La temperatura de curado óptima dependerá de las proporciones de cemento y escoria, teniendo en cuenta que a medida que aumente el contenido de adición se deberá incrementar la temperatura de curado de la mezcla. (3)

En general, el uso del CAH se recomienda para todos aquellos morteros y hormigones donde resultan importantes la resistencia final y la durabilidad, pero se restringe su uso en aquellas aplicaciones donde resulte importante una alta resistencia inicial, como premoldeados curados a temperatura ambiente y uso de encofrados deslizantes. Se recomienda extremar las precauciones de protección y curado del hormigón de manera de permitir la adecuada hidratación de las partículas de cemento. (4)

Definición ciencia

Del cemento portland: Silicato dicálcico Ca2SiO4 (32%), Silicato tricálcico Ca3SiO5 (40%), Aluminato tricálcico Ca3Al2O6 (10%), Ferroaluminato tetracálcico Ca4Al2Fe2O10 (9%), Sulfato de calcio CaSO4 (2-3%) (5)

De la escoria: CaO (30-45%), SiO2 (30-48%), Al2O3 (15-25%), Fe2O3 (0.5-2%), y otros óxidos de menor cantidad. 2.5% y 4.0% como las cantidades máximas de sulfuros (S) y de sulfatos respectivamente. (6)

Procesamiento

En las fábricas de siderurgia integral por medio del alto horno se reduce el mineral de hierro. El alto horno es un horno de cuba al cual se le introduce un gas reductor a presión (generalmente CO) y una carga de materia de minerales de hierro, coque y fundentes, lo que generaría la separación del hierro y las impurezas de los fundentes (escoria primaria), formando los dos materiales finales: arrabio y escoria, los cuales se separan a causa de su diferencia de densidad. La escoria sale del horno a una temperatura de aproximadamente 1500ºc y se vuelve granulada a causa de su técnica de enfriamiento, el cual es brusco. Se deja caer la escoria líquida sobre un potente chorro de agua fría para que se expanda mientras se transporta hacia las balsas de decantación. Para su empleo en la industria del cemento se debe secar (en tambores rotatorios) y luego moler (en molino de bolas, prensas de rodillos o con un sistema combinado) hasta obtener una finura similar a la del cemento Portland. (7)

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
IRAM 50.000	Cementos. Cementos para uso general. Composición y requisitos. (8)
IRAM 1622	Cemento pórtland. Determinación de resistencias mecánicas. (9)
IRAM 1616	Cemento pórtland. Determinación del contenido de compuestos en los cementos con una o más adiciones. (10)
IRAM 1601	Agua para morteros y hormigones de cemento. (11)
IRAM 1667	Escoria granulada de alto horno. Requisitos y condiciones de recepción. (12)
ASTM C595/C595M-09	Standard Specification for Blended Hydraulic Cements. (13)

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Holcim Fuerte	Argentina	Cemento de alto horno cah40 Holcim fuerte	Bolsa de papel de 50kg	Sodimac (24)Easy (25)
Loma Negra	Argentina	Cemento de Alto HornoCAH40 (RRAA)	Bolsas de 50 kg de peso neto o a granel	Hormigones LomaxLa Preferida de OlavarríaLoma Negra C.I.A.S.ARecycomb S.AFerrosur Roca(26)http://www.lomanegra.com.ar/contacto/
SEBRE S.R.L.	Argentina	Escorias de alto horno	Fletes a granel	SEBRE S.R.L. (27)

