Archivos de la categoría Cementicio

Cementicio, Piso

Sika Monotop 620

Síntesis

Sika MonoTop®-620 es un mortero tixotrópico de un componente, listo para ser mezclado con agua y usar en reparaciones y nivelaciones en capas finas, basado en cemento modificado con adhesivos sintéticos y áridos seleccionados. Se utiliza para regularizaciones en superficies de hormigón, reparaciones en el hormigón en espesores entre 2mm y 6mm como máximo en una sola capa, en superficies verticales, horizontales o invertidas, sellado de poros sobre soportes de hormigón o morteros cementicios, relleno de oquedades, nido de abeja y fisuras estáticas, reparación de aristas, reperfilado de labios de juntas, capas de nivelación, marcas

Contexto histórico, social y económico

El mortero tixotrópico es una innovación relativamente moderna en la industria de la construcción, y su desarrollo se ha producido a lo largo del siglo XX y principios del siglo XXI. No hay un año específico que marque el origen del mortero tixotrópico, ya que su evolución ha sido el resultado de la investigación continua y el desarrollo de nuevos materiales y aditivos por parte de empresas y laboratorios de investigación en todo el mundo. 

El desarrollo de morteros tixotrópicos es el resultado de décadas de investigación y avances en la ciencia de materiales y la ingeniería de la construcción. Aunque no hay un evento o inventor específico que pueda atribuirse al mortero tixotrópico, su evolución ha sido impulsada por la necesidad de mejorar la eficiencia y la facilidad de aplicación en diversos tipos de proyectos de construcción. Históricamente, los morteros convencionales a menudo tenían la tendencia a escurrirse o deslizarse cuando se aplicaban en superficies verticales, lo que dificultaba su uso en tales aplicaciones. Con el tiempo, los investigadores y los fabricantes de materiales de construcción comenzaron a experimentar con aditivos y formulaciones que pudieran modificar las propiedades reológicas de los morteros, permitiendo que mantuvieran su cohesión y forma cuando se aplicaban en superficies verticales. El mortero tixotrópico ha encontrado una amplia gama de aplicaciones en la construcción, desde reparaciones y revestimientos de superficies de concreto hasta el montaje de elementos prefabricados y la colocación de azulejos y cerámicas en paredes y techos. Su capacidad para adaptarse a diferentes condiciones de aplicación y para ofrecer una adherencia confiable lo ha convertido en un componente importante en la industria de la construcción moderna. 

La extracción y procesamiento de materias primas para la fabricación de morteros tixotrópicos pueden tener impactos ambientales significativos, especialmente si se utilizan recursos no renovables en grandes cantidades o si se extraen de manera no sostenible. El proceso de fabricación de morteros tixotrópicos puede requerir grandes cantidades de energía, lo que puede contribuir a las emisiones de gases de efecto invernadero y otros contaminantes atmosféricos si la energía proviene de fuentes no renovables. Algunos morteros pueden emitir compuestos orgánicos volátiles (COV) durante su aplicación, lo que puede contribuir a la contaminación atmosférica. 

Si los morteros tixotrópicos se utilizan para reparaciones estructurales o recubrimientos protectores, su durabilidad y resistencia a la intemperie pueden influir en su impacto ambiental a largo plazo. Los productos que requieren mantenimiento frecuente o reemplazo pueden tener un impacto ambiental mayor que aquellos que tienen una vida útil más larga y requieren menos mantenimiento

Definición ciencia

El Sika Monotop 620 o mortero tixotrópico es un tipo especial de mortero utilizado en construcción debido a su propiedad de fluidez controlada. Está compuesto principalmente por cemento, cal aérea, áridos calcáreos y silíceos. También incluye aditivos tixotrópicos, hidrófugos, pigmentos y otros componentes según la formulación específica. El mortero tixotrópico tiene la capacidad de cambiar su viscosidad bajo esfuerzos de corte. Es más fluido cuando se mezcla o aplica, pero se vuelve más espeso y cohesivo cuando está en reposo.

