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Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Envolvente, Piso, Polímero

Grava basada en plástico reciclado

Síntesis

La grava basada en plástico reciclado está compuesta de polímeros plásticos de gran durabilidad y 100% reciclados [1] y se utiliza como agregado grueso liviano en hormigones y drenantes.
Aparece en el mercado buscando reemplazar un producto commodity en la construcción, la piedra partida o canto rodado. El uso principal que se le da a la grava está ligado a la ingeniería civil, como aislantes o en concretos, como áridos en mezclas de hormigones livianos no estructurales, hormigones premoldeados y en drenajes[2] ; también se la utiliza para proyectos de jardinería y paisajismo.
Para su composición se utilizan distintos plásticos ya sea de polietileno, poliéster o polipropileno con trazas de aluminio [3]. La comercialización del producto en Argentina se encuentra actualmente comprometida por el traslado de la fábrica la exterior y la dificultad con respecto a las importaciones.

Contexto histórico, social y económico

Cemex Ventures anunció una inversión en Arqlite SPC, una empresa que produce agregados reciclados ligeros a partir de residuos plásticos. La start-up, con sede en California, ha desarrollado una tecnología que permite procesar la mayoría de los desechos plásticos en grava artificial, evitando el uso de agregados de canteras naturales. [4]
La leca, o grava, plástica surgió en la provincia de Buenos Aires, Argentina en el 2015 con el propósito de que los plásticos no sean una carga para el planeta, sino que sea un recurso para un mundo más verde y sostenible generando hasta el momento 50 toneladas de plásticos en piedras que se utilizan para la construcción. Siendo así, se crean alternativas ecológicas a los plásticos convencionales, aquellos que las grandes empresas suelen rechazar por el sistema de reciclado, logrando de esta forma reciclar el 80% del restante de plásticos no utilizados por esas empresas, reduciendo la huella de carbono y abordando el problema global que general el desecho de plásticos. De esta forma se evita que los plásticos contaminen el medio ambiente y lleguen a vertederos naturales. Esta tecnología puede generar una solución a gran escala a un problema que cada día aumenta más. [5]
Este material, se suele utilizar en diferentes áreas de la construcción, como en ingeniería civil para mezcla de hormigones, lecho drenantes o base y sub-base de caminos. [6] También es utilizado en jardinería y paisajismo reemplazando la leca tradicional colocándolo al fondo de la maceta por debajo de la tierra logrando así, que al regar, la maceta no se tape. [7]
Lo destacable de este material también es que reemplaza la piedra mineral por ser tres veces más liviana (lo genera mayor facilidad del manejo del material), tener un gran aislamiento térmico y acústico y ser 100% reciclable, este motivo logra que, a nivel económico, tiene un costo menor y eso genera mayor consumo en la construcción.
La aparición de este material genera un cambio ecológico y duradero convirtiéndose en una opción ideal para quienes buscan reducir su impacto ambiental logrando así, que la empresa fundadora Argentina, se extienda por diferentes partes del mundo logrando llegar en 2020 a Estados Unidos, California.
La leca plástica es un material innovador creado en el año 2015 y comenzado a implementarse a mayor nivel a mediados del 2019 por distintas empresas debido al método de reciclado del 100% y cada vez a mayor escala por ser un producto de menor costo como se mencionaba anteriormente.
No tiene variedad de derivados utilizables en su fabricación más que los polímeros plásticos y trazas de aluminio ya que el plástico seleccionado se calienta y luego se funde. Estamos hablando de un material sustentable y ecológico el cual no genera problemas de explotación y se evita por completo una contaminación en el medio ambiente.
Arqlite sale al mercado como una solución al problema, no tan conocido, de los plásticos no reciclables. La empresa decide utilizar, en su totalidad, plásticos de una sola vida útil para fabricar sus productos, reduciendo la contaminación ambiental y los desechos plásticos no renovables. Es por esto que todos los plásticos que se utilizan en la fabricación de esta grava plástica, orientada a la construcción, son compuestos; utilizan laminados, aluminizados, y aquellos con alta carga de tinta, que se encuentran principalmente en packaging, y conforman el 70% de la basura plástica. [8]

Definición ciencia

La grava plástica es producida únicamente a partir de desechos plásticos post-industriales y restos de envases plásticos de todo tipo (flexibles, rígidos, metalizados)
Está compuesta de polietileno, poliéster y polipropileno con trazas de aluminio, plásticos mezclados que no son reciclables de la forma tradicional.
Además, debido a su composición, la grava arqlite logra un peso por metro cúbico de 980 kg menos que la piedra partida.

Procesamiento

Para obtener la grava plástica de arqlite, en primer lugar se deben separar y clasificar los plásticos desechados por otras entidades, que llegan a la fábrica. Una vez clasificados, se decide si se deben moler o enviar enteros a la máquina para su mezclado. La mezcla obtenida se funde a alta temperatura y se le inyectan burbujas de aire para integrar los distintos plásticos y transformarlos en uno nuevo integrado. [9]
Una vez obtenido el nuevo plástico, se generan las gravas por extrusión del material.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM 13710Materiales plásticos reciclables. Clasificación y requisitos.
IRAM 29421Materiales y productos plásticos biodegradables y compostables. Requisitos para su valorización mediante compostaje.
IRAM 1505Agregados. Análisis granulométrico.
IRAM 29402Calidad del suelo. Pretratamiento de muestras para análisis físico-químicos.
IRAM 10509Mecánica de suelos. Clasificación de suelos, con propósitos ingenieriles.

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
SODIMACBolsa de 4 decimetros cúbicosSmart GravelArgentinaARQLITE
Vivero AntoniucciBolsa de 4 decimetros cúbicos,
25 decimetros cúbicos,
50 decimetros cúbicos		Leca PlásticaArgentinaARQLITE
ARQLITEBolsa de 4 decimetros cúbicos y
de 50 decimetros cúbicos		Smart GravelArgentinaARQLITE
Vivero el PotroBolsa de 5 litros y de 10 litrosGrava PlásticaArgentinaARQLITE

Bibliografía

(1) https://www.facebook.com/arqlite/videos/qu%C3%A9-es-la-leca-pl%C3%A1stica-arqlite-para-qu%C3%A9-se-usa-de-qu%C3%A9-est%C3%A1-hecha-beatplasticpol/1723839707923778/
(2) https://es.scribd.com/document/425592753/Ficha-te-cnica-Arqlite#
(3) https://viveroantoniucci.mitiendanube.com/productos/leca-plastica-arqlite/
(4) https://www.cemexventures.com/es/cemex-ventures-reciclara-plastico-para-producir-concreto-y-agregados-mediante-su-inversion-en-arqlite/
(5) https://arqlite.com/about-us/
(6) https://www.youtube.com/watch?v=rTPYxIq4vHk&ab_channel=MinisteriodeAmbienteyDesarrolloSostenible
(7) https://www.youtube.com/watch?v=IVanU5s0qIE
(8) https://www.youtube.com/watch?v=rTPYxIq4vHk
(9) https://www.facebook.com/watch/?v=371723590848595
(10) https://www.iram.org.ar/busqueda-avanzada-de-normas-iram/
(11) https://www.fceia.unr.edu.ar/materialescivil/Monografias/03.01.03-Hormigones%20con%20Agregados%20Livianos.PDF
(12) https://www.eoarq.com/single-post/2019/10/30/avances-construcion-10-2019
(13) https://biblioteca.uajms.edu.bo/biblioteca/opac_css/images/mimetype/unknown.gif
(14) https://www.nestleagustoconlavida.com/re/productos-biodegradables#:~:text=Se%20conocen%20como%20productos%20biodegradables,ya%20has%20escuchado%20este%20t%C3%A9rmino
(15) https://www.areatecnologia.com/materiales/materiales-ceramicos.html#:~:text=Los%20materiales%20cer%C3%A1micos%20generalmente%20tienen%20un%20alto%20punto%20de%20fusi%C3%B3n,buenos%20materiales%20de%20aislamiento%20t%C3%A9rmico
(16) https://www.youtube.com/watch?v=DY1B7AbAcLk
(17) https://www.instagram.com/arqlite_arg

Aislación Acústica, Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Base Carbono, Cementicio, Envolvente, Estructural, Natural

Bloque de aserrín mineralizado

Síntesis

El bloque de Aserrín mineralizado es un material que ofrece una alternativa a los ladrillo comúnmente utilizado en las obras, este mismo surge de la mezcla de virutas de aserrín previamente mineralizadas (generalmente en base a una solución de silicato de sodio y otra de cloruro de calcio), cemento portland tipo 1 y (en este caso) carbonato de calcio.
El hecho de que el aserrín previamente pasara por la mineralización, genera que pierda todas las cualidades orgánicas, dejándola en estado inerte lo que le da su resistencia, mesclando esto con el cemento y el aditivo mineral se consigue un mortero con el cual se realizan los bloques en la forma deseada, los cuales si bien poseen una alta resistencia son fáciles de cortar, perforar o clavar en ellos.
Actualmente gran parte de los fabricantes de este material, los realizan siguiendo la tecnología ICF (Isulated Concrete Form) en el cual el bloque en si funciona como encofrado para una estructura de hormigón interna monolítica, debido a esto el bloque simplemente debe ser apilado en conjunto sin necesidad de morteros para la unión entre hiladas, permitiendo así una amplia variedad de usos ya sean estructuras portantes o incluso tabiques.

