Es un panel compuesto, constituido en ambas caras por una lámina metálica, unidas entre ellos de una capa de aislante de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad promedio. Se recomienda su utilización principalmente en fachadas, muros interiores y como cielorrasos, y se instalan sobre cualquier tipo de estructura portante. Los paneles son producidos en ancho modular de 1000 mm., el largo es en función de las exigencias específicas del proyecto, con la limitación lógica del transporte (Long. Máx. 14.000 mm). Proceso de producción: acopio, selección, posicionamiento, proceso, precalentamiento, espumado, salida, cortado, armado, terminación.
Contexto histórico, social y económico
Aplicando su tecnología en 1937 Otto Bayer en Leverkusen (Alemania) preparó poliuretano en la investigación Laboratorio de IG Farbenindustrie AG (hoy Bayer AG) con una reacción de glicol y poliisocianato. El primer panel aislante comercial se produjo en 1954. En 1856 cuando Henry Bessemer ideó una forma más efectiva de introducir oxígeno en el hierro fundido para reducir el contenido de carbono, aunque este tuvo varios problemas para encontrar la solución para que sea apto fue finalmente en 1876 que se pudo aplicar en la construcción.
Los sistemas de aislamiento contribuyen a reducir o evitar las pérdidas energéticas en las edificaciones, lo que resulta en un ahorro de energía y un aumento de la eficiencia energética. También se produce un ahorro en transporte, ya que es un material menos pesado y voluminoso que otros materiales aislantes. Efectivamente, el proceso de obtención del poliuretano produce emisiones de CO2. El poliuretano es el resultado de la reacción química entre un poliol y un diisocianato. Una vez se ha producido la reacción química de sus componentes, el resultado es una espuma de poliuretano completamente inerte e inocua para el ser humano. En diversos estudios se certifica que el poliuretano no conlleva un riesgo para la salud de los usuarios.
Presenta ausencia de desperdicio ya que los largos se fabrican a demanda, también son inorgánicos e inoloros, no son tóxicos no crean bacterias ni hongos.
Definición ciencia
El panel está conformado por dos materiales: Poliuretano y metal. se producen por reacción de un isocianato que contiene dos o más isocianato grupos por molécula (R- (N = C = O) n ) con un poliol que contiene un promedio de dos o más grupos hidroxilo por molécula (R ‘- (OH) n ) en la presencia de un catalizador o por la activación con luz ultravioleta. El acero galvanizado tiene una composición de Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%
Procesamiento
La galvanización es un procedimiento para recubrir piezas terminadas de hierro/acero mediante su inmersión en un crisol de zinc fundido a 450 °C. Tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro. El poliuretano es un polímero que se obtiene mediante condensación de bases hidroxílicas combinadas con disocianatos (en general se utiliza TDI o MDI).
Propiedades
Normas
IRAM11910-4
Thermal conditioning in building construction
UNE-EN ISO11925-2
Reaction to fire test
UNE-EN 14509:2014
Self-supporting double skin metal faced insulating panels – Factory made products –
Specifications
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
Mundo panel info@mundopanel.com.ar +54911537670303/20893
039
Se comercializa en espesor de acero 0.4 y 0.5 mm. Y espesor de aislación 40, 50 y 80 mm. Longitud mínima 2.40 m – Longitud máxima 14.00m. Ancho útil 1.00m
Poliuretano.
expandido- classwall
Argentina.
Mundo panel
Grupo LTN. Acerotina info@grupoltn.com +5402374904086/023749 04087
Se comercializa en espesor de acero 0.5 mm y espesor de aislación 40,50 y 80 mm. Longitud minima 2,5 m Longitud máxima 14.00m. Ancho útil 1.00m
Este material está compuesto por alambre de acero y recubierto en PVC (policloruro de vinilo). La fabricación de la malla de acero comienza con un proceso denominado trefilado, que consiste en modificar la estructura interna del acero permitiendo el incremento de su límite elástico y mayor resistencia a la tracción, este proceso es llevado a cabo en trefiladoras que se encargan de desenrollar el alambrón, lo decapan, lubrican y laminan. Luego se une por soldadura los alambres longitudinales y transversales que conforman el panel lo cual es realizado en máquinas electrosoldaduras, que sueldan y retiran el panel fabricado a una mesa de rodillos provista de volteador. Por último, el alambre de acero es pasado a una extrusora para el revestimiento de PVC. La malla de acero revestida en PVC se puede utilizar para la protección de puertas y ventanas o para la delimitación de áreas ya sea en la industria o en zonas residenciales. También se puede emplear como barandilla del pasillo.
Contexto histórico, social y económico
El uso de la malla fue empleado principalmente en el inicio de la arquitectura italiana (1860). Antiguamente, se utilizaba para construir la retícula de las bóvedas ya que se oponía a la tendencia rotatoria que caracteriza a las cúpulas. La retícula cuadrada de la malla se presentó anteriormente de la retícula triangular debido a que esta última se formó creando una subdivisión de estos cuadrados con piezas oblicuas. El proceso mediante el cual se unen los alambres transversales y longitudinales para crear la malla se denomina electrosoldadura, que comienza su historia cuando, en 1801, Sr Humphry Davy comenzó sus experimentos al producir una descarga en miniatura de un rayo, para posteriormente lograr crear un arco entre dos terminales de un circuito. Luego, en 1860, Wilde unió por primera vez de forma intencional, dos metales por medio de la electricidad, patentando en 1865 la primera Soldadura Eléctrica oficial. Esto conlleva a que, a partir de 1880, surjan como un boom las investigaciones sobre la soldadura con arco eléctrico, creándose la primera en 1885 por N. V. Benardos, siendo montada en dos tableros con los dos extremos unidos bajo un arco eléctrico procedente de un electrodo, mismos que calentaban los extremos, empujando las piezas mediante cabezales hasta unirlas. Este es el modelo de origen de los que conocemos actualmente. Mas tarde, las innovaciones en el campo de los electrodos se trasladan a EE.UU., donde en 1912 Strohmenger y su socio Slaughter patentan el primer electrodo grueso para usos industriales, conocido actualmente como Strohmenger-Slaughter System. Durante los años siguientes, la soldadura eléctrica empieza a buscar nuevas técnicas de protección gaseosa, pero la irrupción de la soldadura por arco abre una nueva vía. Estos procesos de soldadura no son precisamente económicos a nivel industrial, sus costos están denominados por una determinada cantidad de variables con respecto a la operación. En las empresas metalmecánicas este proceso es uno de los más usados y uno de los mas importantes en cuanto se tenga en cuenta a la elaboración de piezas, especialmente las que son sometidas a una alta exigencia de carga pesada. La electrosoldadura es un proceso muy utilizado actualmente debido a que genera precisión mejorando el armado, tiene menos defectos que cualquier otro método y crea mayor seguridad al trabajador ya que este no necesita estar cerca de las maquinas. Los componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza. Este se puede reciclar de manera ilimitada sin perder atributos, que provoca un incremento de su producción a gran escala. La gran producción de acero mediante altos hornos en los países occidentales resulta perjudicial; sus costos y problemas ambientales son un incentivo para que las políticas en emisiones de CO2 debiliten la preeminencia de los altos hornos. La mayoría de los impactos provocan contaminación global y local. En cuanto al PVC, provoca riesgos para la salud durante toda su producción, uso y eliminación. Es un elemento no reciclable ya que cuando se quema, forma ácido clorhídrico y sustancias toxicas provocando daños ambientales y mala salud. No es un detalle menor resaltar que en Francia se lleva a cabo el reciclaje de botellas de PVC con mucho éxito, haciendo que esta tarea pase de ser completamente imposible, a reconsiderarle.4
Definición ciencia
La malla de acero revestida en PVC está compuesta por el alambre de acero. Este mismo acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de carbono. Gracias al hierro, se conserva sus propiedades metálicas, y la adición de carbono, mejora su resistencia. El PVC surge de la polimerización del monómero de cloroetileno. Sus componentes derivan del cloruro de sodio, del gas natural, e incluyen cloro, hidrógeno y carbono
Procesamiento
La producción del alambre de acero comienza con la acería, dónde mediante hierro y otros elementos se obtiene la base que servirá para producir el acero fundido. Luego de la fundición, se vierte encima de un molde mediante agua, se enfría y forma una cubierta exterior (costra), que es sacada por la acción de rodillos, enfriada y enderezada, para luego cortarse a cualquier medida. El paso siguiente es la reducción del espesor. Después sigue la laminación en frío. Se obtiene el diámetro final del alambrón: materia prima del alambre. Luego, el alambrón pasa por la depuración, que elimina los óxidos e impurezas de la superficie. Por último, en el trefilado, el alambrón pasa a ser alambre. Para obtener diámetros muy delgados, es sometido a otros procesos como el recocido. El PVC es un policloruro de vinilo, nacido por polimerización del cloruro de vinilo derivado de la halogenación del etileno. Esto ocurre en un reactor donde se coloca el cloruro de vinilo y un peróxido que, al elevarse la temperatura se descompone, generando radicales libres que inician la reacción. Dependiendo de la temperatura, se puede generar un polímero con cadenas largas o cortas. Una vez obtenido ese polímero, se lo procesa para obtener diferentes compuestos. Mediante la extrusión se le brindan al PVC diferentes características. La fabricación de la malla comienza con el trefilado, luego se unen los alambres transversales y longitudinales mediante la soldadura y, por último, el alambre es pasado por una extrusora para ser revestido de PVC.