Procesamiento

Se eligen cuidadosamente los ingredientes que compondrán el mortero tixotrópico como cemento, agregados finos y gruesos, aditivos especiales y agua. La calidad y las propiedades de estas materias primas afectarán directamente las características finales del mortero. Las materias primas se mezclan en proporciones específicas en una planta de procesamiento o en el sitio de construcción. Durante la mezcla, es importante asegurar una distribución homogénea de los ingredientes para garantizar la consistencia y las propiedades deseadas . Una vez mezclado, puede almacenarse temporalmente en recipientes adecuados y transportarse al lugar de aplicación. Es importante evitar que el mortero se endurezca prematuramente durante el almacenamiento, por lo que se pueden tomar medidas para protegerlo de la exposición al aire y a la humedad. Luego se aplica sobre la superficie deseada y durante la aplicación, se puede manipular la consistencia mediante la agitación o el mezclado, lo que permite una distribución uniforme y una adhesión adecuada a la superficie. Una vez aplicado, debe curarse adecuadamente para alcanzar su resistencia y durabilidad óptimas. Después del curado, el mortero puede recibir acabados adicionales según sea necesario, como lijado, pulido o pintura.

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO 
IRAM 1662Hormigones y morteros. Determinación del tiempo de fraguado. Método de resistencia a la penetración.
EN 1504 – 3Mortero Clase R3 
EN 1504 – 9Adecuado para trabajos de restauración Principio 3,método 3.1 y 3.3

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBREORIGEN MARCA
https://arg.sika.com/ Bolsas de 25KgSika Monotop 620 Argentina Sika
https://www.klarbox.com/? gclid=Cj0KCQjw2uiwBhCXAR IsACMvIU1-LM6giPqPYb-zzF R84hnLlClSBl83nnKTF3ZE9L kyE7I-SQAQzFsaAnbEEALw_ wcB Bolsas de 25Kg 620Sika MonotopArgentina Klarbox
https://www.easy.com.ar/si ka?_q=sika&map=ftBolsas de 25KgSika Monotop 620 Argentina Easy
https://www.ricardoospital. com.ar/catalogsearch/advan ced/result/?name=KLAUKOL &category-search=Busc%C3 %A1+por+categor%C3%Ada s Bolsas de 25Kg 620Sika MonotopArgentinaRicardo Ospital

Bibliografía

∙

https://arg.sika.com/dam/dms/ar01/4/sika_monotop_-620.pdf (1) 

https://arg.sika.com/dam/dms/ar01/5/Sika_Monotop_620.pdf (2) 

https://pry.sika.com/dam/dms/py01/x/graut_in_f.pdf (3) https://www.sinteplastconstruccion.com.ar/assets/docs/sinteplastconstruccion.com.ar/ft_reparacion_capa_fina.p df (4)

Cementicio, Estructural, Fundación, Piso, Polímero, Zócalo

Sika Grout 212

Síntesis

Es un material de construcción versátil ampliamente utilizado en proyectos de ingeniería civil y construcción. Su composición incluye una mezcla de cemento Portland, agregados seleccionados, aditivos especiales y polímeros modificados. Estos componentes proporcionan propiedades de fluidez controlada, alta resistencia a la compresión y excelente adherencia a sustratos diversos. 

El método de fabricación implica un proceso de mezclado cuidadoso y controlado para garantizar una distribución uniforme de los ingredientes y una calidad consistente del producto final. Se produce en instalaciones especializadas bajo estrictos estándares de calidad y cumpliendo con las normativas y regulaciones pertinentes. 

Este material está disponible en forma de polvo seco, lo que facilita su transporte y almacenamiento. Se puede mezclar con agua en el lugar de trabajo para formar una pasta homogénea de fácil aplicación. Se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, como relleno de huecos, nivelación de superficies, anclajes de maquinaria, reparación de hormigón, y relleno de cavidades en estructuras de concreto y acero. Su capacidad para fluir y llenar espacios reducidos lo hace ideal para aplicaciones donde se requiere un material de relleno resistente y duradero.

El origen se remonta a las instalaciones de investigación y desarrollo de Sika en Suiza, donde se llevó a cabo el proceso de formulación y pruebas para crear este mortero premezclado. Su descubrimiento se basa en la innovación debido a la combinación de materiales y aditivos para producir un mortero con propiedades específicas, como alta resistencia, fluidez controlada y capacidad de adherencia mejorada. Estas propiedades novedosas lo convierten en una opción preferida en la industria de la construcción para aplicaciones de relleno, anclaje y nivelación. 