Contexto histórico, social y económico

Si bien la historia nos remarcan tanto al aserrín como al concreto como elementos presentes hace cientos de años, el acto de combinar esto elementos primeramente contrarios y altamente distintos entre sí, se puede estimar en la primera parte del siglo XX en Estados Unidos, debido al alto precio de los combustibles y la disminución de los ingresos impulso la búsqueda de nuevos materiales de alto aislamiento térmico, resistencia y baja combustibilidad, sin embargo consiguió su nombre de bloque de “Arbolit” más o menos por los años 60, cuando se comenzó a normalizar en la URSS.
Si bien el proceso de elaboración puede ser tedioso y largo, eran relativamente pocos los insumos que pide para la producción, en el pasado el máximo de resistencia de hormigón que se podía conseguír era el cemento portland M400 y el principal mineralizador consistía en sulfato de aluminio, a su vez el bloque se le solía incluir cal o arcilla para reducir el aglutinante, lo que derivaba en una reducción de la dureza del bloque final, debido a esto consistía en una masa semiseca la cual no fluía en los moldes y a los cuales se debía comprimir constantemente para obtener bloques macizos uniformes, mientras que hoy en día se mineraliza el aserrín comúnmente con silicato de sodio y cloruro de calcio aparte del sulfato de aluminio, del mismo modo mientras que al inicio se usaban bloques macizos, normalmente de 20cmx30cmx50cm los cuales requerían mortero para unirlos, dificultando de esta forma el hecho de realizar instalaciones de cualquier tipo a través de los mismos, mientras que en general hoy día, el bloque se realiza utilizando la tecnología de bloque ICF, permitiendo así que el bloque funcione como encofrado del hormigón, ahorrándose de este modo tener que utilizar el mortero entre hiladas, mientras que a su vez lo aísla del exterior permitiendo así que sufra menos las aversiones del ambiente, al mismo tiempo que aumenta capacidades como la del aislamiento térmico y acústico por ejemplo, tomando también en cuenta de que el bloque de aserrín ICF es bastante maleable y fácil trabajar sobre el mismo, permitiendo así poder cortarlo en formas deseadas, agujerearlo a necesidad u todo lo que sea necesario realizando todas las conexiones queridas previas al hormigonado interno de la estructura, dando así una mayor comodidad al momento de trabajar el bloque en comparación a las versiones originales.
En otro aspecto el bloque de aserrín fue pensado para aprovechar elementos de descarte de la industria maderera, mientras a su vez evitara el producir residuos tóxicos durante su producción, sin embargo se puede entender que al utilizar mayormente hasta un 80% de descarte de madera, si la producción superara la cantidad de residuo disponible, se requeriría comenzar a producir madera o desforestar específicamente para la producción de los bloques, lo que podría afectar al aspecto ambiental de la zona.

Definición ciencia

El bloque de aserrín mineralizado, se realiza con una de cementicios, residuos de madera de conífera mineralizada normalmente en una solución de silicato de sodio al 5% y cloruro de calcio a los 3% acompañados de aditivos minerales como pueden ser el carbonato de calcio (CaCo³), todos estos elementos una vez mezclados generan una pasta espesa la cual pasa a ponerse en moldes donde reciben presión constante para rellenar de una forma uniforme dicho elemento.

Procesamiento

Para la elaboración del bloque se requiere aserrín de coníferas proveniente de los aserraderos de la industria maderera que ese encuentran por la zona, cemento portland tipo 1 con mezcla de yeso y Clinker, comprado a mayoristas por pallet al igual que los aditivos minerales y el agua aplicada la cual proviene de perforación de pozo propia,

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM N°11588Resistencia a la compresión
IRAM N°11595Resistencia impacto duro
IRAM N°11596Resistencia al impacto blando
IRAM N°11585Resistencia cargas verticales
IRAM N°11950Resistencia al fuego
IRAN N° 4044Aislación acústica
IRAN N°1735Permeabilidad o permeancia al vapor

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Simacon 
Telf: +54-3751-317581
Mail: simconicf@gmail.com
info@simacon.com.ar
www.simacon.com.ar		Pallets de hasta 40 bloques c/uModulo E 18-10 ICFArgentinaSimacon
ISOTEX® Blocco Cassero in Legno Cemento
Telf: +39 0522 9632
Mail: info@blocchiisotex.it
HTTPS://WWW.BLOCCHIISOTEX.COM		 Cantidad Requerida    (Menor a pallet)
Pallets de hasta 35 bloques c/u		Bloques: 
-HD 20
-HD 25/16
-HB 30/16
-HB 44/15-2
-HD III 30/7 con grafito
-HD III 33/10 con grafito
-HD III 38/14 con grafito
-HD III 44/10 con grafito		ItaliaIsotex®

Bibliografía

(1) Ramos Laura. Informe Técnico.
Revisado el 18 de abril de 2023.
 https://drive.google.com/file/d/1Vj9hecBiSCI4Bj1y–o0eR387H91EpOe/view?usp=share_link
(2) Niell Javier, Velázquez Silvia Beatriz, Corso María Eugenia. Prueba Técnica de resistencia al fuego.
Revisado el 19 de abril de 2023.
https://drive.google.com/file/d/1caMYkGTYARLMma15qcUP6erz65sToW_w/view?usp=share_link
(3) Simacon. Guía Técnica.
Revisado el 18 de abril.
https://drive.google.com/file/d/1SuAHVuwnD_BJQef5tyUp1UQ1nqwqwBy1/view?usp=share_link
(4) Isotex: https://drive.google.com/file/d/1mnpqIiUDeiGNQ5uZwsHgd95fwbF5juCU/view?usp=share_link
(5) Composición de bloque original: https://esn-d.techinfus.com/blok-haus/iz-cementa-i-opilok/
(6) Orígenes: https://paulturner-mitchell.com/es/13398-arbolit-istoriya-arbolita-oblast-primeneniya-arbolita.html
(7) Datos generales: https://optolov.ru/es/types-of-potted-plants/chto-takoe-cementno-struzhechnye-stroitelnye-bloki-arbolitovye.html

Aislación Acústica, Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Envolvente, Natural, Piso

Aislante Rootman

Síntesis

El aislante natural Rootman está hecho a base de raíces de semillas de grano de avena o cebada que conforman un colchón radicular que no posee modificaciones genéticas ni aditivos químicos. Es 100% natural y biodegradable, no consume mucha energía ni agua, se puede cultivar con cualquier tipo de clima y demora entre 10 y 15 días. Su producción se desarrolla dentro de cámaras aisladas donde se cultivan las semillas dentro de bandejas que definen el espesor requerido. Este colchón radicular se usa como aislante térmico y acústico y permeabilidad al vapor en muros, suelos y techos. Posee propiedades de altísima resistencia al fuego además de las ya mencionadas.La aislación Rootman está disponible en dos tamaños, 60 x 60 cm y 60 x 40 cm, y en dos espesores, 45-55 mm y 70-80 mm. Es un producto de origen chileno.

Contexto histórico, social y económico

El aislante natural Rootman, es un material originario de Chile. Sus inventores son: Roberto Garcia (Filósofo y Agrónomo), Rodrigo Cancino (Doctor en Química, MBA, Post Doctorado en Biomateriales y Nanomateriales) y Juan Carlos Beaumont (Ingeniero Civil Mecánico, Magíster en Innovación Aplicada). Desarrollaron un material sustentable y completamente biodegradable con la novedad de ser resistente al fuego en un F-90, es decir que soporta más de 90 minutos expuesto a una llama directa constante sin que se expanda. Lo presentan como innovación y solución para la industria de la construcción, agrícola y biotecnología.
El producto surge en una provincia al sur de Chile, como una posible solución a la mitigación del cambio climático, al ahorro de energía y agua usando un material 100% natural.
El propósito de este material era ser un aislante duradero amigable con el ambiente. Se descubrió que además de ser aislante térmico, acústico y permeable al vapor, poseía uno de los porcentajes más altos en la industria en resistencia al fuego. Debido a este descubrimiento hoy en día se utiliza además de como una opción sustentable en materiales de aislamiento, como protección y medida de seguridad en las zonas afectadas por los incendios forestales.
Es un material relativamente nuevo en la industria, creado en 2017. Al día de hoy está posicionado como el mejor aislante térmico natural y entre los mejores del mercado por sus propiedades, tan solo siendo superado por el poliuretano expandido.
No es un material muy costoso, ronda entre los $6.000 y $7.500 pesos chilenos por metro cuadrado.
Tiene un impacto ambiental 0% negativo ya que en su producción no se usa ningún tipo de químico, no deja huella de carbono, no consume un alto grado de energía ni agua, es durable y completamente biodegradable. Incluso sus “residuos” como el material en sí pueden ser usados como fertilizante y abono para los suelos.
Su única desventaja es que no poseen una producción masiva, debido a que la empresa no dispone de un espacio más grande para llevarla a cabo. Aunque se plantea a futuro expandirse en franquicias en distintos países que deseen la opción sustentable, con la matrícula del procedimiento para la creación autorizada del material, el cual no tendría ningún tipo de limitación porque puede producirse bajo cualquier condición climática.
A la horade su instalación y utilización en obras no se requiere de ningún tipo de capacitación y puede ser aplicado en pisos, muros exteriores e interiores y techos.

Definición ciencia

El Aislante natural Rootman, es un colchón radicular, conformado por raíces a base de producción de gramíneas como avena o cebada en invernaderos con cámaras aisladas donde se cultivan en bandejas de un espesor de 45-55 mm y 70-80 mm. Poseen capacidades certificadas de aislación térmica, acústica, resistencia al fuego y permeabilidad al vapor. El aislante se encuentra conformado de un 80% de raíces y 20% foliar.