Propiedades
Normas
Norma
Título
10113:25:00
Acero para el refuerzo del hormigón. Acero de refuerzo soldable.’
ISO/TR 9769:1991
Acero y hierro: Revisión de los métodos de análisis disponibles
IRAM-IAS U 500-0601
Soldadura por arco – Electrodos de acero al carbono, revestidos
UNE-EN 10218-2
Alambres y productos trefilados de acero. Parte 2: Medidas y tolerancias de los alambres.
UNE-EN 10223-8
Alambres de acero para cerramientos y mallas. Parte 8: Gaviones de malla electrosoldada.
UNE-EN ISO 16120-2
Alambrón de acero para la fabricación de alambre. Parte 2: Requisitos específicos del alambrón de uso general.
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
Grupo AgroRedes Polcom, ventas@agroredes.com.ar, (011) 3220-3099
https://books.google.com.ar/books?id=CW57aeubAkAC&pg=PA98&lpg=PA98&dq=malla+cuadrada+meta lica+origen&source=bl&ots=K-zOzHVHBF&sig=7sYZ7KQ5yLzCPsGpr8aSh1cgb-Y&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwjau-yYgraAhUME5AKHTO4B7AQ6AEldjAN#v=onepage&q=malla%20cuadrada%20metalica%20origen&f=fals e
Vidrio, creado a fines del siglo XX, recubierto con múltiples capas en forma de lámina de metales y otros compuestos químicos, las cuales generan una elevada transmitancia térmica a la reflexión de los rayos incisivos del sol (rayos infrarrojos), mejorando también la visibilidad a través del vidrio. El vidrio low-E es un buen aislante térmico en comparación al vidrio común y al vidrio reflexivo tradicional. En su aplicación, se suelen utilizar como vidrio interior en las unidades de DVH (doble vidrio hermético). Un DVH con low-E puede conservar un 66% de la energía perdida por un vidriado simple. Su comercialización está dada, en general, por hojas de 244×330 cm y los espesores posibles son de 4, 5 y 6 mm. Se utiliza mayormente en edificaciones cuyas fachadas requieren de mucha luminosidad como edificios con oficinas o centros comerciales.
Contexto histórico, social y económico
– La creación de este material fue impulsado debido a la crisis energética generada en la década de 1970. Los primeros pioneros del mismo fueron Pilkington (empresa japonesa del frupo Nippon Sheet Glass Co., Ltd) y la firma alemana Flachglas Gruppe, utilizando capas delgadas de oro. Esto generaba una pigmentación de color verde, lo que más adelante la empresa alemana Interpane solucionaría impulsando el primer recubrimiento de baja emisividad (low-E) incoloro con la aplicación de capas de plata en el año 1981. (1)
-Por motivos de la crisis energética en esa época se buscó la manera de poder reducir dichos consumos tan perjudiciales. Se llegó al hallazgo de que debía haber una solución para reducir la perdida de calor y a la vez poder conservarlo por un tiempo mas prolongado. El vidrio, si bien era un material fundamental en los edificios para la permisividad de la entrada de luz solar hacia los ambientes y oficinas, era uno de los elementos que menor propiedad de conservación de calor había. Esto llevo a realizar la creación de un material que mejore esta cuestión, sin perder los beneficios principales del vidrio en sí. Surgió así el vidrio low-E, un vidrio que bajo la aplicación de capas de distintos componentes por medio de un proceso pirolítico mejoró favorablemente el consumo energético en la época. Una vez creado el material, DOE junto con LBNL y Suntek Research Associate fueron los que decidieron realizar la primera comercialización del vidrio low-E para las ventanas de la nación de EE.UU. Según DOE, en 1988 el 20% de las ventanas vendidas en los Estados Unidos tenían recubrimiento de baja emisividad. En la actualidad el vidrio low-E es el más empleado en los EE.UU, Japón y la mayor parte de Europa, aplicado como componente del DVH, superando la aislación de un DVH tradicional compuesto de hasta tres vidrios y dos cámaras de aire. Hoy en día estos vidrios están compuestos por más de una capa plateada que reflejan la luz ultravioleta y permiten la trasmisión de la luz visible. Además, en épocas invernales el sistema funciona a la inversa, ya que mantiene el calor interno del edificio. Podemos decir entonces que su aplicación puede ser tanto en climas cálidos como en climas fríos, dependiendo el uso varía la colocación optima del mismo. Si hablamos para un DVH, en los climas cálidos se combina el vidrio low-E (en el interior de la obra) y un vidrio de control solar (en el exterior). En cambio, para los climas fríos utiliza el low-e con un vidrio incoloro. (2)
-Reducción de consumo de energía del ambiente (eficiencia energética), ya que evita la fuga del calor y frio provenientes de los distintos sistemas de calefacción. Evita la transmisión de calor por radiación, por lo que controla el ingreso de los rayos infrarrojos y UV emitidos por el sol. Reduce el uso de consumo energético producido por calefacciones o aire acondicionados. Durante su fabricación, la fundición y el flotado del vidrio tienen un alto consumo energético, además se precisa una energía adicional para poder incorporarle las capas características del vidrio low-e. De este ultimo consumo adicional, el proceso pirolítico requiere de un 28% más de energía por metro cuadrado que el proceso magnetronico.