El Sika Grout 212 tuvo su origen en Suiza, en los laboratorios de investigación y desarrollo de Sika AG, una empresa líder en productos químicos para la construcción. Surgió como resultado de décadas de investigación en ingeniería de materiales y la necesidad de desarrollar un material versátil y de alto rendimiento para aplicaciones en la industria de la construcción. En sus inicios, hacia finales del siglo XX, su propósito principal era ofrecer una solución eficaz y duradera para rellenar huecos, nivelar superficies irregulares y anclar maquinaria en aplicaciones industriales y comerciales. Sin embargo, con el tiempo, su versatilidad y rendimiento demostraron ser aplicables en una variedad de campos, incluyendo la construcción civil, la ingeniería estructural, la minería, la industria petroquímica y la reparación de infraestructuras. 

Comenzó a producirse y utilizarse comercialmente en un período de rápido avance tecnológico y desarrollo en la industria de la construcción. En ese momento, el paradigma socio-tecnológico estaba marcado por un enfoque creciente en la eficiencia, la durabilidad y la sostenibilidad en la construcción de infraestructuras. La aparición de este material representó un cambio fundamental al ofrecer una alternativa confiable y de alto rendimiento a los métodos tradicionales de relleno y nivelación. introdujo cambios fundamentales en la forma en que se abordan los desafíos de construcción y reparación. Su formulación única, que combina cemento Portland, agregados seleccionados y polímeros modificados, ofreció una alternativa eficaz y duradera a los métodos tradicionales de relleno y anclaje. 

En cuanto a su costo, puede que su precio sea más alto en comparación con alternativas más básicas. Sin embargo, su durabilidad y rendimiento superior a menudo justifican su costo en proyectos donde se requiere un material de alta calidad y confiabilidad a largo plazo. 

utiliza ingredientes comunes y abundantes, que están ampliamente disponibles en la tierra. Sin embargo, su fabricación y aplicación pueden generar cierto impacto ambiental debido al consumo de energía y recursos naturales durante el proceso de producción y transporte. 

Aunque es posible reciclar parcialmente algunos de sus componentes, como el cemento, la mezcla completa puede ser difícil de reciclar íntegramente debido a la combinación de ingredientes y aditivos. Además, la producción de derivados utilizables en su fabricación puede requerir procesos que generen emisiones de gases de efecto invernadero y otros contaminantes. 

La explotación del material puede causar problemas ambientales, como la degradación del suelo y la vegetación debido a la extracción de materias primas. Además, la producción de cemento Portland, uno de los componentes principales del grout, está asociada con emisiones significativas de dióxido de carbono (CO2), contribuyendo al cambio climático y la acidificación del aire.

Definición ciencia

Está compuesto por una combinación de: 

Cemento Portland, es el componente principal del SikaGrout-212 y proporciona la resistencia mecánica a }endurecer, Áridos seleccionados, estos son agregados minerales, como arena, grava o piedra triturada, que se mezclan con el cemento para proporcionar volumen y mejorar las propiedades mecánicas del mortero, como la resistencia a la compresión, aditivos especiales y agregados. Aditivos especiales, SikaGrout-212 puede contener aditivos específicos proporcionados por el fabricante, como plastificantes, reductores de agua, retardadores de fraguado, entre otros. Fibras, en algunos casos, se pueden incluir fibras de refuerzo, como fibras de polipropileno o fibras de acero, para mejorar la resistencia a la tracción y la capacidad de absorción de energía del mortero. Agua, se utiliza agua limpia para mezclar todos los componentes y activar la hidratación del cemento, lo que permite que el mortero endurezca y adquiera resistencia.

Procesamiento

El proceso de procesamiento del Sika Grout 212 comienza con la extracción de las materias primas necesarias para su fabricación, como el cemento Portland, los agregados seleccionados y los polímeros modificados. Estos materiales son recolectados de canteras, minas y fuentes naturales. 

Una vez obtenidas las materias primas, estas se transportan a las instalaciones de producción, donde se lleva a cabo el proceso de mezclado y formulación. En esta etapa, los ingredientes se combinan en proporciones específicas y se someten a un proceso de mezclado controlado para garantizar una distribución uniforme de los componentes y obtener la composición deseada. 

La mezcla resultante se seca y se tritura para obtener un polvo fino, que es el estado final del producto antes de su envasado y distribución. Durante este proceso, se pueden agregar aditivos especiales para mejorar ciertas propiedades del grout, como la fluidez, la resistencia y la adherencia. 