Procesamiento

El proceso de creación del Aislante Rootman dura de 8 a 12 días, entre que se siembra, se cosecha y se seca.
En la etapa 1 de siembra: se hace una mezcla (que no contiene componentes químicos) la cual se mete en una cámara de temperatura y humedad controlada, por un lapso de 10 días
En la etapa 2 de cosecha: se retira de la cámara aislante el colchón ya formado y pasa a una cámara de secado por 2 días.
En la etapa 3 embolsado: se retira el colchón ya listo de la cámara de secado, se mete en unos envoltorios de papel kraft y está listo para colocarse

Propiedades

Normas

NormaTítulo
INN-NCh 850/2008Aislación térmica- Determinación de resistencia térmica en estado estacionario y propiedades relacionadas- Aparato de placa caliente de guarda.
INN-NCh 935/1.Of 97Prevención de incendios en edificio- ensayo de resistencia al fuego- parte 1: elementos de construcción en general
INN-NCh 2457 Of. 2014Prestaciones higrotérmicas de los productos y materiales para edificios- determinaciones de las propiedades de transmisión de vapor de agua
INN NCh 2786. Of. 2003 (ISO 140-3:1995)Acústica- medición de aislación acústica en construcciones y elementos de construcción- mediciones en laboratorio de la aislación acústica aérea de elementos de construcción
ISO 10534-2:1998Determinación del coeficiente de absorción acústica y de la impedancia acústica en tubos de impedancia parte 2: métodos de la función de transferencia.
INN NCh- ISO 10140/2:2014Acústica- Medición en Laboratorio de la aislación acústica- parte 2 : medición de la aislación acústica aérea

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
https://www.rootman.com/contacto/Está disponible en dos tamaños, 60 x 60 cm y 60 x 40 cm, y en dos espesores, 45-55mm y 70-80 mm.Los colchones vienen dentro de un envoltorio de papel craft.Aislante RootmanChileRootman

Bibliografía

(1) DPL PRESENTA #1 – Rootman, un aislante natural de construcción sustentable, con Juan Carlos Beaumont
(2) Un aislante resistente al fuego | Inventando Chile
(3) Obtenido en abril de 2023( Fichas tecnicas de construccion/ Certificación)
https://www.rootman.com/que-hacemos/
(4) Obtenido en abril de 2023 (Equipo, propósito)
https://www.rootman.com/quienes-somos/
(5) Obtenido en abril de 2023
https://uddventures.udd.cl/blog/participaci%C3%B3n-de-bootman-en-la-construcci%C3%B3n-de-escuela-sustentable
(6) Obtenido en abril de 2023 https://innovapedia.ucsc.cl/asi-es-rootman-el-aislante-termico-hecho-en-chile-resistente-al-fuego/ 
Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Envolvente, Polímero

Membrana de PVC impermeabilizante para techos

Síntesis

El material estudiado está compuesto químicamente (a grandes rasgos) por etileno y cloro, conformantes del PVC (Policloruro de vinilo); tiene además ciertos aditivos para mejorar propiedades cómo la flexibilidad, la resistencia a la difusión de vapor, reacción al fuego, estanqueidad, entre otras propiedades. Su fabricación se basa en procesos químicos cómo el craqueo, electrólisis y polimerización. Es por esto que clasificamos el producto en la industria petroquímica. Además, solemos encontrar en la composición (en escala macro) otro material interior cómo una maya de poliéster, lo que le brinda al producto una mayor resistencia al desgarro.
La aplicación de este material es en techos y cubiertas exteriores; se utiliza para brindar (cómo su nombre indica), no sólo una impermeabilización, sino también una protección de otros factores y agentes externos cómo el calor. Hablando del método de aplicación, es manual, por lo tanto, se requiere de operarios y ciertas herramientas cómo una soldadora tipo Leister y un rodillo de caucho sintético.
Si bien en Argentina la disponibilidad de este material es escasa comparada con la de Estados Unidos o Europa, se pueden encontrar algunas opciones. [1] [9]

Contexto histórico, social y económico

Las membranas de PVC surgen como material compuesto en el año 1966, producto de investigaciones de la empresa alemana Trocal, en búsqueda de una variante superior y económica a los sistemas tradicionales de impermeabilización de techos con brea o membranas asfálticas. Este mismo, ofrece una puesta en obra más eficiente a los mencionados debido a su proceso de ensamblaje, soldadura por aire caliente. La cual concluye con uniones físicas permanentes, de mayor resistencia y herméticas, sin la necesidad de provocar una junta o transición entre materiales distintos en zonas críticas del techo a impermeabilizar.[1]
El PVC, como materia prima comercial, se inició a producir en la década de 1920 en Europa, posterior a las primeras aproximaciones de su descubrimiento accidental en los laboratorios del físico francés Henri Regnault y el alemán Eugen Baumann en el siglo XIX [2], producto de un periodo de desarrollo e investigación en la industria química, la polimerización del etileno y cloro. Más tarde, en conjunto del surgimiento de las técnicas de los termoplásticos (que posibilitó la fabricación de fluidos calentándolos y otorgando una forma que mantendrían una vez enfriados), la demanda y cambios en el mercado internacional, la Segunda Guerra Mundial y la disminución en la fuente de diversas materias primas, impulsó a la industria polimérica a elaboraciones e innovaciones en el campo de nuevos materiales plásticos sintéticos.[3]
Transcurridos los años, en 1966, la empresa alemana Trocal, desarrolló una fórmula con PVC a modo de matriz y una serie de aditivos tales como compuestos resistentes a los rayos UV, plastificantes, pigmentos y fibras de vidrio o poliéster para otorgar mayor resistencia al desgarro y a la rotura. Con la que dio origen a las membranas impermeabilizantes de PVC. Las cuales gozaron rápidamente de buena fama para el uso que promovió su creación, la impermeabilización de techos en la construcción.
No fue hasta treinta años más tarde, en el inicio de su producción industrial en los Estados Unidos, que el material empezó a desempeñarse con fallas ocasionadas en la misma manufactura del material. Puesto que, en la búsqueda de abaratar su costo, se redujo la cantidad de plastificantes en la fórmula. Decisión que derivó en la rotura y resquebrajamientos de las membranas en su puesta en obra, tras dilatarse y contraerse debido a los cambios de temperatura a los que se expone. En otras palabras, el PVC tuvo un rendimiento acorde a sus condiciones naturales, inflexible ante las adversidades de cambio de temperatura en el medio.[1]
En relación al impacto ambiental que ocasiona, se verifica que, en la producción de su matriz, el PVC, las emisiones de CO2 y la huella de carbono son muchos menores en comparación a otros materiales como el acero, el vidrio u otros plásticos como el PET, PP, PS, etc. Referido a su puesta en obra, cuenta con la ventaja de ser pensado con periodos de vida útil extensos (mínimo quince años), al contrario de otros plásticos destinados a ser descartables y desechados rápidamente. Finalmente, se reconoce su capacidad de ser reciclado al 100%, pero ha de ser estudiado el impacto y gastos de energía en la separación e implicancias de los aditivos, refuerzos y demás capas que integran la membrana impermeabilizante de PVC.[4]

Definición ciencia

La membrana impermeabilizante para techos de PVC, es un material compuesto, con una matriz de PVC y una serie de refuerzos tales como plastificantes, estabilizadores térmicos, inhibidores de luz ultravioleta (UV), biocidas y pigmentos de color. Como integrante principal, el PVC o policloruro de vinilo, se compone químicamente de 57% de cloro y 43% de carbono, procedente primordialmente del etileno en su producción.[2] En su presentación comercial, se encuentra integrado por tres capas, dos exteriores de PVC y una intermedia de malla de poliéster o lana de vidrio como refuerzo.[7]

Procesamiento

Como se ha mencionado antes, el PVC se obtiene mediante el procesamiento del etileno y el cloro en distintas proporciones. El primero, se obtiene mediante el craqueo del petróleo, que consiste en quebrar o romper los enlaces químicos del compuesto. Luego por medio de la evaporación del agua de mar, se concentran las sales de las que se extrae el cloruro de sodio. El mismo, llevado a la electrólisis, se descompone eléctricamente para obtener el cloro.[9]
Una vez adquiridos estos componentes, son sometidos a la polimerización, el proceso químico por el que los reactivos monómeros que son de bajo peso molecular, se agrupan y dan espacio a una molécula de gran peso denominada polímero. Con lo que obtenemos el PVC o cloruro de polivinilo como materia prima, normalmente presentada en un polvo blanco, amorfo y opaco. [10]
A continuación, las membranas impermeabilizantes de PVC son fabricadas mediante un proceso conocido como multi extrusión [5], en el que, a través de una extrusora por material, se suministran las capas necesarias de cada uno, se presionan y fusionan en una sola pieza de un molde predeterminado.[8] En este proceso, se cuenta con capas de PVC (reforzado con diversos aditivos) y una malla de poliéster intermedia destinada a mejorar las prestaciones mecánicas de la membrana final.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
UNE -EN – 13956Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas plásticas y de caucho para impermeabilización de cubiertas. Definiciones y características. [11]
ISO 9001Certificación de calidad. [11]
ISO 14001Certificación medio ambiental [11]
UNE EN 1850-2Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de los defectos visibles. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas.
UNE EN 1848-2Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la longitud, de la anchura, de la rectitud y de la planeidad. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas.

UNE EN 1849 – 2		Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación del espesor y de la masa por unidad de superficie. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas
UNE EN – 1928Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Determinación de la estanquidad al agua.
UNE EN – 13501Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de reacción al fuego.
UNE EN 12316 – 2Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la resistencia al pelado del solapo. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas.
UNE EN 12317-2Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la resistencia al cizallamiento de los solapos. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas.
UNE EN 1931Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Determinación de las propiedades de transmisión del vapor de agua.
UNE EN 13583Láminas flexibles para la impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para impermeabilización de cubiertas. Determinación de la resistencia al granizo.
UNE EN – 12311-2Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de las propiedades de tracción. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas.
UNE EN 12691Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Determinación de la resistencia al impacto.
UNE EN 12730Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Determinación de la resistencia a carga estática.
UNE EN 12310-2Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la resistencia al desgarro. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas.
UNE EN 1107-2Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la estabilidad dimensional. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas.
UNE EN 495-5Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la plegabilidad a baja temperatura. Parte 5: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas.
UNE EN 1297Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Método de envejecimiento artificial por exposición prolongada a la combinación de radiación UV, temperatura elevada y agua.