Definición ciencia
El vidSu composición está definida mediante la mezcla de arena de sílice, cal y sosa vertidos en moldes. También se le añade dolomita y arcilla de aluminio para su refinado. Los materiales se fusionan en hornos a altas temperaturas (1500 C y para el refinado 1300 C) (1). Luego se le agregan capas químicas microscópicamente delgadas apiladas entre sí de plata y materiales dieléctricos (cerámicos) por medio del método pirolítico o magnetrónico (2)
Procesamiento
El vidrio low-e se confecciona mediante la creación de un vidrio común, el cual se recubre con películas de distintos materiales (capas microscópicas de plata y materiales dieléctricos), que contribuyen significativamente en las propiedades de rendimiento térmico y visual. Dependiendo el uso que se le aplique se colocan más o menos capas, esto variara, según las capas de plata: el porcentaje de paso de emisividad producida por los rayos infrarrojos y ultravioleta; mientras que las capas dieléctricas protegen las de plata y permiten el paso de la luz visible. Estas películas se aplican a través de un proceso pirolítico o magnetrónico. El proceso pirolítico: durante el proceso de flotación se aplican las capas a alta temperatura sobre la superficie del vidrio. Proceso Magnetronico: Se aplican las capas fuera de flotación, y se los somete a una cámara de vacío, coating prácticamente invisible. (1)
Propiedades
Normas
Norma
Título
EN 410/673
Factor U europeo (W / m2 k)
EN 1096-2
Vidrio para la edificación: Requisitos y métodos de ensayo clase A, B y S
ISO 15099
Rendimiento Térmico
NFRC 100-2002
Condiciones ambientales para cálculos
ASTM C1376
Especificación estándar, requisitos ópticos y estéticos para recubrimientos aplicados en método pirolítico o magnetrónico
El cable de Acero trenzado galvanizado está compuesto por alambres de acero (con un previo trabajo mecánico de trefilado) trenzados en torrones y vueltos a trenzar sobre el eje central del cable llamado alma, dicha alma puede ser otro torron o puede ser de otro material, textil .A estos alambres se los ha galvanizado previamente, generándoles mayor resistencia a la oxidación. Pueden conseguirse con facilidad en locales que vendan materiales de construcción y gracias a su alta resistencia a la tracción se pueden utilizar en puentes, teleféricos, ascensores, grúas, automóviles o camiones para transportar cargas pesadas e incluso en la pesca.
Contexto histórico, social y económico
-Se ha encontrado un cable metálico en las ruinas de Pompeya que se estima podría tener más de 1800 años. Mucho después, en Alemania, se utilizó cables trenzados rudimentarios de hierro para la minería llamados “Cables Albert”, por el nombre del oficial minero que promovía su uso. Aunque estos cables no eran muy resistentes a la tracción, pudieron reemplazar a las cadenas ya que estas tendían a romperse sin aviso. Pero debido a su fabricación artesanal no se llevó a otras áreas hasta que, entre 1849 y 1889, se implementaron las formas básicas de cables de acero que se siguen utilizando hoy en día en la construcción. – En 1840 Andrew Smith, en Inglaterra, trataba de anclar los barcos al muelle utilizando cables de acero. Así, al abrirse el negocio del ferrocarril Blackwall, utilizó la técnica de las cuerdas de cáñamo en este negocio. Al mismo tiempo, otro inglés, Robert Newall, implementó la utilización de maquinaria en lugar del torcido a mano, que fue probado con éxito en el negocio del ferrocarril, lo que los llevó a una disputa de patentes en 1845, pero terminaron fusionando ambas compañías, como Smith and Newall y continúan siendo una empresa de cables de acero hasta la hoy en día. Smith dejó Inglaterra para mudarse a California, mientras que el estilo del cable de Newall, que era fabricado de seis filamentos, cada uno con su respectiva fibra en el núcleo y todos retorcidos sobre un núcleo central, pronto dominó el mercado Inglés. Sin embargo, la mayor contribución inglesa a la industria, fue la idea de hacer los filamentos en la máquina trefiladora. Roebling introdujo las modernas trefiladoras de alta velocidad alrededor de 1850 y puso su atención en la construcción de puentes suspendidos, actualmente muy utilizados. En 1857 el hijo de Smith, en California, hizo mejoras importantes en los tranvías mineros y haciendo puentes de suspensión mediante trenzado de alambres triangulares que se conoció después como Cables California, pero este alambre triangular era costoso y difícil de fabricar y en 1872 utilizó los cables para carros de tranvía en la ciudad. Pero estos cables empezaron a romperse con facilidad, enredándose en el mecanismo del tranvía y en los rieles debajo de él, Seale creó un nuevo cable que se basaba en el reacomodo de tres tamaños de alambre, en un patrón totalmente diferente, de tal forma que todos los alambres de gran tamaño quedaran del lado exterior del filamento incrementando la resistencia a la abrasión sin la pérdida total de flexibilidad. Para esta última se generó, unos años después, un alambre central que va a ser llamado alma o alambre de relleno generando así el cable de 6 por 25, el más usado hoy en día para aplicaciones de uso general. El proceso de extracción del hierro no es muy perjudicial para el medio ambiente ya que el 5% de la superficie terrestre es hierro y no es necesario practicar procesos agresivos como la mega minería para extraerlo. El reciclado de cables de aluminio con un alma de acero se produce mediante cizallas que trituran el material luego lo separan para reutilizar. Se da un proceso similar en los cables de acero recubiertos por hule, donde mediante fuerzas mecánicas se pican ambos materiales y luego con imanes se los separa para poder reciclarlos.
Definición ciencia
El cable de acero es un conjunto de alambres de acero (con un previo trabajo mecánico de trefilado) trenzados en torrones y vueltos a trenzar sobre el eje central del cable llamado alma, dicha alma puede ser otro torron o puede ser de un material textil. A estos alambres se los ha galvanizado previamente, generándoles mayor resistencia a la oxidación.
Procesamiento
El hierro, principal materia prima para el desarrollo del acero, se extrae de minas en forma de rocas llamadas ematitas, mescladas con otros minerales, que son trituradas y se les agrega agua para volverlas una masa en estado líquido y extraer el hierro con separadores magnéticos para llegar así a los altos hornos que van a fundirlo. El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. El arrabio se refinaba después para fabricar acero mediante chorros de aire que reducen el nivel de carbono homogeneizando la mezcla y dándole el acabado al acero, luego se le agregan aditivos para que sea de la consistencia correcta, se le da forma de lingotes de cierto tamaño que se van moldeando en tubos que llegan a la máquina de trefilado. Dicha maquina comprímelos tubos hasta transformarlos en alambre que luego será llevado a la máquina de trenzado para conformar los cables que vemos en los comercios.
Propiedades
Normas
Norma
Título
IRAM-547
Cables de acero para usos generales
IRAM-599
Cables de acero. Método de ensayo para determinar carga de rotura
ISO 2804:2017
Steel wire ropes – Requirements
ISO17746:2016
Steel wire rope net panels and rolls – Definitions and specifications
IRAM-IAS U 500 114
Alambres, barras y cordones de acero para estructuras de hormigón pretensado, Método de ensayo de relajación isotérmica.
IRAM-IAS U 500 117
Alambres, barras, cordones y cable de acero para estructuras de hormigón pretensado. Método de ensayo de fatiga
IRAM-IAS U 500 160
Alambres de acero para caños de hormigón pretensado.
IRAM-IAS U 500 161-1
Productos de acero. Método de ensayo de tracción a temperatura elevada. Condiciones generales.
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
SODIMAC www.sodimac.com.ar 0810-666-7634
-6 (torrones) x 7 (alambres) x 3mm (espesor)
Cable acero galvanizado 6 x 7 x 3 por metro
China
Silver Shadow
Resorplast S.A. Resorplast S. A. www.resorplast.com.ar 4769-3448
-6 (torrones) x 7 (alambres) x 3, 4, 5 y 6 mm (espesor)
Cables de acero usos generales
Argentina
Resorplast
Resfilex www.resfilex.com.ar 4301-1210
-6 (torrones) x 7 (alambres) x 2, 2.5, 3, 4, 5 y 6,3 mm (espesor)
Cable- construcción 6×7
Argentina
Resiflex
IPH SAICF Es.iphglobal.com 4469-8100
6 (torrones) x 7 (alambres) x 1.5, 1.6, 2, 2.2, 3, 4, y 5 mm (espesor)
Los contenedores son fabricados principalmente de acero corten, pero también los hay de aluminio y algunos otros de madera contrachapada reforzados con fibra de vidrio. En la mayor parte de los casos, el suelo es de madera, aunque ya hay algunos de bambú. Cada contenedor se fabrica a partir de un rollo de acero, de él se van desenrollando y cortando las láminas que lo componen. Se les realiza un lavado y una imprimación. Las láminas se sueldan entre sí para formar las paredes y techo del contenedor. Las aristas de este cajón están formadas por perfiles, y a ellos se le sueldan planchas de acero. Las puertas Se fabrican con láminas que se ondulan y luego se sueldan a los marcos. Es un forjado hecho con viguetas metálicas. A todo el conjunto se le aplica una capa de imprimación antes de pasarlo por el túnel de pintura. En nuestro país solamente dos tipos de contenedores fueron construidos. Los primeros fueron los denominados FACUS, cuya producción se realizó en forma especial para los vagones de carga seca y su característica principal fue que las puertas del contenedor eran laterales. Los otros fueron contenedores Insulados fabricados para la Marina Mercante.