Bibliografía

1	Contartese, Cecilia Soledad. “La Internacionalización de la industria cementera en la zona del cordón industrial San Nicolás- Ramallo.” http://imgbiblio.vaneduc.edu.ar/fulltext/files/TC106872.pdf
2 y 23	CPD 24 2015: Introduction to ground granulated blast-furnace slag https://www.building.co.uk/cpd/cpd-24-2015-introduction-to-ground-granulated-blast-furnace-slag/5078251.article
3, 20 y 21	Castellano, Cristina C. “Activación Física y Térmica de la Escoria Granulada de Alto Horno” https://www.fio.unicen.edu.ar/images/stories/carreras/posgrado/hormigon/tesis/tesiscastellano.pdf tesiscastellano.pdf
4, 15 a 19, 22	Folleto-CAH40- Cemento Alto Horno-LomaNegra http://www.lomanegra.com/wp-content/uploads/2017/09/Folleto-CAH40-Cemento-Alto-Horno-LomaNegra.pdf
5	“Cemento Portland” http://ing.unne.edu.ar/pub/quimica/cemento
6	J. A. Cabrera-Madid , J. I. Escalante-García, P. Castro-Borges. “Resistencia a la compresión de concretos con escoria de alto horno. Estado del arte re-visitado” en Rev. ALCONPAT vol.6 no.1 Mérida ene./abr. 2016. http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2007-68352016000100064
7	CEDEX. Centro de estudios y experimentación de obras públicas. “Escorias de horno alto” http://www.cedex.es/NR/rdonlyres/BFF81F23-BDB7-4B5B-85A5-A7ABD2974A42/119856/ESCORIASDEHORNOALTO.pdf
8 a 12	Fuente Normas IRAM https://catalogo.iram.org.ar/#/home
13	Fuente Norma ASTM https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C595C595M-09-SP.htm
14	Yucra, Joshep. “Cementos Portland, Cementos Adicionados y Otros Cementos Hidráulicos” https://es.slideshare.net/DarioYucra/cementos-portland-cementos-adicionados-y-otros-cementos-hidrulicos
24	Fuente distribuidor local Sodimac https://www.sodimac.com.ar/sodimac-ar/product/2226669/cemento-de-alto-horno-cah-40
25	Fuente distribuidor local Easy https://www.easy.com.ar/tienda/es/easyar/cemento-holcim-50-kg-cah-40-1154894
26	Fuente distribuidores locales Productos Loma Negra http://www.lomanegra.com.ar/contacto/
27	Fuente distribuidor local SEBRE S.R.L. http://www.escorias.com.ar/

Cementicio, Envolvente, Estructural, Fundación, Piso, Sintético, Zócalo

Cemento Portland gris normal

17 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

El Cemento Portland es un conglomerante hidráulico, patentado por J. Aspdin en 1824.Es producido a partir de la cocción a elevadas temperaturas de elementos expresados normalmente en forma de óxidos (CaO, SiO2, Al2O3 , Fe2O3 ) y pequeñas cantidades de otras materias primas.Dicho conglomerado es un producto de fácil adquisición que, al contacto del agua, tiene la propiedad de reaccionar lentamente y formar una masa endurecida. Ésta última es percibida como una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia denominada concreto.Su fabricación se da en tres fases:preparación de la mezcla de las materias primas. producción del clinker.preparación del cemento.Se aplica en gran medida cuando se pretende evitar la corrosión (debido a su alta resistencia). A su vez, desprenden gran cantidad de calor de hidratación por lo que se los utiliza en zonas en donde las temperaturas son bajas (climas fríos).

Contexto histórico, social y económico

Este material fue dado a conocer en 1824 por el constructor Joseph Aspdin en Leeds, Inglaterra; quien le dio el nombre “cemento portland” debido a su aspecto semejante a las rocas que se encuentran en la Isla de Portland. Aspdin lo definía como una caliza hidráulica: “un material pulverulento que amasado con agua y con arena se endurecía formando un conglomerado muy resistente”. En 1838 se emplea por primera vez en la construcción: Se fabricó un túnel bajo el río Támesis, en Londres. Por otro lado, fue producido a escala industrial por Isaac Johnson; quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. A su vez, podría afirmarse que los paradigmas socio-tecnológicos de la época fueron quienes originaron la necesidad de producir este material a gran escala: En la segunda mitad del siglo XIX surge el Intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc, este fenómeno incrementó y estimuló la fabricación de este cemento. Aunque, es recién en el año 1900 que los cementos portland se imponen notablemente en las obras de ingeniería y generan el veloz descenso de consumo de cementos naturales. Actualmente es el material que más se utiliza en la construcción gracias a su gran resistencia y durabilidad; una de sus principales características es la de fraguar y endurecerse al entrar en contacto con el agua. Se usa generalmente en las obras de ingeniería: Es especialmente apto para la prefabricación, estructuras pretensadas en las que se requiera un endurecimiento más rápido de lo usual, obras sanitarias, puentes de concreto pretensado, losas, pavimentos, columnas, zapatas, escaleras y demás. Su resistencia es determinada por la relación agua, cemento y la magnitud de la hidratación.Por otro lado, la mayor producción de este tipo de cemento se produce en los países más industrializados: La antigua Unión Soviética, China, Japón y Estados Unidos son los mayores productores. En menor medida Alemania, Francia, Italia, España y Brasil son también productores importantes.En cuanto a problemas ambientales este material consta de compuestos inorgánicos que no son biodegradables; si bien no hay evidencias que sugieran bioacumulación hoy en día es el principal material cementante usado en las obras, por lo tanto, se produce de forma masiva (en el mundo se producen aproximadamente 4 billones de toneladas anuales de Cemento Portland): Esto último genera un gran problema desde el lado energético; para su fabricación se necesitan alcanzar temperaturas superiores a 1400-1500ºC) y medioambientales (la obtención de materias primas ocasiona la destrucción de canteras naturales y la fabricación del clínker da lugar a la emisión de diferentes gases -CO2, NOx, etc.- en la atmósfera).