Una vez envasado, está listo para su distribución y uso en obras de construcción y reparación. Se suministra en bolsas o contenedores adecuados para su transporte y almacenamiento seguro.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM 1715
Mortero pre elaborado de cemento portland para fijaciones, anclajes y rellenos. Requisitos. 
IRAM 1622

Determinación de resistencias mecánicas 
ASTM C939
Método de prueba estándar para Flujo de lechada para concreto de agregado prepuesto (método de cono de flujo)
ASTM C1107
Especificación estándar para echada de cemento hidráulico empaquetada seca 

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Centro Maipu 
(5411)4795-7319 
https://centromaipu.com.ar

Bolsas de 25kg Sika Grout 212ArgentinaSika
PINTURERIAS REX
Bolsas de 25kg Sika Grout 212ArgentinaSika
PRESTIGIOBolsas de 25kg Sika Grout 212
Argentina		Sika
ROSMARBolsas de 25kg Sika Grout 212
Argentina		Sika

Bibliografía

https://per.sika.com/dam/dms/pe01/h/sikagrout_-212.pdf
https://arg.sika.com/es/sobre-nosotros/historia.html#Anchor1
https://arg.sika.com/es/construccion/reparacion-del-hormigon/morteros-de-reparacion-predosificados/sikagrout212.html
https://arg.sika.com/dam/dms/ar01/x/sikagrout-212.pdf
https://ecu.sika.com/dam/dms/ec01/7/sikagrout_-212.pdf
https://esp.sika.com/dam/dms/es01/e/sikagrout-212-fluid.pdf
https://col.sika.com/dms/getdocument.get/00b36556-a656-3209-bb1c-25ad0e4a3b58/Metodo%20de%20Aplicaci ón%20de%20Grouts%202016.pdf

Aislación Hidrófuga, Cementicio, Polímero

Sika Top Seal 107 Flex

Síntesis

Contexto histórico, social y económico

Es un revestimiento impermeable flexible, de 2 componentes a base de cemento modificado con polímeros que poseen una alta capacidad de proteger las estructuras contra la penetración de agua. Se utiliza para: 

● Impermeabilizar y prevenir filtraciones a presión de agua positiva o negativa, en exteriores o interiores, sobre hormigón, morteros y mampostería. 

● Reservorios de agua, tanques y recipientes. Piletas de natación y estanques. ● Sótanos y subsuelos. Fosas de ascensor. 

● Muros de contención y submuraciones. Baños y cocinas. 

● maceteros

Sikatop Seal 107 Flex es un producto desarrollado y fabricado por Sika ubicada en Baar, Suiza, una empresa de productos químicos para la construcción. Fue fundada en 1910 por Kaspar Winkler. 

El desarrollo implica la colaboración de ingenieros, químicos y expertos en materiales que trabajan en conjunto para diseñar productos que cumplan con los estándares de rendimiento y calidad requeridos para su uso en aplicaciones específicas, como la impermeabilización y el sellado en la construcción. El resultado es un sellador y recubrimiento impermeabilizante de dos componentes diseñado para proteger y sellar superficies en aplicaciones de construcción. 

El propósito original es proporcionar una solución versátil y efectiva para mejorar la durabilidad y la resistencia al agua de diversas estructuras y superficies en la construcción. 

Teniendo en cuenta los avances tecnológicos y las demandas del mercado, es probable que se haya desarrollado en una época más reciente, probablemente en las últimas décadas, en respuesta a las necesidades cambiantes de la industria de la construcción. 

La aparición del material introdujo cambios fundamentales en el campo de los materiales para la construcción, particularmente en lo que respecta a selladores y productos de impermeabilización. Algunos de estos cambios incluyen: 

● Flexibilidad: Permite adaptarse a movimientos y deformaciones en las estructuras sin agrietarse ni perder su capacidad de sellado. 

● Resistencia al agua: Proporciona una barrera efectiva contra la penetración del agua, protegiendo así las superficies contra la humedad y la infiltración de líquidos. 

● Adherencia: Se adhiere fuertemente a una variedad de sustratos, incluyendo hormigón, mortero, mampostería, metal y madera. 

● Durabilidad: Está formulado para resistir la intemperie, los rayos UV y otros factores ambientales adversos, manteniendo su integridad y rendimiento a lo largo del tiempo. 

Las preocupaciones ambientales pueden surgir principalmente durante la fabricación, el uso y la eliminación. Algunos puntos a considerar incluyen: 

● Fabricación: Durante el proceso de fabricación, pueden generarse emisiones y residuos que contribuyan a la contaminación del aire, el agua y el suelo. 