Contexto histórico, social y económico
Malcom Purcell McLean (14 de noviembre de 1913 – 25 de mayo de 2001) fue un empresario estadounidense que desarrolló el moderno contenedor de transporte intermodal, revolucionando el transporte y comercio internacional en la segunda mitad del siglo XX. La subsiguiente contenerización supuso una reducción significativa en el coste del transporte de mercancías al eliminar la gestión de piezas individuales, mejorar la fiabilidad, dificultar los robos y reducir los tiempos de transporte.
El transporte de contenedores fue creado en 1956, es casi tan antiguo como el del transporte. Cuenta la historia que un día Malcom Mclean, esperaba en la zona portuaria de Carolina del Norte el momento para entregar la carga de su vehículo, observaba cómo con muchísimo esfuerzo y trabajo, los estibadores traspasaban fardos de algodón de los camiones al buque, para posteriormente ubicar, con el ritmo que un humano puede hacerlo, la pesada carga en la bodega. Entonces, el joven pensó, “Es una verdadera pérdida de tiempo y dinero. ¿Y si mi camión pudiera subirse con todo su volumen a bordo del buque de una sola vez?”. Con esta “pequeña, gran idea”, pasó de ser un simple inventor a un emprendedor, para finalmente con el tiempo, convertirse en el “Gran empresario del Transporte”, logrando subir la primera carga completa a un buque mediante un contenedor. Un negocio que crece año tras año y cuyo tráfico internacional sigue, mostrando casos positivos. El costo de un contenedor varía y depende del tamaño, así como de las condiciones en las que se encuentre. También depende del diseño y confort que desees. Esto se puede usar como transporte de mercadería hasta como vivienda hoy en día.
La evolución del transporte marítimo acelera demasiado en los últimos años, eso ha tenido persecución en el mundo actual. Esto quiere decir que su intercambio de mercancías entre un país y otro, incrementando las actividades portuarias y a su vez el impacto ambiental que esta ocasiona en los océanos, lo que puede provocar grandes problemáticas en la vida no solo de los seres que habitan en ella, sino de los que habitan en la tierra. El deterioro del ecosistema es notable. Las actividades propias al transporte marítimo han provocado una serie de problemas ambientales que han deteriorado de forma eminente el medio ambiente como, por ejemplo: La dispersión de emisiones de gases; derrames de sustancias como el petróleo, combustibles que se expulsan a los mares ocasionados por el encallado de las embarcaciones o choques entre las mismas; etc. Con el incremento del uso de los contenedores para el transporte marítimo y terrestre de mercaderías, se da también el fenómeno del descarte de estos contenedores una vez que han cumplido su vida útil (variable entre 7 y 14 años). Es cada vez más frecuente por lo tanto su reutilización como, por ejemplo, para la construcción de edificios para varios usos como puede ser, bodegas, oficinas temporales, para campamentos de obras en construcción en locales de difícil acceso, centros de capacitación, etc.
Definición ciencia
Los contenedores están hechos generalmente de acero, aunque también podemos encontrar contenedores de aluminio y de contrachapado con fibra de vidrio. El suelo suele estar fabricado en madera o bambú. A pesar de que los contenedores llevan incorporado un recubrimiento interior anti-humedad, para trayectos por mar se hace necesaria la utilización de protección especial anticorrosión y anti-humedad, como plástico retráctil, bolsas termo soldables y sales desecantes, ya que, el efecto de los compuestos salinos puede dañar gravemente la mercancía.
Procesamiento
Todo el proceso de fabricación de un contenedor en las fábricas comienza con un rollo de acero. De dicho rollo se obtienen las láminas que conforman las caras de la estructura. Pero antes de utilizar estas láminas es necesario hacerles un lavado con arena y un proceso que se denomina imprimación. Posteriormente se procede a realizar las ondulaciones características que observamos en los contenedores, esto proporciona la resistencia de la estructura sin tener que recurrir a otros métodos que aumentarían el peso del producto final. Una vez que se tienen todas las caras, se procede a soldarlas para obtener el contenedor sin puertas. Las aristas que se forman al unir las diferentes caras se apoyan con perfiles tubulares, con el fin de aportar un cierre de mayor resistencia. Con las puertas se procede de manera similar, solamente que las ondulaciones son un poco más suaves. Por otra parte, el suelo, que es la cara de mayor resistencia del contenedor, está reforzado con viguetas metálicas. Una vez que ya se tiene el contenedor, se procede a aplicar una capa de imprimación para que la pintura se adhiera correctamente. Luego es necesario colocar un suelo de madera. Se cortan los diferentes paneles, se crean las estructuras, se barnizan y se le hacen los agujeros para proceder con la fijación. Justo antes de finalizar todo el proceso, se colocan los sellos de impermeabilización en las puertas. Luego se impermeabiliza también la parte inferior de la estructura. Unos técnicos de calidad chequean que el contenedor cumple con todas las normas y en caso positivo el contenedor pasa a ser rotulado y etiquetado.
Propiedades
Normas
Norma
Título
ISO 14001:2004
Sistemas de gestión ambiental: Requisitos con orientación para su uso Esta Norma Internacional especifica los requisitos para un sistema de gestión ambiental, destinados a permitir que una organización desarrolle e implemente una política y unos objetivos que tengan en cuenta los requisitos legales y otros requisitos que la organización suscriba, y la información relativa a los aspectos ambientales significativos. Se aplica a aquellos aspectos ambientales que la organización identifica que puede controlar y aquellos sobre los que la organización puede tener influencia. No establece por sí misma criterios de desempeño ambiental específicos
OAA ISO
Sistema de gestión de calidad: El sistema desarrollado está orientado a satisfacer las necesidades del usuario, no solo del armador que debe certificar sus buques de acuerdo a los requisitos reglamentarios, sino también consideró al tripulante que debe realizar sus tareas a bordo, para lo cual la Prefectura supervisa las condiciones de seguridad a fin de eliminar los riegos ambientales y de esta forma proteger a la sociedad en general que podría verse afectada por posibles acaecimientos causados por buques.
OHSAS 18001-2007
La norma OHSAS 18001 de 2007 especifica todos los requisitos para implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Laboral, facilita la formulación de una política y los objetivos específicos teniendo en consideración los requisitos legales e información sobre los riesgos de la actividad.
Somos una PYME Argentina especializada en: · El desarrollo, fabricación, venta y/o alquiler de módulos habitacionales transportables, contenedores marítimos y campamentos. · La prestación de servicios de preparación, aislación y recubrimiento de superficies.
TRAFUL
General Acha y Ruta Nacional 40. Rawson. San Juan. Argentina.
MSC Mediterranean Shipping Company es una empresa internacional que trabaja en el sector del transporte marítimo y la logística. Presente en 155 países, MSC facilita el comercio internacional entre las principales economías del mundo y los mercados emergentes de todos los continentes.