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
SIKA
https://ar.sikaguia.com/pro ducto/impermeabilizar-una- cubierta-verde-sarnafil-g-47 6-12/
https://obra4.com.ar/		Superficie: Acabado liso Capa superior: Naranja Capa inferior: Gris
Rollo de: 50 m2 Ancho: 2 m
Largo: 25 m
Espesor: 1,2 mm
Peso: 1,5 kg/m2
Sarnafil® G 476-12Suiza – ArgentinaSika
Mapei group Teléfono +54
(348)-443-5000
MAPEPLAN M, hoja
técnica | Mapei		Pallets de de 14 rollos
Rollos de 25 m 20 m 15 m (dependiendo de los espesores)		Mapeplan MItaliaPolyglass

Bibliografía

(1) Brief History of PVC Roofing Membranes – PVC Roofing
(2) Acerca del PVC – ECVM
(3) Historia de los Polímeros – Polimeros Unam (wordpress.com)
(4) PVC Y SUSTENTABILIDAD – Aapvc
(5) MAPEPLAN M, hoja técnica | Mapei
(6) S-P-00905 – Mapeplan PVC-P Waterproofing Membranes (environdec.com)
(7) Sikaplan® SGmA-15 | Membranas sintéticas
(8) Coextrusión de plásticos | Bausano
(9) la composicion del PVC (mejordealuminio.com)
(10)  Policloruro de vinilo – PVC | Textos Científicos (textoscientificos.com)
(11) UNE – Busca tu norma

Base Carbono, Envolvente, Polímero

Placa de papel 100% reciclado y resina no basada en hidrocarburos

Síntesis

La placa de papel 100% reciclado y resina sin petróleo es un material ecológico y sostenible debido a su fabricación con productos reciclados y carencia de petróleo que ofrece una alternativa a las placas de papel convencionales. Este material está compuesto por papel reciclado y una resina sin petróleo que se utiliza como aglutinante, lo que lo hace más amigable con el medio ambiente y reduce la dependencia de los recursos fósiles.
La fabricación de este material implica la creación de una pulpa de papel a partir de papel reciclado que se mezcla con la resina sin petróleo y se somete a una presión y temperatura adecuadas para crear las placas de papel. Se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, como envases de alimentos, productos de embalaje, paneles de construcción y materiales de papelería. Su uso en la industria alimentaria ha crecido debido a que no contiene productos químicos dañinos para la salud.
Este material también se utiliza en la fabricación de productos para la construcción, como cerramientos, ya que es resistente y fácil de trabajar. Además, las placas de papel son ideales para la producción de tarjetas de visita y folletos, ya que ofrecen una alternativa a los folletos de papel comunes.

Contexto histórico, social y económico

El papel reciclable es una técnica de reciclaje que permite utilizar el papel usado como materia prima para producir nuevos productos de papel. Esta técnica se ha vuelto cada vez más común y eficiente en la producción de papel sostenible, reduciendo la necesidad de talar árboles y la cantidad de residuos generados. Se cree que el reciclaje tuvo su origen en Japón alrededor del año 1031, donde comenzó la primera reutilización de papel desechado de la que se tenga registro. Hoy en día, el papel reciclado es utilizado en la fabricación de una amplia variedad de productos y su versatilidad en cuanto a textura y apariencia lo hace ideal para una amplia gama de aplicaciones.
La placa de papel 100% reciclado con resina sin petróleo es un desarrollo tecnológico que comenzó a hacerse visible en el siglo XX en varios lugares alrededor del mundo en respuesta a la necesidad de alternativas sostenibles para el medio ambiente a los materiales convencionales. No hay un lugar específico donde se haya originado, sino que es el resultado de la colaboración y el trabajo conjunto de empresas e instituciones de investigación en diferentes países. El objetivo era reducir el impacto ambiental de la producción de papel y productos derivados del papel, al mismo tiempo que se promovía la economía circular y la reducción de residuos.
Actualmente las placas son fabricadas por la empresa Paneltech bajo el nombre Paperstone, las mismas tienen diferentes aplicaciones tales como mesadas en cualquier habitación, marcos de ventanas, tablas de cortar, muebles, etc. La producción a gran escala comenzó a fines del siglo XX y ha ido en aumento en el actual siglo. Sin embargo, el uso de este material aún no es tan común como el de los materiales convencionales, y su producción y uso se limita en gran medida a empresas y organizaciones que buscan alternativas para no dañar el medio ambiente.
El uso de la placa de papel 100% reciclado con resina sin petróleo se enmarca dentro de un paradigma socio-tecnológico que valora la sostenibilidad y el cuidado del medio ambiente, se centra en la búsqueda de soluciones innovadoras que puedan satisfacer las necesidades humanas sin comprometer la capacidad del planeta para mantener la vida. Su aparición ha traído varios cambios fundamentales en el ámbito de la producción de materiales y la sostenibilidad ambiental, entre ellos podemos encontrar la reducción del impacto ambiental, el ahorro de recursos, la mejora de la calidad del aire, mayor durabilidad y el estímulo a la economía circular.
Estas placas pueden ser utilizadas tanto en áreas de construcción como en decoración y diseño de muebles, también en fabricación de electrodomésticos, artes gráficas y material de embalaje. En los comienzos del uso del material era costoso debido a que su fabricación estaba ligada a laboratorios, industrias y uso militar, pero en la actualidad es un material que es accesible para su aplicación en obras tanto de empresas y organizaciones como particulares que buscan soluciones más ecológicas.
Al contrario que el papel común, su materia prima, la placa de papel es un material que no abunda en el planeta debido a su reciente comienzo de implementación y su no tan normalizado método de fabricación. Estas placas ya son un material reciclado, pero es posible su reciclaje según sus fabricantes. Los derivados del mismo son diferentes tonalidades y rugosidades del material para la aplicación en la que se esté utilizando. La contaminación que genera el reciclado de papel es mínima ya que es un proceso que se comenzó a utilizar en respuesta a la gran contaminación que genera la fabricación de otros materiales de industria y de papelería. Por el momento no se fabrica en la República Argentina pero el uso de estas placas está creciendo alrededor del mundo.

Definición ciencia

La placa de papel 100% reciclada con resina sin petróleo generalmente está compuesta de papel reciclado y resina sin petróleo, aunque puede variar dependiendo del fabricante y la aplicación específica. El papel utilizado en su fabricación puede ser papel periódico, cartón, papel de oficina u otro tipo de papel reciclado. La resina sin petróleo se utiliza como aglutinante para unir las fibras de papel y proporcionar estabilidad y resistencia a la placa. Las resinas sin petróleo más comúnmente utilizadas son la resina de soja, la resina de almidón y la resina de melamina formaldehído. Debido a que el papel es el factor principal tiene una gran proporción en la mezcla, siendo la resina utilizada para unir las capas en mucha menor medida.

Procesamiento

La elaboración de Paperstone comienza con la selección de papeles y papeles de cartón viejo ya entregados al reciclaje, lo que reduce el impacto ambiental al aprovechar materiales que de otra manera podrían terminar en vertederos. Estos materiales se mezclan con resinas libres de petróleo para generar una pulpa, que es una especie de masa pegajosa pero no adhesiva. A continuación, se colocan en una plancha a una temperatura y presión específicas entre 120 y 180 grados Celsius para darle forma de tabla, lo que resulta en un producto final resistente y duradero.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
40 CFR 261 (7)Identificación y listado de residuos peligrosos
40 CFR 370 (8)Informes de sustancias químicas peligrosas
40 CFR 372 (9)Informe de liberación de sustancias químicas tóxicas
NSF/ANSI 51 (3) (10)Certificado de producto para materiales de equipos alimenticios
IRAM 2159 (11)Productos prensados a base de papel y resinas termoestables Láminas y planchas.

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
CDUK Surface Design Solutions
https://cdukltd.co.uk/		Placas de material de 3658mm x 760mm y de 3658mm x 1525mm.
Grosor desde 6mm hasta 19mm y peso desde 24kg a 147kg.
(12)		PaperstoneReino Unido e IrlandaPaperstone
Ice Stone
https://icestoneusa.com/		Placas de material (Tamaño no especificado para público general, solo contactándose con la empresa)
(13)		PaperstoneBrooklyn, Nueva York. Estados UnidosPaperstone
Greenhome Solutions
https://www.ghsproducts.com/		Placas de material (Tamaño no especificado para público general, solo contactándose con la empresa)
(14)		PaperstoneSeattle, Washington. Estados UnidosPaperstone