Definición ciencia

En términos de organización general podría decirse que este material se conforma de la siguiente manera: Clinker de cemento (65997-15-1) 91%.Caliza (1317-65-3) 5%.Yeso (7778-18-9 4%.Por otro lado, las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:óxido de calcio (44 %),óxido de silicio (14,5 %),óxido de aluminio (3,5 %),óxidos de hierro (3 %)óxido de magnesio (1,6 %).

Procesamiento

La fabricación del cemento portland es una actividad industrial de procesado de minerales que se divide en tres etapas básicas: preparación de la mezcla de las materias primas.producción del clinker.preparación del cemento.1. El proceso empieza por la obtención de las materias primas principales para la fabricación del cemento, las cuales son extraídas de canteras o minas que generalmente están próximos a la planta.Las piedras extraídas son transportadas por camiones volquetes o bandas transportadoras a la planta de trituración en donde son reducidas a un tamaño adecuado para su almacenamiento. Posteriormente, dichas materias primas se muelen y homogenizan hasta quedar reducidas a un polvillo fino llamado harina o crudo. 2. El crudo es introducido a un intercambiador de ciclones donde se precalienta al entrar en contacto con los gases provenientes del horno. Finalmente, este último es calentado en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln) que rota lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se combinan pero sin que se fundan. Al salir del kiln, el crudo sufre una serie de reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación de un nuevo material llamado “Clinker”.3. La molienda es la última etapa en el proceso de fabricación del cemento; dentro del molino el Clinker es dosificado: La rotación del molino hace que las partículas choquen contra los elementos molturadores y las placas del blindaje interno del molino, obteniéndose un material de gran finura. El producto que se obtiene de este proceso es lo que llamamos cemento.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
NMX-C-111-ONNCCE-2014.	Building industry – Aggregates for hydraulic concrete – Specifications and test methods.
NMX-C-083-ONNCCE-2014.	DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES.
IRAM 1612.	Cemento. Método de ensayo para la determinación de la consistencia normal.
IRAM 1504.	Instituto del Cemento Portland argentino. Cemento portland. Análisis químico
IRAM 50000	PCR. Ing. Roberto J. Torrent.
NTC 30	Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC).
NTP 334.009	ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CEMENTO (ASOCEM)

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Cemento Portland tipo I.	Argentina.	Cemento Portland gris.	Bolsas o granel de 50 kg	PCR SA.011.41249800
Cemento PortlandNormal CPN30.	Argentina.	Cemento PortlandNormal CPN30.	Envases de 50 Kg.	Loma Negra.(011) 4319-3000.
Cemento Portland Normal. Uso Gral. IRAM 50.000	Argentina.	Cemento Portland Normal. CP 40.	Envases de 50 Kg.	Holcim.0800-666-2218
Cemento Portland NormalIRAM 50.000/1, CPN40 (ARS)	Argentina.	Cemento Portland NormalIRAM 50.000/1, CPN40 (ARS)	Granel 50kg.	Cementos Avellaneda.0800 333 2363