Son fibras metálicas elaboradas a base de alambre con bajo contenido de carbón. Se mezcla de manera homogénea en el hormigón, brindando mayor resistencia mecánico, excede la mayoría de las especificaciones de desempeño, en lo que respecta a resistencia a la flexión, al cortante del hormigón, resistencia a la fatiga, al impacto y aumenta la ductilidad. Es un refuerzo de bajo costo, diseñado para ser mezclado fácilmente, lo que permite una rápida colocación y acabado en el hormigón. Se aplican sobre pisos industriales, comerciales y residenciales, pistas de aeropuerto y prefabricados.
Contexto histórico, social y económico
A partir del año 200 a.c. se empleaba cabello de caballo para el refuerzo de mortero en la cultura Roma y Mesoamericana. Luego en 1874 se registra el primer contacto reforzado con fibra, aunque en épocas anteriores se usaron de origen natural con el mismo fin. En 1940 el uso de fibras rectas de acero se empleaba para repara pistas en aeropuertos durante la 1º guerra mundial, en 1950 surge el concepto de materiales compuestos y el hormigón reforzado con fibras fue uno de los temas de interés. En 1970 Bekaert comienza con Dramix el uso de fibras en forma de gancho para optimizar anclajes dentro del concreto. El uso de la fibra de acero en forma de gancho mejora el comportamiento a la flexoración, incrementa la resistencia a la rotura, reduce la deformación de la deformación bajo caras mantenidas, aumento a la tracción, fuerte incremento a la resistencia a impacto y choque, gran resistencia a fatiga dinámica, fisuración controlada, y aumento de la durabilidad. Originalmente se empleaba en los morteros pero actualmente se utiliza como esfuerzo estructural (túneles, pisos, losas.). Estas fibras de acero comparadas con otros tipos (fibras de vidrio o polipropileno) son más costosas, disminuyen la tabajabilidad del hormigón y pueden dar lugar a la formación de erizos (bolas de fibra sin hormigón en su interior). Su proceso de producción genera un elevado impacto ambiental.
Definición ciencia
Las fibras de acero son elementos de corta longitud y pequeña dimensión que actúa como matriz distribuido a través del concreto en estado fresco. Con su empleo se obtiene un material mas homogéneo, con una alta resistencia a la tracción, retracción más controlada, resistencia al impacto muy alta, la corrosión no genera desprendimiento del hormigón, peo si un cambio de color en la superficie del mismo.
Procesamiento
Las fibras de acero pueden obtenerse por diferentes métodos; el más común consiste en fabricarlas Por corte de alambre trefilado (proceso conformado en frio mediante el cual se consigue reducir el diámetro del alambrón o alambre haciendo pasa el alambre a través de un dado.) , de acero, de Bajo contenido en carbono. El diámetro de los alambres es de 0.75 mm. La longitud de las fibras son de 60 mm.
Propiedades
Normas
Norma
Título
ASTM A-820
Especificación de fibras de acero para concreto reforzado.
ASTM C-1018
Métodos de prueba para elementos colados con concreto reforzado con fibras.
ASTM C-1116
Estándares y especificación para fibras en concreto reforzado
ASTM C 1550-08
Resistencia a la flexión del hormigón reforzado con fibras
MEGACOLD® es un panel compuesto, constituido en ambas caras por una lámina metálica, acero galvanizado pre-pintado, y entre ellas una capa de aislante de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad promedio. Es de industria nacional, se consigue en medidas estándar, en ancho modular de 1150 mm., y el largo en función de las exigencias específicas del proyecto. El proceso de fabricación es mediante un sistema de producción continuo-automático, que consiste en disponer de la bobinas de acero galvanizado en la prensa y los componentes del poliuretano (isociato y poliol) en la maquina mezcladora, y empieza así el sistema de producción automatizado. El proceso tarda unos 6 minutos máximos en producir cada panel, y esto permite su amplia disponibilidad en el mercado. Este material es aislante, resistente, ligero y se instala sobre cualquier tipo de estructura portante. Se recomienda su utilización en fachadas, muros interiores y en cielorrasos.
Contexto histórico, social y económico
Surgió a partir del descubrimiento del poliuretano en el año 1937 por el alemán Otto Bayer, por falta de maquinas capaces de procesarlo. Recién en 1959 DuPont desarrollaría un tejido muy elástico, empleando fibras de poliuretano que comercializó bajo el nombre de “lycra”, evidenciando de esta manera una de las tantas propiedades del poliuretano que se fue desarrollando, en este caso la propiedad de resistencia y flexibilidad. No fue hasta 1960 que se desarrollo su propiedad térmica, en Europa, en la post segunda guerra mundial, que se comenzó a implementar en forma de paneles para aislamiento térmico. En la actualidad, se ha podido desarrollar al máximo las propiedades del poliuretano, creando una gama muy amplia de aplicaciones que forma parte de nuestra vida, como en colchones, automóviles, suela de calzado y en edificación, como aislamiento térmico, acústico e impermeabilizante.
Los paneles para aislamientos denominados comúnmente “paneles sándwich de poliuretano”, se empezaron a implementar en Europa, a finales de la segunda guerra mundial para satisfacer las necesidades de cámaras frigoríficas. Con el tiempo y en virtud de las exigencias de sustentabilidad en la construcción (principalmente la de solucionar el derroche de energía que produce climatizar los ambientes de los edificios industriales o residenciales), se empezó a utilizar los paneles sándwich no solamente en refrigeradoras, sino también se implementó en distintos tipos de edificaciones, como una solución efectiva para el aislamiento térmico.
El panel Megacold® surgió en la Argentina a raíz del aumento en la demanda de materiales para la aislación acústica-térmica en la construcción, lo que llevo a la empresa FRIOBER a expandirse, cuya actividad inicial fue la fabricación de paneles para cámara frigoríficas. Pronto esta empresa paso a formar parte del Grupo LTN, que en el año 2012 fundó la empresa llamada Acerolatina S.A., que se enfocaría exclusivamente en la fabricación y distribución de panales, con una clara proyección: la de cubrir los requerimientos arquitectónicas cada vez más exigentes en cuanto a diseño y sustentabilidad. No se tardo mucho en lanzar al mercado el panel Megacold®, con un performance utilitaria muy amplia y versátil, que se puede aplicar fácilmente en cualquier tipo de proyecto, y esto se debe a su composición material, que aporta una elevada capacidad aislante debido a la baja conductividad térmica que posee el gas espumante con sus células cerradas, que garantiza un excelente ahorro energético.
La baja densidad y proporción que ofrece, a diferencia de otros materiales aislantes (ej.: el ladrillo), permite un mayor distanciamiento entre pilares, evitando las estructuras más grandes y de esa forma se disminuye los costos de aplicación mediante la posibilidad de montar en obra rápidamente, con un acabado estético. Se recomienda para fachadas, muros interiores y como cielorrasos, y se puede instalar sobre cualquier tipo de estructura portante.
El panel Megacold® está compuesto de poliuretano y laminas de acero galvanizado. Dicho acero -como el zinc que se usa para galvanizarlo, se extrae de la corteza terrestre, provocando un gran impacto ambiental, y además en su proceso de elaboración y transporte se utiliza una gran carga energética. Por otro lado el poliuretano es un material sintético que se obtiene de la mezcla de dos componentes a base del petróleo y el azúcar (isociato y poliol). En el caso del petróleo, también es un recurso natural en extinción y su proceso de elaboración también tiene mucha carga energética. Tanto el acero como el poliuretano que se usan para la fabricación del panel Megacold®, permite que sea parcialmente reciclable. Ya que el acero se puede reciclar y el poliuretano puede ser triturado, y una vez que éste último se convierte en polvo puede reutilizarse en la producción de nuevas espumas. Pero, y más en el caso del poliuretano no se logra reciclar ni una cuarta parte de su producción en el mundo y terminan en el vertedero, y al ser un plástico, es sabido que no se degradan y por lo general terminan en los océanos contaminando nuestro planeta.