Bibliografía

(1) (n.d.). Fabrication and Finish Guide.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://paperstoneproducts.com/wp-content/uploads/2022/03/PaperStone_Fabrication-Manualaddendum.pdf
(2) (n.d.). Safety Data Sheet.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://paperstoneproducts.com/wp-content/uploads/2021/07/Copy-of-PaperStone_MSDSV1.pdf
(3) (n.d). Foodsafe Certification.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://paperstoneproducts.com/wp-content/uploads/2021/09/PaperStone_NSF_foodsafe_certification.pdf
(4) (n.d). PaperStone – The Unique Countertop That’s Both Sustainable and Affordable.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://www.ghsproducts.com/news/paperstone-recycled-paper-countertops/
(5) (n.d). PAPERSTONE® & AFFORDABILITY.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://www.greencountertopsdirect.com/paperstone-and-affordability/
(6) (n.d). Care & Maintenance.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://www.ghsproducts.com/PS-CareMaint.pdf
(7) (n.d). PART 261—IDENTIFICATION AND LISTING OF HAZARDOUS WASTE.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://www.ecfr.gov/current/title-40/chapter-I/subchapter-I/part-261
(8) (n.d). PART 370 —HAZARDOUS CHEMICAL REPORTING: COMMUNITY RIGHT-TO-KNOW.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://www.ecfr.gov/current/title-40/chapter-I/subchapter-J/part-370?toc=1
(9) (n.d.). PART 372—TOXIC CHEMICAL RELEASE REPORTING: COMMUNITY RIGHT-TO-KNOW
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://www.ecfr.gov/on/2023-05-03/title-40/chapter-I/subchapter-J/part-372
(10) (n.d). Kiwa NSF/ANSI 51 product certificate for food equipment materials.
Obtenida el 18 de abril de 2023, de
https://www.kiwa.com/en/service2/certification/nsf-ansi-51-product-certificate-food-equipment-materials/
(11) (n.d). IRAM 2159: Productos prensados a base de papel y resinas termoestables Láminas y planchas.
Obtenida el 9 de junio de 2023, de
https://catalogo.iram.org.ar/#/normas/detalles/2977
12) (n.d). CDUK Surface Design Solutions.
Obtenida el 9 de junio de 2023, de 
https://cdukltd.co.uk/colour-selector/?filter_cat_0=220
(13) (n.d). Ice Stone, Made in the USA.
Obtenida el 9 de junio de 2023, de
https://icestoneusa.com/paperstone/
(14) (n.d). Greenhome Solutions
Obtenida el 9 de Junio de 2023, de
https://www.ghsproducts.com/paperstone-sustainable-composite-surfaces/

Cementicio, Envolvente, Estructural

Placa alveolar de hormigón para cerramiento

Síntesis

La placa alveolar de hormigón es un elemento constructivo superficial prefabricado compuesto por hormigón extruido y pretensado. Consiste en un cerramiento plano de hormigón que presenta perforaciones (alveolos) longitudinales a su sección transversal. Estos huecos tienen el fin de reducir su peso y mejorar su capacidad de aislamiento térmico y acústico, y también son utilizados para colocar instalaciones de agua, eléctricas, calefacción, entre otras. Los laterales se extrusan con una forma machihembrada con el fin de facilitar el ensamblaje entre placas.
Estas placas forman un sistema de aligeramiento autoportante en el que se busca alcanzar luces de hasta 20 metros y soportar cargas en forjados.
Este elemento se utiliza en una gran variedad de aplicaciones, aunque su uso más común es como cerramiento en construcciones de carácter industrial y comercial.
Si bien la mayoría de los productores tienen su propio catálogo de dimensiones, las medidas universales que pueden encontrarse fácilmente varían en cantos de entre 12 y 50 cm de alto y una anchura estándar de 120 y 240 cm.
Entre las ventajas de las placas alveolares de hormigón se encuentran su rapidez y facilidad de instalación, su alta resistencia mecánica y durabilidad y debido a su terminación lisa, no requiere de un revestimiento adicional. [1]

Contexto histórico, social y económico

El hormigón fue utilizado por primera vez en la antigua Babilonia en el año 7000 a.C, aunque algunos historiadores creen que su uso se inició en el 3000 a.C. Sin embargo, el uso masivo del hormigón se produjo durante el imperio romano. La prefabricación de hormigón apareció en la segunda mitad del siglo XX, gracias a una innovación de Joseph Aspdin en 1824 que se denominó “Cemento Pórtland”. Desde entonces, la construcción con elementos prefabricados de hormigón ha evolucionado técnicamente, con mejoras en la fabricación y avances tecnológicos en los materiales. Ha experimentado cambios en su uso y explotación, que están influenciados por las necesidades sociales, las crisis económicas y las tendencias del mercado. [13]
Para la creación de las placas alveolares de hormigón, fue necesario en primera instancia desarrollar una técnica en la que el hormigón fuera más resistente para satisfacer las nuevas magnitudes y aplicaciones que se le querían dar. Antes de su uso en la construcción, la técnica del pretensado se aplicaba en la fabricación de barriles, “cuando se ataban cintas o bandas metálicas alrededor de duelas de madera”. [2]
Fue entonces, en 1932, cuando el ingeniero francés Eugène Freyssinet puso en práctica el desarrollo del hormigón pretensado. A partir de esta nueva técnica, se comenzaron a producir todo tipo de elementos constructivos de hormigón prefabricados. [2]
Las placas alveolares de hormigón comenzaron a producirse en la década de 1950 en Europa y siempre mantuvieron su aplicación en torno a la construcción. Este material como otros elementos prefabricados de hormigón pretensado se comenzaron a producir con la finalidad de agilizar el proceso constructivo, aliviar el peso de los elementos de construcción de hormigón y darle más rigidez y resistencia; y en consecuencia abaratar costos. En un comienzo y hasta no hace algunos años estas placas se destinaban a la construcción de edificios de carácter industrial. Con el tiempo, se comenzaron a utilizar en tipologías más asociadas a ámbitos comerciales, en los que se necesitaba generar grandes luces sin columnas intermedias con el propósito de crear espacios más libres. Por lo tanto, actualmente podemos ver las placas alveolares en estacionamientos, hospitales, centros comerciales, y de a poco comienzan a aparecer en construcciones más de carácter residencial. [3]
– IMPACTO AMBIENTAL
Por un lado, la producción de cemento, que es el ingrediente principal del hormigón, y el proceso de fabricación de las barras de acero de refuerzo son una fuente importante de emisiones de dióxido de carbono, por lo cual estos procesos incrementan el cambio climático. A su vez, los residuos resultantes de las demoliciones de estructuras de hormigón como el polvo y sustancias aditivas son tóxicos para la salud.
Por otro lado, el hormigón pretensado puede tener una larga vida útil y requerir poco mantenimiento, lo que lo convierte en una opción duradera y rentable. También tiene la capacidad de resistir a condiciones climáticas extremas, lo que puede ayudar a reducir la necesidad de reconstrucción frecuente. [4]
El proceso de reciclaje de las placas alveolares puede ser algo complejo, ya que para llevarlo a cabo primero es necesario separar el concreto de las barras de acero. Una vez realizado este proceso, el hormigón se tritura y sus escombros se pueden utilizar como agregado en nuevas mezclas de este mismo material, o bien como material de paisajismo para crear senderos. [5]

Definición ciencia

La placa alveolar es un elemento preconstruido de hormigón pretensado que tiene una superficie plana y un grosor uniforme. Su peso se reduce al incorporar agujeros continuos en la placa, conocidos como alvéolos. [6] Es un material compuesto constituido por una mezcla homogénea de hormigón ligero y seco (relación agua-cemento menor a 0.4) con una resistencia característica que varía entre los 30 y los 45 Mpa. Su armadura está compuesta por barras de acero de alta tensión que varían entre los 4 y 12.7 mm de diámetro (Y-1860 C / Y-1860 C 1581 N/mm2 / 1636 N/mm2). Estas barras se someten a un proceso de tensión previo para generar una compresión mayor en el hormigón. [7]

Procesamiento

Las placas alveolares de hormigón se fabrican mediante un proceso de prefabricación que involucra el uso de pistas de hasta 150 m de largo. Estas pistas se dosifican con desencofrante para lubricar y facilitar el desencofrado. En ellas se colocan y tensan los cables de acero de refuerzo, y se extiende la armadura para proporcionar al hormigón mayor resistencia y rigidez.
Para la preparación del hormigón se mezcla cemento, agua, agregados (arena y grava) y aditivos (para mejorar la resistencia y durabilidad) hasta lograr una mezcla homogénea. Luego se vierte sobre las pistas, cubriendo las armaduras, y se compacta, lubrica y alisa para obtener una superficie uniforme. Las máquinas extrusoras ruedan sobre las pistas y dan forma a las placas con sus alvéolos. Después del fraguado, se destensan los cables.
Finalmente, las placas se dejan curar en moldes para permitir que el hormigón se endurezca completamente. Comúnmente, las placas se cortan con un ancho de 120 cm y se transportan al lugar donde se realizará la construcción. [8]

Propiedades

Normas

NormaTítulo
CIRSOC 201 16.10Evaluación de la resistencia de las estructuras prefabricadas [14]
CIRSOC 201 5.7.4.1El hormigón de consistencia muy seca [14]
CIRSOC 201 18.5Tensiones admisibles en el acero de pretensado [14]
NSR-10 C.18.4.1Esfuerzos en el concreto inmediatamente después de la aplicación del preesforzado [15]
EHE-08Características mecánicas del forjado [16]

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Corblock
Tel: 351 498 1310
Web: info@corblock.com Mail: https://www.corblock.com		Ancho: 58,8 cm / 119,8 cm
Canto: 12 cm / 16 cm		Placa Alveolar de cerramientoArgentinaCORBLOCK
Centro de Atención Técnica S.R.L.
Tel: 0223 476-3829
Web: https://cat-srl.com.ar
Mail: info@cat-srl.com.ar		Ancho: 120 cm
Canto: 8 cm / 12 cm / 15 cm / 20 cm / 25 cm		Placa Alveolar de hormigónArgentinaCAT
ASTORI
Tel:
+54 9 (11) 2801 8612 (Bs. As.)
+54 (351) 496 8600 (Córdoba)
+54 (341) 426 1919 (Santa Fé)
+598 2227 1333 (Uruguay)
Web: astoriestructuras.com.ar
Mail: info@astori.com.ar info@astori.com.uy		Ancho: 125 cm
Canto: 16 cm / 20 cm / 25 cm / 30 cm		Losa HuecaArgentina UruguayASTORI
Pretersa-Prenavisa S.L. Tel.: +34 978 82 06 40
Web: https://pretersa.com/ Mail: pretersa@pretersa.com		Ancho: 120 cm
Canto: 26,5 cm / 32 cm / 40 cm / 50 cm		Placas AlveolaresEspañaPRETERSA-PR ENAVISA
Viguetas Navarras
Tel: +34 948 331 111
Web: viguetasnavarras.com/
Mail: vna@viguetasnavarras.com		Superficie: 1,2 m x 18 m
Canto: 15 – 50 cm		Placa AlveolarEspañaViguetas Navarras