Bibliografía

	ICPA: Instituto del Cemento Portland Argentino. Normativas de Referencia: Cementos. http://www.actualizarmiweb.com/sites/icpa/index.php?IDM=197&mpal=11&alias=Normas%20y%20Reglamentos
	NORMA ARGENTINA IRAM 11601. Tablas de propiedades térmicas de materiales de construcción http://klima.com.ar/IRAM_11601.pdf
	CEP ATAE FADU. Experimentación y Tecnología Apropiadas a la Emergencia. http://cepfadu.blogspot.com.ar/
	Guillermo Enrique Gonzalo; Viviana María Nota. Pautas y Estrategias para una Arquitectura Bioclimática. https://www.researchgate.net/publication/280385657_Metodologia_para_el_Diseno_Bioclimatico_Sustento_informatico_para_eleccion_de_pautas_y_estrategias
	Fernandez Diez, P. Propiedades térmicas de los materiales. http://files.pfernandezdiez.es/IngenieriaTermica/Tablas/PDFs/Tablas.pdf
	Zumelzu, E y Lovengreen V. Influencia de la dosificación y rugosidad superficial en la reflectancia de la radiación UV-B sobre superficies de hormigón. http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2004/bmfcic118i/doc/bmfcic118i.pdf
	De la Cruz Alta, H. Efectos del curado en las propiedades mecánicas del hormigón con cementos Portland. http://repositorio.usfq.edu.ec/bitstream/23000/7903/1/141072.pdf
	J. F.Colina. PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE LOS CEMENTOS PORTLAND NACIONALES. https://digital.cic.gba.gob.ar/bitstream/handle/11746/798/11746_798.pdf?sequence=1&isAllowed=y
	UNIVERSIDADE DA CORUÑA. Materiales de Construcción: Ciencia y Tecnología de los Materiales. ftp://ceres.udc.es/ITS_Caminos/1…1P/1P_03.03_07_08_Ligantes.Cementos.pdf
	ANCAP. FICHA DE SEGURIDAD – CEMENTO PORTLAND NORMAL. https://www.ancap.com.uy/innovaportal/file/1720/1/fs-portland-cpn-40.pdf
	Sabesinsky Felperin, M. El cemento portland en la consistencia del hormigón fresco. Finura de molido óptima. file:///E:/Downloads/1194-1596-1-PB.pdf
	Pineda Morales, V. FICHA TECNICA DEL CEMENTO PORTLAND GRIS. contratacion.huila.gov.co/up_loads/?Archivo=20130719164226.pdf
	PACASMAYO. Ficha Técnica: Cemento portland Tipo I. http://www.arenerajaen.com.pe/web/uploads/productos/pdf/f_477_Tipo%20Portland%20Tipo%20I%20-%20Agosto%202017.pdf
	De León Malacara, B. “Efecto de los perfiles de concentración de cloro y azufre en la estabilidad mecánica y dimensional de morteros de cemento Pórtland substituido con desecho geotérmico”, Tesis de Maestría. Cinvestav-Mexico, 2007.
	Gómez-Zamorano, L. Y., Escalante-García, J. I. “Hidratacion y microestructura de cemento Portland sustituido parcialmente con silice ultrafina”. CONACYT- México, 2009.
	Íñiguez-Sánchez, C. A. “Análisis de la solución de los poros en pastas de Cemento Pórtland Ordinario parcialmente reemplazado con desecho geotérmico”. Tesis de Maestría. UANL-Mexico, 2008.

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
ALNORA MADERAS	Bs As, Argentina	ENCHAPADOS	Especies: Cedro, Cedrillo, Cerejeira, Guatambú, Paraíso, Pino Elliotis. Espesores: 16 mm y 19 mm Medidas: 260 x 183 / 275 x 183 / 282 x 183	ALNORA MADERAS 3 de Febrero 3065 // Caseros // Buenos Aires Tel: 011 4750 1010 (Lineas Rotativas) E-MAil: info@alnoramaderas.com.ar
MASISA	Argentina		1,83 x 2,60 mts: Espesor en mm: 2,7 – 3 – 5,5 – 9 – 12 – 15 – 18 – 25 *Otros formatos y espesores a pedido	Masisa S.A. Sitio web: www.masisa.com/arg/ http://www.masisa.com/arg/producto/mdf/
Masisa	Chile	Revestimiento Tableado	2,50 x 0,20 mts, Espesor en mm: 9	Masisa S.A Dirección: Avda. Apoquindo 3650, piso 11- Las Condes Santiago – Chile Fono : (56-2) 707 88 00 Fax : (56-2) 234 26 66 Mail: info@masisa.com http://www.masisa.com/chi/producto/tableado/
IMPERIAL	Chile	TABLERO MDF ENCHAPADO EUCALIPTO	16MM 1.50X2.40MT CÓDIGO: 72837	contacto@imperial.cl Call Center y Venta Telefónica (562) 2399 7000 https://www.imperial.cl/site/productos/listado_producto/3665/3703/3706/9/asc/false