Definición ciencia
Megacold® es un panel acústico, compuesto, constituido en ambas caras por una lamina metálica de acero galvanizada; esta lamina resulta del acero al carbón (Fe+C) que es sometido al proceso de galvanización para aumentar su vida útil (aleación entre aluminio(55%), zinc(42%) y silicio(1.6%) 2, unidas mediante una capa de aislante de poliuretano; un polímero que resulta de la composición química (-CO-NH-R-NH-CO-O-R-O)n, cuya materia prima principal es el isociato y el poliol.3
Procesamiento
El proceso de fabricación es mediante un sistema de producción continuo-automático que consiste primeramente en perfilar y troquelar las bobinas de acero galvanizado, después se transporta a la prensa, donde se somete una temperatura de 40 grados para que el poliuretano se adhiera mejor. Por otro lado, una maquina de espumado de alta presión mezcla los componentes del poliuretano (el isociato y el poliol), con la dosificación adecuada se forma una espuma liquida y pegajoso que se inyecta en el interior de la doble placa de acero galvanizado, esta espuma reacciona químicamente elevándose de una manera brusca y esto permite, mediante el desarrollo de calor y presión que ejerce la prensa sobre el metal, adherirse correctamente a las dos capas de cobertura metálica, inferior y superior. Desde que se mezclan los componentes hasta que la espuma se endurece transcurren entre 3 y 6 minutos pero como la reacción de la espuma es exotérmica, por lo que generalmente supera los 150°C., y por esto, es necesario almacenar los paneles durante al menos 24 horas para que se enfríen y pueda trasladarse correctamente.4
Propiedades
Normas
Norma
Título
IRAM 11630
Aislamiento térmico de edificios – Verificación de condiciones higrotérmicas – Verificación de riesgo de condensación de vapor de agua superficial e intersticial en puntos singulares de muros exteriores, pisos y techos de edificios en general5
IRAM 11625
Aislamiento térmico de edificios – Verificación de condiciones higrotérmicas – Verificación de riesgo de condensación de vapor de agua superficial e intersticial en los paños centrales de muros exteriores, pisos y techos de edificios en general.5
UNE-EN 1602
Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación : determinación de la densidad aparente6
UNE- EN 1607
Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Determinación de la resistencia a tracción perpendicular a las caras.6
UNE- EN 826
Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Determinación del comportamiento a compresión.6
UNE-EN 13501-1
Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de reacción al fuego.6
Ignicold es un panel de aislación compuesto por un núcleo de lana de roca mineral, recubierto en ambas caras con chapas de acero galvanizado o prepintadas. Se obtiene mediante un sistema de producción continuo, en el cual se calientan las placas previamente perfiladas de chapa, a una temperatura de 40 ºC, para mejorar la adhesión de la espuma que se coloca en una segunda instancia. Es un producto apto para fachadas y divisiones interiores, recomendado para edificaciones industriales, comerciales, entre otras; en especial si requieren elevadas prestaciones de resistencia al fuego. Los espesores comerciales oscilan entre los 30 y 200 mm.
Contexto histórico, social y económico
La lana de roca, perteneciente a la familia de lanas minerales, es un material a base de roca volcánica. Fue descubierto por primera vez en Hawái a principios del siglo XX, fruto de la acción natural de los volcanes. Hacia el año 1937, en aras de darle una aplicación a este material, la empresa Rockwool comienza su producción en Hedehusene, Dinamarca.En un primer momento, el proceso de producción estaba basado en fibras sopladas en vapor, a partir de las cuales generaban productos de lana granulada y de manta cosida. En 1948, Rockwool adquiere la licencia requerida para adicionar aglomerante a la lana de roca, lo que le otorgó a los productos una gran estabilidad dimensional. Recién en 1952 pudo introducirse el proceso de producción de lana hilada, más eficiente y versátil, con la cual se fabricaban, por ejemplo, mantas para el aislamiento de tuberías. Aprovechando esta propiedad del material, Rockwool crea Rockfon, marca que comercializaría productos de aislamiento acústico. En paralelo, se creó Grodan, que desarrollaba lana de roca como medio de cultivo para el desarrollo de cultivos de precisión. No obstante, con los avances en la técnica de producción, hacia 1980 lograron fibras con una mayor estabilidad térmica, basada en la fibra Spinrock que habían consolidado en la década del setenta. Si bien producían aislamientos para el ruido de las aspiradoras, para objetos de altas temperaturas en hornos de gas natural, entre otros; hacia mediados de la década de los ochenta comienzan a innovarse. Introducen nuevos productos con fines más allá del aislamiento térmico, como la línea de paneles Conlit, que se utiliza para la protección de edificios. Esta consta de un núcleo de lana de roca, revestido con aluminio reforzado.
La línea Conlit tiene propiedades similares a los paneles Ignicold, marca registrada por Acerolatina, una empresa argentina dedicada a la fabricación y comercialización de paneles aislantes térmicos y acústicos, que es parte del Grupo LTN. Esta comienza a distribuir los paneles Ignicold en el año 2012, junto con otros productos para fachadas y muros, cubiertas y pisos. Como afirman desde Rockwool, la roca es uno de los recursos naturales más abundantes del mundo. El núcleo de lana de roca puede ser reciclado, mediante su trituración y mezcla en briquetas. Empero, su extracción implica un impacto ambiental y paisajístico importante, debido a que estas rocas que se posicionan en la superficie tienen funciones como controlar la dirección de los vientos. Asimismo, la extracción de la misma mediante excavaciones afecta a la flora y la fauna de las zonas aledañas. Es la etapa de producción de lana de roca es la que presenta un mayor impacto (considerando como unidad de referencia 1 m2). Esto se debe a que representa más del 90% del impacto del producto a lo largo de su ciclo de vida para los siguientes indicadores de impacto: Calentamiento global (4,55 kg CO2), Consumo de recursos no renovables (72,70 MJ/FU), consumo de energía (73,65 MJ/FU) y agua (0,02 m3). (6) En cuanto al impacto ambiental de la producción de acero galvanizado, se trata de aplicar políticas más sustentables en las extracciones de las materias primas y potenciar el reciclado del mismo, renovando la capa del galvanizado. (7) Tomando en consideración la resina aglutinante, el hecho de derivarse de la industria petroquímica invita a un replanteo en términos de nuevas alternativas más sustentables. (9) Cuando la lana alcanza los 200ºC por primera vez, este aglutinante se descompone, liberando un fuerte olor, resultado de la pirólisis o combustión de la resina, por lo que se recomienda ventilación para este proceso. (3D)
Definición ciencia
Los paneles Ignicold se componen por un núcleo de lana de roca, de espesores que varían entre los 50 y 100 mm. La lana de roca es un material a base de roca volcánica, siendo uno de sus elementos principales el basalto, compuesto por un 45 a 52% de sílice, y rico en hierro y magnesio. Esta pertenece a las lanas HT, con un alto contenido de aluminio y un bajo porcentaje de sílice. Mientras que entre un 95 y 100% es lana de roca, un 5% de su volumen es ocupado por el aglutinante y ciertos aceites naturales. (3D). Estos aglutinantes son a base de resina de fenol-formaldehido inofensiva modificada con glucosa. (8) El acero galvanizado o prepintado es un acero estructural denominado S 280 GD (EN 10326).(16A)
Procesamiento
La roca volcánica se obtiene mediante la recolección de la misma que se deposita en las zonas cercanas a los volcanes, o mediante su extracción a través de excavaciones. Estas rocas son transportadas hasta centros fabriles, en donde son mezcladas con coque –compuesto de carbono-, para formar un relleno que se coloca en una cúpula. Esta cúpula se calienta a una temperatura mayor a 1500 º C, en la cual la mezcla se fusiona por la combustión del coque. Luego, ese líquido, al pasar por rotores que giran a alta velocidad, conforma unas fibras. Estas se atomizan con la colocación de un aglutinante. Luego de ser colocadas en una cámara bajo presión y conformar una lámina, atraviesan un proceso de bateo que las dispone de manera zigzagueante. Impregnados con aglutinante, se transportan a un horno a más de 200ºC en donde la resina se polimeriza. Por otra parte, las hojas de acero pasan por rodillos moldeados que perfilan sus bordes, y luego son calentadas a 40ºC aproximadamente, para poder adherir la lana de roca en las mismas.