Bibliografía

[1] ANDECE. (2019). Guía Técnica Forjado -prefabricados de hormigón. Obtenida el 31 de marzo de 2023, de:
https://www.andece.org/wp-content/uploads/2019/12/Gu%C3%ADa-T%C3%A9cnica-Forjados-prefabricados-de-h ormig%C3%B3n-ANDECE.pdf
[1] Pujol. Placas Alveolares.
Obtenida el 31 de marzo de 2023, de: https://www.prefabricatspujol.com/es/productos/nave-industrial/placas-alveolares/
[1] Viguetas Navarras. Placa alveolar.
Obtenida el 31 de marzo de 2023, de: https://www.viguetasnavarras.com/productos/placa-alveolar
[2] EMB CONSTRUCCIÓN. (2012). Losas Alveolares Pretensadas.
Obtenida el 11 de abril de 2023.Párrafo 8 https://www.emb.cl/construccion/articulo.mvc?xid=2478&tip=4&xit=losas
[3] Structuralia. (2020). Losa de hormigón alveolar: la solución para forjados de edificios.
Obtenida el 11 de abril de 2023, de:
https://blog.structuralia.com/losa-de-hormigon
[4] hmong. Impacto medioambiental del hormigón. Obtenida el 11 de abril de 2023, de: https://hmong.es/wiki/Environmental_impact_of_concret
[5] HAYA. (2020). Cómo reciclar hormigón.
Obtenida el 17 de abril de 2023, de:
https://blog.haya.es/como-reciclar-hormigon/
[6] ASTORI. Tablas de uso de losa hueca.
Obtenida el 14 de abril de 2023, de: https://drive.google.com/file/d/1n6FeyThJTvldUCNnVdn7VczEVTF3PrjE/view?usp=sharing
[7] TITÁN Edificaciones. Sistema de placas alveolares.
Obtenida el 17 de abril de 2023, de:
https://www.studocu.com/es/document/universidad-de-valladolid/construccion-i-conceptos-constructivos/disen o-placas-alveolares/21442470
[8] CienciaVida. (2019). (102) Placas Alveolares. Obtenida el 31 de marzo de 2023, de: https://www.youtube.com/watch?v=QjQ9pAhoKwA
[9] Viguetas Navarras. (2013). Placa Alveolar – Autorizaciones de uso.
Obtenida el 14 de abril de 2023, de: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1n67C4QUfoVj80M6sR5SWu1rxyZKUo4C7

Aislación Hidrófuga, Cerámico, Envolvente

Caballete recto esmaltada brillante

Síntesis

Este material está compuesto por bases de arcillas o tierra arcillosa mediante el prensado o extrusión, secado y cocción. [1] El método de fabricación comienza por la extracción de arcillas en las canteras, después de extraer la arcilla se almacena durante un tiempo en acopios, luego se procesa la arcilla en una molienda por vía seca, en el que la arcilla se tritura descomponiéndola en partículas muy pequeñas, una vez terminado este proceso la mescla se introduce en la amasadora, donde se le agrega agua, para lograr una masa plástica uniforme, luego esta masa de arcilla se la hace pasar por una extrusora, mediante bomba de vacío, que se extrae el aire que le haya quedado a la masa y presionándola contra un molde, obteniendo una barra continua con la forma del producto, luego esta barra se corta con máquinas de presión que lo fijan a las dimensiones finales, después este material cerámico se apila en filas, una vez terminado esto pasan por un secadero para extraer casi toda la humedad que tenga la pieza para luego llevarla a un horno de cocción y por último dejarla enfriar.[2] En Argentina es comercializado en piezas de 42cmx33cm. [3] Este material es utilizado para solucionar las intersecciones de los diferentes faldones del tejado, protegiendo los encuentros de cumbreras y las limatesas. [4]

Contexto histórico, social y económico

El caballete recto surgió durante el periodo clásico de la antigua griega como respuestas al paradigma socio tecnológico de la época, el cual consistía en optimizar las cubiertas de sus construcciones. Se introdujo como elemento clave en la evolución constructiva de los techos tejas al unir dos vertientes del tejado y proteger la parte superior del mismo, proporcionando estabilidad, resistencia y aislación. Utilizándose hasta el día de hoy como elemento complementario en las cubiertas de teja.
El origen del caballete recto se remonta a la invención de los primeros techos de tejas, los cuales surgieron en diferentes partes del mundo sin pertenecer a un único creador. China, durante el periodo Neolítico 10.000 ac, y oriente medio, un periodo de tiempo después. Desde estas regiones se extendió por toda Asia y Europa. Fueron los griegos durante el periodo 1000 ac quienes mejoraron este sistema, descubriendo que las tejas planas eran más eficientes cuando se curvaban hacia arriba, dando origen al caballete como una intersección entre los dos planos. Los techos de teja revolucionaron inmediatamente la manera de proteger las casas en el mundo antiguo, sustituyendo a materiales como la paja y las hojas, cuyo riesgo de incendio se convirtió en una preocupación recurrente entre los griegos. El caballete y la teja, en cambio, debido a las cualidades mecánicas e impermeables que ofrecían se convirtieron en una mejor opción. [22] [23]
Actualmente el caballete mantiene su propósito de unir las superficies inclinadas del tejado, siendo aplicado en la construcción de techos de tejas. Su costo individualmente no es alto, pero al ser un material que complementa a la cumbre del tejado dependerá de que tan costosa sea la implementación de una cubierta de tejas en el proyecto. El caballete se compone principalmente de arcilla, un material abundante y renovable. A diferencia de otros, no emite compuestos orgánicos volátiles (COV) ni apenas gas radón. Los productos cerámicos, presentan un impacto ambiental pequeño en cuanto a contaminación atmosférica, efecto invernadero y acidificación. [24]. Sin embargo, en función de los procesos específicos de producción, las instalaciones de fabricación de productos cerámicos generan determinadas emisiones al aire, al agua y al suelo. Igualmente, el esmaltado de las piezas de cerámica y el gas del horno pueden ser el origen de la emisión de sustancias tóxicas y metales pesados. Y estos no son los únicos residuos, ya que en la fabricación de piezas de cerámica también pueden emitirse fluoruros y óxidos.
A pesar de su elevada durabilidad, en caso de reparación o restitución de materiales, estos pueden recuperarse y reutilizarse fácilmente. Los restos de teja cerámica son residuos inertes, altamente reciclables en diferentes usos como material de relleno y estabilización de carreteras, áridos para hormigón y morteros, sustrato de plantas o, incluso, tierra batida en pistas de tenis. [25]

Definición ciencia

La cerámica es un material producto de diversas materias primas, especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder darles forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos fisicoquímicos por los que adquiere consistencia pétrea. [5] La arcilla es una tierra compuesta de silicatos de aluminio hidratados, utilizada para fabricar tejas y ladrillos. [6]

Procesamiento

La materia prima “arcilla” se extrae de las canteras o pozos, esa arcilla extraída en las distintas canteras se almacena durante un tiempo en acopios debajo de una cubierta, el objetivo en este proceso es homogenizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar su proceso de envejecimiento y maduración. Para elaborar piezas de alta resistencia como las tejas se emplea una molienda por vía seca, en la que la arcilla se tritura en molinos de rulo que logran descomponer las tierras en partículas muy pequeñas. Una vez elegida la formulación, la mescla de materias primas se introduce en la amasadora, donde se le agregara agua, para obtener una masa plástica y uniforme. Esta masa de arcilla se hace pasar por una extrusora, mediante una bomba de vacío, en el cual se extrae el aire que pudiera contener la masa y es presionada contra un molde, generando una barra continua con la forma del producto. La barra continua de producto se corta con máquinas de precisión que fijaran las medidas finales del producto. El material cerámico se apila en estanterías. Una vez apilado el material, los productos tienen ya su forma final, aunque están blandos, ya que obtendrán dureza luego de cocinarse, para lograrlo los productos cerámicos pasan por un secadero para extraer casi toda la humedad de la pieza y después a un horno túnel. Una vez cocidas y enfriadas, las piezas ya están listas para realizar un control de calidad. Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado de los materiales. [2]

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM 12528
[11]		Métodos de ensayos generales
IBNORCA
1211004 [12]		Establece los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los que se deben someterse las tejas cerámicas de arcillas cocida
NTC 5202 [13]Método de ensayo para determinar la expansión por humedad de productos de arcilla
UNE 136020
[14]		Código y práctica para el diseño y el montaje de cubiertas con tejas cerámicas
IBNORCA
1211005 [15]		Determinación de características geométricas
UNE 1304 [16]Definiciones y especificaciones del producto

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Corralón Laprida ®
11-2300-2589
https://corralonlaprida.com
.ar/productos.php?id_cat=8		Por unidad el metro linealCaballete
Recto Calvú
Cerro Negro		ArgentinaCorralón
Laprida [7]
Menara corralón ®
54- 9 3492-609970
https://www.menaracorralo
n.com.ar/galeria-
productos/tejas-francesas/		Por unidad de 42cmx33cm
Menara
corralón-
caballete recto
esmaltada
brillante
ArgentinaMenara
corralón [8]
Procemur ®
info@procemur.com
https://procemur.com/piez
as-especiales-tejas-
ceramicas/		Por unidad de 42cmx31cmPiezas
especiales
tejas
cerámicas		ArgentinaProcemur
Materiales
de
Construcció
n [9]
Ricardo Ospita ®
54- 9 11- 4185-5026
https://www.ricardoospital.
com.ar/prod1525.html		Por unidad de 42cmx33cmCaballete
Recto Brillo
Intenso Cerro
Negro		ArgentinaRicardo
Ospita [10]