● Uso: Durante la aplicación y el uso en proyectos de construcción, es posible que se liberen emisiones volátiles o residuos que podrían contribuir a la contaminación del aire o el agua en el sitio de trabajo. ● Eliminación: Al final de su vida útil, puede requerir una eliminación adecuada para evitar la contaminación del medio ambiente.

Definición ciencia

Está compuesto por una combinación de: 

1. Resinas de polímero: Proporcionan la capacidad de flexibilidad y adherencia a la superficie. 2. Cemento Portland: Ayuda a fortalecer la capa impermeable y proporcionar resistencia mecánica. 

3. Aditivos especiales: Suelen agregarse para mejorar características específicas del producto, como la resistencia a la intemperie, la adherencia y la durabilidad.

Procesamiento

Extracción de materias primas: Obtención de polímeros, agregados y aditivos necesarios. Procesamiento: Trituración, mezclado y preparación de los ingredientes. 

Mezclado: Homogeneización de la mezcla. 

Fabricación: Moldeado, extrusión u otro proceso para dar forma al producto. 

Embalaje: Empaquetado adecuado para almacenamiento y distribución. 

Control de calidad: Pruebas para garantizar cumplimiento con estándares. 

Almacenamiento y distribución: Preparación y envío del producto a los clientes.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
EN 196-1Resistencia a compresión
ISO 9001
Gestión de la Calidad
ISO 14001
Gestión Ambiental
OHSAS 18001
Gestión s&so

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
EASY
Presencial/online
Argentina
PINTURERIAS REX
Presencial/online
Argentina
PRESTIGIOPresencial/online
Argentina
ROSMARPresencial/online
Argentina

Bibliografía

https://www.youtube.com/watch?v=_0VYn-IqRv4
(SikaTop® Seal -107 KH – leading cementitious waterproofing in Cambodia)
Nos brindaron información por mail y presencialmente en los diferentes distribuidores.

Aislación Acústica, Aislación Térmica, Cementicio, Envolvente

TEXACEM

Síntesis

Contexto histórico, social y económico

Texacem es un material innovador que combina dos funciones esenciales en una sola placa: proporciona un excelente aislamiento tanto acústico como térmico. Fabricado a partir de materiales reciclados provenientes de la industria textil y aglutinantes de alta calidad, Texacem se destaca por su resistencia y facilidad de manipulación, cumpliendo así con los más altos estándares de desarrollo sostenible y sustentabilidad.

Disponible en dos formatos distintos, 400x600x32mm y 340x570x32mm, ambos con un peso aproximado de 3,5kg, Texacem se adapta a diversas necesidades de construcción, ya sea en sistemas tradicionales o en sistemas de construcción en seco. Su instalación es simple y rápida.

El éxito de este producto es el resultado de una colaboración entre universidades, arquitectos y la industria textil de San Martín. Además, cuenta con el respaldo técnico del laboratorio de acústica y luminotecnia del Centro de Investigaciones Científicas del Gobierno de la Provincia de Buenos Aires.

Texacem no solo ofrece soluciones innovadoras en materia de construcción, sino que también contribuye activamente a la reducción de residuos textiles y al fomento de prácticas sostenibles en la industria.