Propiedades
Normas
Norma
Título
IRAM 1864
Materiales aislantes térmicos. Ensayo de corte, y de determinación del coeficiente de fluencia, para el material del núcleo (espuma rígida de poliuretano, espuma rígida de poliestireno expandido, y lana mineral de roca o de vidrio) de paneles aislantes t
IRAM 1740
Materiales aislantes térmicos. Lana mineral (de vidrio, roca o escoria). Requisitos
IRAM 1742
Materiales aislantes térmicos. Lana mineral (de roca o de vidrio). Determinación de la densidad.
UNE 92180:2017
Características mínimas recomendables para distintas aplicaciones. Productos aislantes térmicos para aplicaciones en la edificación. Productos manufacturados de lana mineral.
UNE-EN13501-1:2007+A1:2010
Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación.
La longitud mínima es de 2.40 m, mientras que la longitud máxima es 8.00 m. Los espesores de lana de roca oscilan entre los 50, 80 y 100mm. El acero galvanizado puede tener un espesor de 0,5 mm en la cara interior y hasta 0,7mm en la exterior.
Ignicold
Argentina
Acerolatina
Mundo Panel
+54 911 3767 0303
info@mundopanel.com.ar
https://mundopanel.com.ar/#productos
La longitud mínima es de 2.40 m, mientras que la longitud máxima es 8.00 m. Los espesores de lana de roca oscilan entre los 50, 80 y 100mm. El acero galvanizado puede tener un espesor de 0,5 mm en la cara interior y hasta 0,7mm en la exterior.
La cerámica metalizada es un material compuesto, por cerámicos en su mayor medida, y una capa de recubrimiento con las propiedades del metal que otorgan un acabado que permite aumentar las propiedades térmicas, de durabilidad y mecánicas del objeto a recubrir. Esta composición ocurre a través de un único proceso que puede darse por distintas técnicas, entre ellas se encuentra, MEMs1, el CVD2 , donde interviene un proceso químico, o el PVD3, usado generalmente para este tipo de tratamientos del material ya que no necesita de la intervención de reacciones químicas en la superficie de los objetos que se recubren, y se trata únicamente de la liberación de partículas del material a través del vapor de la pulverización con plasma. Este proceso usa iones de plasma para bombardear el material, parte del cual se evapora y luego se deposita sobre la superficie deseada. Este material es usado industrialmente para fines generalmente estéticos de revestimiento de muros, o superficies, fabricados por empresas que se dedican específicamente a estos tratamientos de acabados metalizados. Pueden encontrarse comercializados en casas de cerámicas, en formato de baldosa.
Contexto histórico, social y económico
La cerámica metalizada ha de ser un material compuesto, por lo que su origen podría rastrearse hasta dos épocas diferentes. Primeramente, la industria alfarera ha sido la más antigua de todas, originada en la edad neolítica (trabajada la cerámica de manera rústica); y por otra parte, podríamos especificar el origen del recubrimiento metálico de las superficies ya por el año 1835 descubierto por el científico Justus Von Liebig4. Es por esto, que la cerámica metalizada, como material en sí mismo, no ha sido descubierta sino hasta el siglo xix en el que ambos procesos de fabricación fueron condensados en una industria dedicada especialmente a la producción de la cerámica metalizada como un producto homogéneo. Habiendo analizado, investigado y rastreado ambas etapas del origen de este material particular es lo más apropiado situar el contexto del descubrimiento de la cerámica metalizada a partir de la creación del metalizado de superficies, siendo su lugar de invención, Alemania. Sin embargo, no pude hablarse propiamente de la creación ni de cómo ha surgido en particular la cerámica metalizada, ya que el proceso denominado Deposición física de vapor (PVD: Physical vapor deposition) había sido creado para ser aplicado a diversos materiales y no exclusivamente para la cerámica. Sin embargo, el propósito para el cual había sido diseñado este procedimiento de recubrimiento se ha mantenido firme a lo largo del tiempo, dando como resultado una alteración de las propiedades de la cerámica (y de todos aquellos materiales a os que se le ha aplicado el proceso de metalización), otorgándole incremento en cuanto a las propiedades mecánicas, de resistencia térmica, resistencia a la corrosión y por sobre todas ellas, propiedades superficiales que estaban estrechamente ligadas a la industria de la decoración, acompañando al desarrollo evolutivo tecnológico que se daba en por aquel entonces, en el siglo xix donde la tecnología había dado un salto y se había convertido en la prioridad para las industrias dedicadas a la construcción. Hoy en dìa, la cerámica metalizada es aplicada especialmente como revestimiento de superficies, pura y exclusivamente pensada como un elemento estético y de decoración, siendo así, un material de alta gama, por ende, costoso a la hora de ser comprado, ya que su fabricación en nuestro país es casi nula, y solo puede obtenerse mediante su importación. El alto valor del producto también puede ser pensado debido a su condición de alto costo de producción; si bien la cerámica como material exclusivo se encuentra de manera abundante en la tierra y no tiene un muy elevado precio de producción, es allí donde el proceso de recubrimiento metalizado interviene de manera negativa, elevando el costo del producto debido a que es un método de fabricación conlleva un elevado gasto de energía generado por la industria y un elevado costo de acuerdo a sofisticación del producto. Se trata de un material incapaz de ser reciclado, pues ambos procesos de fabricación involucrados se encuentran tan estrechamente homogeneizados entre sí que es imposible separarlos para ser reciclados. La cerámica metalizada es un elemento único, es decir, no tiene derivados de su fabricación ni otros productos que de ella puedan producirse.
Definición ciencia
La cerámica metalizada corresponde a la categoría de materiales compuestos, ya que se trata de un material cuyos componentes pertenecen a categorías distintas. La cerámica metalizada se encuentra compuesto por un objeto cerámico finalizado- mezcla cocida en altas temperaturas de agua, plomo, silicio, estaño y óxidos metálicos-, es decir, como producto final, el cual es sometido a un segundo proceso, donde pueden intervenir reacciones químicas o únicamente físicas, en donde se le aplica a una micro capa metálica a modo de recubrimiento sobre la superficie de la cerámica, que responde a aumentar propiedades del objeto a recubrir.
Procesamiento
El proceso de producción de este material podría dividirse en dos fases: Proceso de obtención de la cerámica Prensado: La materia prima es prensada en seco o húmedo, dentro de un troquel para elaborar productos. Secado: Las piezas moldeadas son sometidas a un proceso de secado con el fin de eliminar los restos de agua. Cocción: Se cuece la arcilla a alta temperatura, donde se producen reacciones que vuelven el material pétreo. Proceso de recubrimiento metalizado Revisión: Se revisa el material que no posea humedad ni desperfectos en la superficie. Calentado: La cerámica es sometida a un horno a alta temperatura que varía en función del material. Recubrimiento: Esta instancia de proceso puede variar de acuerdo al método utilizado (PVD, CVD, MeMS, Secado al vacío); uno de ellos consiste en colocar el material en una cámara de alto vacío y mediante impulsos de arcos eléctricos las partículas de metal son desprendidas para adherirse en la superficie del cerámico.
Propiedades
Normas
Norma
Título
ISO 130065
Clasificaciones, características y marcas de revestimientos cerámicos
ISO 105456
Describe procedimientos de control y ensayos que determinan propiedades de la cerámica
ISO 10067
Instalación, coordinación modular y módulos básicos.