Bibliografía

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Cementicio, Envolvente, Estructural, Zócalo

Bioconcreto

Síntesis

El bioconcreto es un material a base de agua, agregados pétreos y cemento al que -a diferencia del hormigón tradicional- se le adiciona lactato de calcio y bacterias de tipo Bacillus Pseudofirmus con el objetivo de volverlo auto-regenerante.
Esta propiedad es consecuencia de la producción de piedra caliza, que se produce cuando las Bacillus Pseudofirmus se alimentan del lactato de calcio adicionado. En la mezcla, las bacterias y el lactato de calcio se encuentran en cápsulas de plástico biodegradables con la finalidad de que, al producirse una fisura y entrar en contacto con la humedad, estas se abran y permitan que las bacterias se multipliquen, generando la piedra caliza y reparando las grietas existentes.
Aunque es un material nuevo, fue utilizado en Ecuador para construir canales de irrigación. Además, la empresa Basilisk – Self Healing Concrete oriunda de Países Bajos ya comercializa este nuevo producto.
El material puede utilizarse, al igual que el concreto tradicional, para la fabricación de aceras, pisos, muros de contención, algunos tipos de muros de carga, entre otras cosas, y también puede ser utilizado para reparar estructuras ya existentes.

Contexto histórico, social y económico

El desarrollo del bioconcreto se realizó en la Universidad Técnica de Delft, en los Países Bajos. Su creación y posterior investigación estuvo a cargo de Henk Jonkers, un científico y profesor holandés. El material se estudió durante nueve años hasta que finalmente fue presentado en el año 2015.
Pero su surgimiento es parte de una historia más extensa. Ya desde antes se venía estudiando la forma de hacer al concreto tradicional más duradero. Con este fin, al concreto tradicional se le han implementado aditivos, impermeabilizantes, inyecciones de resinas y pastas, entre otros. Pero todos esos aditivos elevan los costos de producción y de mantenimiento, además de que resultan muy contaminantes para el ambiente. Por esta razón, los investigadores e ingenieros en materiales buscaban una solución que contribuya con el ambiente, pero que al mismo tiempo no afecte la funcionalidad de las estructuras y los costos de mantenimiento del concreto.Así, la aparición del bioconcreto trajo consigo alguna de esas soluciones. El bioconcreto reduce el riesgo de fallas, requiere menos acciones de reparación, tiene mayor rendimiento y vida útil que el concreto tradicional y puede ser utilizado para construir estructuras, casas, edificios, aceras, puentes, represas, entre numerosas opciones. Respecto a la cuestión económica, si bien el bioconcreto tiene un costo más elevado que el concreto tradicional, es posible que ese gasto extra quede compensado por su larga vida útil y su menor cantidad de mantenimiento.
Su alcance y los cambios que ha traído a la tecnología de los materiales y a la construcción en general todavía no es posible de cuantificar debido a que su comercialización y su uso no se han extendido aún por todo el mundo.

El bioconcreto produce algunas modificaciones al impacto ambiental del hormigón tradicional. En primera instancia, reduce las emisiones de CO2. Mientras que la producción del concreto tradicional genera grandes cantidades de dióxido de carbono, las bacterias que utiliza el bioconcreto absorben CO2 del aire y lo convierten en carbonato de calcio, lo que puede ayudar a reducir la contaminación asociada a su producción. Por otro lado, el bioconcreto puede ser producido con materiales reciclados. Además, su mayor durabilidad y resistencia a la corrosión implica disminuir implica una disminución en el impacto ambiental asociado al transporte y la producción para su mantenimiento. En cuanto a sus desventajas, es importante tener en cuenta que para su producción se debe utilizar una gran cantidad de nutrientes y agua, lo que podría tener un impacto negativo si estos recursos no se gestionan de manera adecuada.

Definición ciencia

El bioconcreto es un material a base de agua, agregados pétreos y cemento al que se le agrega unas cápsulas de plástico biodegradables que contienen en su interior bacterias Bacillus Pseudofirmus y lactato de calcio. La composición del material cambia con el tiempo debido a que, cuando agentes exteriores como el agua o la humedad producen grietas en él, las bacterias junto al lactato de calcio producen la piedra caliza y se expanden en la mezcla del bioconcreto con el fin de regenerar las grietas.

Procesamiento

Para la producción del bioconcreto, el proceso comienza con la extracción de la materia prima necesaria para la obtención de cemento, como lo son la piedra caliza, la arena y la arcilla. Una vez extraídos estos materiales, se trituran y se mezclan con proporciones específicas. Luego, se someten a un proceso de prehomogeneización para asegurar que su composición sea uniforme.
Después, se muele y tritura para reducirla a un tamaño adecuado, y se introduce en un horno giratorio y se somete a temperaturas muy altas, entre los 1.400 y 1.500 grados Celsius.
A continuación, se muele junto con otros materiales como el yeso y la ceniza volante para producir el cemento final. Una vez obtenido el cemento, este se une con arena, piedra triturada y agua con la finalidad de darle resistencia y la maleabilidad necesaria para su utilización mediante encofrados. Así, la mezcla de estos materiales se realiza mediante el uso de una mezcladora hasta que forman una pasta uniforme. Pero es en esa mezcla es donde se agregan las bacterias Bacillus Pseudofirmus y el lactato de calcio en cápsulas dentro de gránulos de arcilla de dos a cuatro milímetros de ancho. Estas son las que, cuando aparecen las fisuras en las estructuras, entran en contacto con el agua y se abren permitiendo que las bacterias se multipliquen, se alimenten y segreguen la piedra caliza que reparará, en un período de tres semanas, las grietas existentes.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
*–

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Basislisk – Self-Healing Concrete
info@basiliskconcrete.com
https://basiliskconcrete.com		–Aditivos para mezclas de hormigón
(Basislisk Healing Agent)
-Para reparación de hormigón existente
(Basilisk Self-Healing Repair Mortar MR3)
-Bioconcreto liquido para pequeñas grietas existentes (liquid repair system ER7)		Self- Healing
Concrete		Países BajosBasilisk

Bibliografía

Jonkers, Henk. “Self-healing concrete: a biological approach”, En: Self Healing Materials: an introduction. 2007, Springer, The Netherlands.
Jonkers H., Thijssen A, Muyzer G, Copuroglu O & Schlangen E. “Application of bacteria as self-healing agent for the development of sustainable concrete”. 2010.
Wiktor V & Jonkers HM. “Quantification of crack-healing in novel bacteria-based self-healing concrete, Cement and Concrete Composites”. 2011.
Jonkers HM & Loosdrecht MCM. “Bio-based Geo- and Civil Engineering”. 2010.
European Patent Office. Hendrik Marius Jonkers – Self-healing concrete containing bacteria.
Obtenida el 12 de abril de 2023.
https://www.youtube.com/watch?v=OXkW1q9HpFA
Basilisk Self-Healing Concrete. Página web del comerciante.
Obtenido el 03  de abril de 2023.
https://www.basiliskconcrete.com
Cerámico, Envolvente

Aristero esmaltado negro brillante

Síntesis

El aristero esmaltado negro brillante es una pieza que se utiliza para unir dos caras de una cubierta hecha de tejas, y sirve para proteger y evitar el ingreso de humedad y goteras al interior, y para otorgar un fin estetico a la cubierta. [1] Tanto el aristero, como las tejas en general, tienen como función proteger a los edificios de los fenómenos climáticos, como el viento, lluvia, nieve, calor y frío, y también presentan una gran resistencia al fuego y un alto aislamiento acústico. [2] El aristero, como pieza cerámica, está compuesto por arcilla, sílice (SiO2) y feldespato, mientras que el esmaltado se compone de agua, una mezcla de fritas fundentes, caolín y un pigmento. [3] [4] La aplicación de este material puede ser comercial, industrial y/o residencial. [5] Sus dimensiones varían según el fabricante pero usualmente rondan los 40 x 20 x 3 centímetros aproximadamente. Se comercializa por unidad y por metro cuadrado (m2).