(…)Las placas son el resultado de un trabajo conjunto que comenzó con la tesis de la tesis de la maestría de la arquitecta Marta Edith Yajnes, en la especialización de residuos de construcción y urbanos, de la Universidad de Buenos Aires, Facultad de Arquitectura, Diseño y Urbanismo, defendida en mayo de 2022. Desde el año 2020 se desarrolló un trabajo interdisciplinario de investigadores, pasantes y voluntarios en dos proyectos de Universidades Públicas: El proyecto Atlas de Residuos Sólidos Industriales, dirección Dr. Roberto Rafael Busnelli, de la Universidad Nacional de San Martín; Escuela de Hábitat y Sostenibilidad; Instituto de Arquitectura; Laboratorio de Materiales.El proyecto UBACyT Sistemas Constructivos sustentables con aplicación de economía circular, dirección Mag. Arq. Marta Edith Yajnes, de la Universidad de Buenos Aires (FADU) dentro del Centro Experimental de la Producción, dirección Mag. Arq. Carlos Hugo Levinton.El trabajo cuenta con los residuos de la industria textil de San Martín y la asistencia técnica de profesionales del Laboratorio de Acústica y Luminotecnia del Centro de Investigaciones Científicas del Gobierno de la provincia de Buenos Aires. [1]Para ayudar a contextualizar Marta Edith Yajnes nos comenta “yo me especialice en reinserción productiva de residuos de construcción y urbanos, cuando hice la maestría para la tesis me propusieron estudiar los residuos textiles y al estudiar el ciclo productivo de la industria me encontré que con este residuo (el orillo y falso orillo de la tejeduría plana) había que hacer algo xq x el proceso productivo no hay forma de reducirlos como otros residuos textiles que dependen de controles de calidad para evitar fallos o programas para minimizar desperdicios. Luego con mi equipo de uba buscamos casos de estudio y encontramos que varios grupos habían trabajado recortes de tela en mezclas de cal y de cemento, y comenzamos a probar al igual que ellos con la idea de generar un producto aislante térmico, probamos diferentes materiales como acrílico, poliéster, poliéster con algodón y nos dio mejor vínculo el acrílico xq es ávido de agua. Después de los ensayos de fuego satisfactorios y por su buena estética surgió la posibilidad de probar en ensayos de acondicionamiento acústico”.Texacem es un compuesto sostenible desarrollado para abordar la problemática de los residuos textiles no sustentables. Texacem fusiona estos componentes para ofrecer una placa de alto desempeño acústico y térmico. Esta composición refleja un enfoque sostenible que transforma desechos textiles en una solución constructiva, promoviendo así la preservación del medio ambiente y la construcción de un futuro más sustentable. Con respecto a la vida útil del material, al ser un producto reciente que aún se sigue ensayando, no se tiene experiencia. Pero se estima que al ser un producto cementicio y teniendo los recaudos necesarios si se usa para acondicionamiento acústico y que no haya condensación  interna en el caso de aislación térmica interna la vida útil no será un problema.

Definición ciencia

Texacem es una placa para soluciones térmica y acústica. Utiliza materiales reciclados de la industria textil y los combina con  aglutinantes. La dosificación es 1:0,25:1,75 en el orden cemento, fibras (50% de orillo y 50% de falso orillo) y agua, luego llevan ferrite para el color. El consumo de cemento para una placa de 40×60 o 34×57 son 2,4 kg de cemento y el resto en proporción.

Procesamiento

 El proceso de elaboración del Texacem se inicia con la recolección de residuos textiles: el orillo bollo y el falso orillo. Estos materiales se introducen en moldes en los que se pueden poner hasta  600 gramos de tela, donde se recortan retazos, de hasta 7 cm de largo, utilizando una caladora. Este proceso se encuentra en constante ajuste e investigación para mejorar la eficiencia de producción. Luego, los retazos se mezclan con aglutinantes en un proceso de mezclado. Posteriormente, la mezcla se vierte en moldes termoformados y se somete a un proceso de curado para asegurar la resistencia y durabilidad del material. Después del curado, las placas se secan y se embalan en sets de cuatro unidades. Todo el proceso se desarrolla con una tecnología de bajo costo, lo que permite contribuir a la gestión de residuos textiles de manera eficiente y sostenible.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM 4065
Equivalente a ISO 354
Acústica. Medición de absorción de sonido en sala reverberante.
IRAM 1860Método de ensayo de las propiedades de transmisión térmica en régimen estacionario, mediante el aparato de medición de flujo de calor.
IRAM 1735Materiales de construcción, determinación de índice de permeabilidad al vapor del agua
IRAM 11910Materiales de construcción. Reacción al fuego. Determinación del índice de propagación de llama con método del panel radiante.
IRAM 11912Materiales de construcción. Reacción al fuego. Determinación del índice de densidad óptica del humo.

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca

*Este producto aún no se comercializa se está terminando de resolver algunos detalles técnicos y se está por ensayar una prueba de tiempos de fabricación para luego largarlo al mercado.		Placa – Paneles de 400x600x32mm / 3,5kg

Placas – Paneles de 
340x570x32mm / 3,5kg
Texacem – Placas para soluciones termicas y acusticasArgentinaTEXACEM

Bibliografía

[1] [Marta Edith Yajnes, arquitecta. Texacem “placas para soluciones térmicas y acústicas” 2022  <folleto>]
https://drive.google.com/drive/folders/1CTy10iDt_LVbYvo6T1dYcx1dO_cnk5a0
https://www.instagram.com/atlas_residuos_industriales?igsh=MWpsNnJ3Mjh3bGFpMA
https://www.instagram.com/proyecto_transformar?igsh=NmY4dXgzbnhwYnB5