ISO 145778
Dureza superficial del acabado metalizado PVD
ISO 46289
Norma reguladora de evaluación de defectos en ensayos de PVD
ISO 2034:2009
Estrés de recubrimiento ante los cambios atmosféricos y de temperatura PVD
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
SYRIA17 Sucursal san isidro tel: 6009 2235 syriaceramicos@gmail.com Panamericana 2144
Baldosa por metro cuadrado medidas 60×120
METALLI DECOR DGR
Argentina
Portinari
Tau cerámica
Baldosa
Baldosa cerámica de acabado metalizado
Argentina
Tau Cerámica
ZYX elevate your 18 diference info@zyxspace.com tel. 964 361 616 F. 964 386 432
Azulejo medidas 13,8×13,8
Azulejo emerad tropic
España
Amazonia
CASA KUHN19 Tel. 22719 2450
Porcelanato medida 60×60
Porcelanato rústico metalizado
Chile
Casa Kuhn
Bibliografía
1
Smith, Donald (1995). Thin-Film Deposition: Principles and Practice. MacGraw-Hill ∙ https://www.thierry-corp.com/mx/plasma/conceptos-fundamentales/recubrimiento-por-pvd/ Thierry corporation.
La membrana de burbujas de aluminio está compuesta por un colchón de burbujas de aire encapsulado en polietileno recubierto por dos capas de aluminio puro, pulido y virgen. El foil de aluminio se obtiene a través de un proceso de fundición de aluminio, en base al cual se obtienen planchas o secciones rectangulares que luego se combinan con otros materiales. Brinda soluciones eficientes contra la pérdida de energía: minimiza la conductividad del calor, generando aislación térmica, hidrófuga y una barrera de vapor. Por sus características es recomendable para utilizar en techos, en galpones avícolas y porcinos, cobertizos, naves industriales. Es útil para la aislación térmica en techos, cielorrasos, bajo tejas, chapas, tinglados; bajo losas de hormigón; en conductos de ventilación; entre paredes; bajo piso flotante o radiante. Existen varios fabricantes y proveedores, por lo que se consigue fácilmente.
Contexto histórico, social y económico
El plástico de burbujas fue inventado, por accidente, en 1957 por los ingenieros Alfred Fielding y Marc Chavannes en Hawthorne, Nueva Jersey. Es manejable, fácil de cortar, ligero, flexible, e impermeable. Los ingenieros buscaban crear un papel de 3 dimensiones para poner en las paredes que fuera sencillo de limpiar. Para ello utilizaron dos cortinas plásticas de baño y con aire crearon un decorado tridimensional, lo que acabó siendo el Film Alveolar, el plástico de burbuja o polietileno con burbujas. Comenzó utilizándose para embalajes porque protege, acolcha y acuña los productos contra los golpes.
Hoy en día, además de utilizarse para la protección de mercadería, gracias a sus características y específicamente a sus propiedades de aislación térmica y acústica, combinado con el aluminio que provee una barrera radiante de muy alto nivel, resistencia a la corrosión, ligereza, forman un producto que miniza la transferencia calórica, generando un aislante térmico, hidrófugo y barrera de vapor. En el ámbito de la construcción se puede emplear tanto en galpones o naves industriales como en casas, en techos, pisos y paredes. También se puede usar en mantas cobertoras para piscinas y en ductos de aire. Otro sector en el que se aplica es en granjas y corrales de aves y porcinos ya que disminuye la necesidad de velocidad en la ventilación sobre los animales; evita gases producidos por las camas de los animales; reduce la mortalidad por estrés térmico y contribuye a reducir costos de alimentación. El thermo foil (nombre comercial) es innovador ya que también evita la condensación, no produce puentes térmicos en su instalación, no desprende partículas tóxicas. Al ser una barrera efectiva contra la humedad, hongos, roedores y hormigas, es de mayor durabilidad. A comparación de otros materiales, es muy flexible, resiste a los impactos, quebraduras y tracción. Se adapta a trabajos de renovación y es reciclable. Al evitar la pérdida de calor y frío, produce un ahorro de 60% en el consumo de energía. Si bien su producción es de costo medio/alto, quienes usen el producto terminado ahorran dinero gracias al calor economizado por el aislamiento, y al ser un producto liviano no se necesitan gastos adicionales en transporte e instalación.
El aluminio es un metal muy abundante en la tierra, actualmente el precio de su extracción es moderado ya que este metal no férreo es el más producido. Y si bien, el aluminio es 100% reciclable, su extracción, sin embargo, tiene numerosos problemas de impacto ambiental, como las grandes emisiones de CO2 que derivan de su producción, y la emisión de partículas que contribuyen al efecto invernadero. Además de la deforestación de los bosques de los países donde se extra el mineral de aluminio y la destrucción de hábitats de numerosas especies. La producción de aluminio conlleva un gran consumo energético, se necesitan 15.000 kWh en forma de calor y corriente eléctrica. Para producir una tonelada de aluminio se generan cinco toneladas de residuos minerales cargados de metales pesados, se emiten una elevada cantidad de dióxido de azufre (30kg), fluoramina (4,5kg) y vapores de alquitrán que contaminan la atmósfera y provocan lluvia ácida.
Definición ciencia
La membrana de burbujas de aluminio, o Thermo Foil, es una barrera radiante constituida con una o dos láminas exteriores de aluminio virgen 100% puro, pulido y de espesor de 10 micrones, dos láminas de polietileno de baja densidad (PEBD) y burbujas de aire encapsulado de 10 mm de diámetro adheridas en éstas.
Procesamiento
La primera fase de la obtención del aluminio consiste en aislar la alúmina de los minerales. Para ello se tritura la Bauxita y se obtiene un polvo fino, luego se mezcla el polvo obtenido con soda cáustica líquida y se calienta la mezcla a baja presión; la alúmina se funde en la soda cáustica, posteriormente se procede a la calcinación de la alúmina obtenida por hidrólisis, decantación y a continuación se filtra el conjunto resultante. Para que la alúmina reaparezca en forma sólida; su obtención se consigue por precipitación. Se conjuntan los cristales de Alúmina, y se le quita la humedad a muy alta temperatura obteniendo un polvo blanco. En la segunda fase de la obtención del aluminio, que se denomina electrólisis, se descomponer la alúmina en aluminio y oxígeno. La reacción tiene lugar en unas cubas especiales, debido a las altas temperaturas que se alcanzan en las mismas. el metal fundido se deposita en el polo negativo del fondo de la cuba, mientras que el oxígeno se acumula en los electrodos de carbono. Una vez que se obtiene el aluminio puro, normalmente se le añaden otros metales que le aumentan sus cualidades y propiedades como la resistencia a la corrosión y las características mecánicas y de elasticidad. El foil de aluminio se obtiene a través de un proceso de fundición de aluminio, en base al cual se obtienen planchas o secciones rectangulares, las que se comprimen con unos rodillos por los que pasa la placa de aluminio. Luego las láminas de PEBD con las burbujas de aire estanco, se agregan en una sola operación de termosellado a 300ºC.
Propiedades
Normas
Norma
Título
IRAM 11008
Resistencia al fuego
IRAM 4065
Acústica. Medición de absorción de sonido en sala reverberante
IRAM 11605
Resistencia térmica en Sistema Constructivo Standard
IRAM 11601
Aislamiento térmico de edificios. Métodos de cálculo. Propiedades térmicas de los componentes y elementos de construcción en régimen estacionario
IRAM 1735
Materiales de Construcción. Método de ensayo de la permeabilidad al vapor de agua
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
Ferrocenter
Rollos de 1x25m; 1x30m; 1,22x25m; 1,22x30m; 1x150m; 1,22x150m.