Contexto histórico, social y económico

Las construcciones de las civilizaciones antiguas solían hacer sus cubiertas de paja, ramas, y hojas, pero estos materiales no lograban perdurar mucho en el tiempo y por más empinadas que se hicieran las cubiertas no impedían que el agua se filtrase. Por esta razón, cuando se empezaron a hacer cubiertas con tejas de barro y piedra, que tenían mejores cualidades impermeables, su uso se extendió rápidamente por todo el mediterraneo. [6]
El descubrimiento de la cerámica, al combinar barro con fuego, no fue planeado, ni tampoco pensado con fines constructivos, sino para la fabricación de objetos de uso cotidiano como vasijas.
Uno de los materiales de construcción cerámica más conocidos es el ladrillo cerámico, el cual lo empezaron a emplear los pueblos mesopotámicos, pero fue en Grecia, alrededor del año 640 a.C., donde se tiene evidencia de que empezaron a utilizar la teja cerámica, la cual es una evolución del ladrillo cerámico, que al ser utilizado como cubierta demostraba su gran peso y su mala calidad de cocción por los hornos rudimentarios. [7] [8] Se descubrió que quitándole espesor, las tensiones internas del ladrillo se reducían debido a la diferencia de temperaturas existente entre el núcleo y las superficies externas de la pieza, esto hizo que la cocción fuera más uniforme. Pero fueron los Romanos quienes la denominaron “teja” y, para la época medieval, se encontraba distribuida por todo el territorio. [7]
A mitad del siglo XIX, en Francia, los hermanos Galardini inventaron y patentaron la “teja francesa”. Pero no fue hasta que cedieron la patente en 1844 que se comenzó a fabricar en masa. [9]
La teja cerámica es uno de los materiales más adecuados para las cubiertas por su resistencia al paso del tiempo, y su facilidad de mantenimiento y sustitución. Aunque hoy en día no es muy común que se realicen edificios de grandes magnitudes, como los museos y estaciones, con cubiertas de tejas. [7]
En Argentina, las tejas francesas fueron muy usadas y eran un producto industrial típico de importación durante el siglo XIX, aproximadamente desde la década de 1870 empezaron a entrar al país, aunque más tarde se empezaron a producir en el país utilizando los mismos hornos en donde se hacían los ladrillos. [10]

La arcilla es un material natural abundante y renovable que no emite compuestos orgánicos volátiles y poco gas radón. Aunque estas piezas de cerámica tengan un larga vida útil por su elevada durabilidad, en caso de reparación o restitución de materiales, estos son fácilmente reciclables en diferentes usos como material de relleno y estabilización de carreteras, aridos para hormigon y morteros, sustrato de plantas o como tierra batida en canchas de tenis. [11]
Cuando se realiza la extracción de la arcilla en las canteras, se hace bajo estrictos controles de seguridad y respeto medioambiental. También, una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para distintos usos, preferentemente agrícolas. [12]

Definición ciencia

La arcilla se compone de silicatos de aluminio hidratados, como Al2O3, SiO2, H2O, con pequeñas cantidades de otros óxidos, como TiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O y K2O. [3]
El esmaltado está compuesto por agua en una proporción del 30 al 40% en peso, una mezcla de fritas en una proporción del 50 al 60% en peso, un pigmento en una proporción entre 0 y 5% en peso, y caolín en una proporción del 3 al 8% en peso. [4] El pigmento, para que el esmalte sea de color negro, esta compuesto por oxido de hierro, oxido de cromo, oxido de manganeso, y carbonato de cobalto. [13]

Procesamiento

El procesamiento empieza con la extracción de la arcilla en las canteras. Luego se pasa la arcilla por un desmenuzador para disminuir el tamaño del grano y lograr una homogeneización del material. Una vez desmenuzada se pasa por un molino, que actúa como un mortero gigante, que tritura la arcilla hasta llegar a la finura adecuada. [14] El siguiente paso es llevar la arcilla a una amasadora donde se le agregara agua, dependiendo de la humedad con la que ya venía la arcilla desde la cantera, y aditivos, que van a generar la mezcla arcillosa. Esta mezcla se la pasará por la extrusora donde mediante bomba de vacío se le extrae el aire a la masa. [12] Esta masa se la lleva a una prensa, donde mediante el uso de moldes y compresión se le dará forma. [15] Luego se la pasa por una cortadora donde se fijarán las dimensiones del producto, para luego ser apiladas en estanterías o vagonetas para ser llevadas al secadero. [12] En la etapa de secado se busca reducir hasta un 20% el contenido de humedad de las piezas mediante un caudal de aire muy alto y una temperatura que alcanza los 100°C y puede tardar hasta 24 horas. Después de salir del secado las piezas se esmaltan y son llevadas a un horno que alcanza los 1000°C. [14]

Propiedades

Normas

NormaTítulo
ASTM C1167Standard Specification for Clay Roof Tiles
IRAM 12528/1Tejas cerámicas de encastre. Parte 1: Definiciones Y Requisitos
IRAM 12528/2Tejas cerámicas de encastre. Parte 2: Métodos de ensayo

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Roberto gentile
Casa Central (San Martín 2140, Río Cuarto) (358) 4644640.
Sucursal (Ruta 3 km. 1, San Luis) (266) 4455696.
www.robertogentile.com.ar
UnidadARISTERO CN (2.5 X ML) FRANC. NEGRO BRILLANTEArgentinaRoberto Gentile
HIERROTECH
 011 6278-3208
Av. Brig. Gral. Juan Manuel de Rosas 4079, San Justo, Provincia de Buenos Aires
rdd_2009@hotmail.com
https://hierrotech.mercadoshops.com.ar/
Unidad
Caballete Aristero Losa Olavarria Negro BrillanteArgentinaLosa Olavarria
Familia Bercomat
 011 6222 3726.
Av. Juan Bautista Alberdi 3765, CABA
https://www.familiabercomat.com/
UnidadCABALLETE DE CUMBRERA NEGRO BRILLANTE CERRO NEGROArgentinaCerro Negro
Mistechos
4501-3844
011 5615-4440
mistechos@gmail.com
http://www.mistechos.com.ar/
UnidadTeja Francesa Y Caballete De Cumbrera Calvú Negro BrillanteArgentinaCALVÚ Olavarría

Bibliografía

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[2] HISPALYT, Productos.
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[8] CurioSfera, Historia de la teja: origen y evolución.
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[9] Guevara Chumacero, M. y Pichardo Fragoso, A., Comercio y consumo de teja francesa en San Juan Bautista. Un ejemplo de arquitectura industrial.
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[10] de Haro, M. T. Interculturalidad y ciencias: experiencias desde América Latina
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[11] Sarachu, E. Tejas cerámicas y otros tipos de tejas, características y ventajas.
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[15] Carrasco, L. El Proceso de Fabricación de las Tejas Cerámicas. 
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[19] Balderrama, L. Tipos de tejas.
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https://es.slideshare.net/leonelbalderrama/tipos-de-tejas
Aislación Acústica, Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Envolvente, Metal, Polímero

Panel para aislación de envolvelte (CLASSWALL)

Síntesis

Es un panel compuesto, constituido en ambas caras por una lámina metálica, unidas entre ellos de una capa
de aislante de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad promedio. Se recomienda su utilización principalmente en
fachadas, muros interiores y como cielorrasos, y se instalan sobre cualquier tipo de estructura portante.
Los paneles son producidos en ancho modular de 1000 mm., el largo es en función de las exigencias
específicas del proyecto, con la limitación lógica del transporte (Long. Máx. 14.000 mm).
Proceso de producción: acopio, selección, posicionamiento, proceso, precalentamiento, espumado, salida,
cortado, armado, terminación.

Contexto histórico, social y económico

Aplicando su tecnología en 1937 Otto Bayer en Leverkusen (Alemania) preparó poliuretano en la investigación
Laboratorio de IG Farbenindustrie AG (hoy Bayer AG) con una reacción de glicol y poliisocianato. El primer
panel aislante comercial se produjo en 1954. En 1856 cuando Henry Bessemer ideó una forma más efectiva de
introducir oxígeno en el hierro fundido para reducir el contenido de carbono, aunque este tuvo varios
problemas para encontrar la solución para que sea apto fue finalmente en 1876 que se pudo aplicar en la
construcción.

Los sistemas de aislamiento contribuyen a reducir o evitar las pérdidas energéticas en las edificaciones, lo
que resulta en un ahorro de energía y un aumento de la eficiencia energética. También se produce un ahorro
en transporte, ya que es un material menos pesado y voluminoso que otros materiales aislantes.
Efectivamente, el proceso de obtención del poliuretano produce emisiones de CO2.
El poliuretano es el resultado de la reacción química entre un poliol y un diisocianato. Una vez se ha
producido la reacción química de sus componentes, el resultado es una espuma de poliuretano
completamente inerte e inocua para el ser humano. En diversos estudios se certifica que el poliuretano no
conlleva un riesgo para la salud de los usuarios.

Presenta ausencia de desperdicio ya que los largos se fabrican a demanda, también son inorgánicos e inoloros,
no son tóxicos no crean bacterias ni hongos.

Definición ciencia

El panel está conformado por dos materiales: Poliuretano y metal. se producen por reacción de un isocianato
que contiene dos o más isocianato grupos por molécula (R- (N = C = O) n ) con un poliol que contiene un promedio
de dos o más grupos hidroxilo por molécula (R ‘- (OH) n ) en la presencia de un catalizador o por la activación con luz
ultravioleta.
El acero galvanizado tiene una composición de Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%

Procesamiento

La galvanización es un procedimiento para recubrir piezas terminadas de hierro/acero mediante su inmersión
en un crisol de zinc fundido a 450 °C. Tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la
humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro. El poliuretano es un polímero
que se obtiene mediante condensación de bases hidroxílicas combinadas con disocianatos (en
general se utiliza TDI o MDI).

Propiedades

Normas

IRAM11910-4Thermal conditioning in building construction
UNE-EN
ISO11925-2		Reaction to fire test
UNE-EN
14509:2014		Self-supporting double skin metal faced insulating panels – Factory made products –

Specifications

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Mundo panel
info@mundopanel.com.ar
+54911537670303/20893

039		Se comercializa en espesor de
acero 0.4 y 0.5 mm. Y espesor
de aislación 40, 50 y 80 mm.
Longitud mínima 2.40 m –
Longitud máxima 14.00m.
Ancho útil 1.00m		Poliuretano.

expandido-
classwall		Argentina.Mundo
panel
Grupo LTN.
Acerotina
info@grupoltn.com
+5402374904086/023749
04087		Se comercializa en espesor de
acero 0.5 mm y espesor de
aislación 40,50 y 80 mm.
Longitud minima 2,5 m
Longitud máxima 14.00m.
Ancho útil 1.00m		Paneles aislantes
arquitectónico
s classwall		ArgentinaGrupo LNT
Acerotina

Bibliografía

Https://www.homepanel.com.ar/classwall
https://mundopanel.com.ar/#proceso
https://mundopanel.com.ar/wp-content/uploads/2018/09/Mundopanel-Classwall-Manual-Tecnico.pdf
https://grupoltn.com/acerolatina/
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