Aislación Acústica, Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Base Carbono, Cementicio, Envolvente, Estructural, Natural

Bloque de aserrín mineralizado

Síntesis

El bloque de Aserrín mineralizado es un material que ofrece una alternativa a los ladrillo comúnmente utilizado en las obras, este mismo surge de la mezcla de virutas de aserrín previamente mineralizadas (generalmente en base a una solución de silicato de sodio y otra de cloruro de calcio), cemento portland tipo 1 y (en este caso) carbonato de calcio.
El hecho de que el aserrín previamente pasara por la mineralización, genera que pierda todas las cualidades orgánicas, dejándola en estado inerte lo que le da su resistencia, mesclando esto con el cemento y el aditivo mineral se consigue un mortero con el cual se realizan los bloques en la forma deseada, los cuales si bien poseen una alta resistencia son fáciles de cortar, perforar o clavar en ellos.
Actualmente gran parte de los fabricantes de este material, los realizan siguiendo la tecnología ICF (Isulated Concrete Form) en el cual el bloque en si funciona como encofrado para una estructura de hormigón interna monolítica, debido a esto el bloque simplemente debe ser apilado en conjunto sin necesidad de morteros para la unión entre hiladas, permitiendo así una amplia variedad de usos ya sean estructuras portantes o incluso tabiques.

Contexto histórico, social y económico

Si bien la historia nos remarcan tanto al aserrín como al concreto como elementos presentes hace cientos de años, el acto de combinar esto elementos primeramente contrarios y altamente distintos entre sí, se puede estimar en la primera parte del siglo XX en Estados Unidos, debido al alto precio de los combustibles y la disminución de los ingresos impulso la búsqueda de nuevos materiales de alto aislamiento térmico, resistencia y baja combustibilidad, sin embargo consiguió su nombre de bloque de “Arbolit” más o menos por los años 60, cuando se comenzó a normalizar en la URSS.
Si bien el proceso de elaboración puede ser tedioso y largo, eran relativamente pocos los insumos que pide para la producción, en el pasado el máximo de resistencia de hormigón que se podía conseguír era el cemento portland M400 y el principal mineralizador consistía en sulfato de aluminio, a su vez el bloque se le solía incluir cal o arcilla para reducir el aglutinante, lo que derivaba en una reducción de la dureza del bloque final, debido a esto consistía en una masa semiseca la cual no fluía en los moldes y a los cuales se debía comprimir constantemente para obtener bloques macizos uniformes, mientras que hoy en día se mineraliza el aserrín comúnmente con silicato de sodio y cloruro de calcio aparte del sulfato de aluminio, del mismo modo mientras que al inicio se usaban bloques macizos, normalmente de 20cmx30cmx50cm los cuales requerían mortero para unirlos, dificultando de esta forma el hecho de realizar instalaciones de cualquier tipo a través de los mismos, mientras que en general hoy día, el bloque se realiza utilizando la tecnología de bloque ICF, permitiendo así que el bloque funcione como encofrado del hormigón, ahorrándose de este modo tener que utilizar el mortero entre hiladas, mientras que a su vez lo aísla del exterior permitiendo así que sufra menos las aversiones del ambiente, al mismo tiempo que aumenta capacidades como la del aislamiento térmico y acústico por ejemplo, tomando también en cuenta de que el bloque de aserrín ICF es bastante maleable y fácil trabajar sobre el mismo, permitiendo así poder cortarlo en formas deseadas, agujerearlo a necesidad u todo lo que sea necesario realizando todas las conexiones queridas previas al hormigonado interno de la estructura, dando así una mayor comodidad al momento de trabajar el bloque en comparación a las versiones originales.
En otro aspecto el bloque de aserrín fue pensado para aprovechar elementos de descarte de la industria maderera, mientras a su vez evitara el producir residuos tóxicos durante su producción, sin embargo se puede entender que al utilizar mayormente hasta un 80% de descarte de madera, si la producción superara la cantidad de residuo disponible, se requeriría comenzar a producir madera o desforestar específicamente para la producción de los bloques, lo que podría afectar al aspecto ambiental de la zona.

Definición ciencia

El bloque de aserrín mineralizado, se realiza con una de cementicios, residuos de madera de conífera mineralizada normalmente en una solución de silicato de sodio al 5% y cloruro de calcio a los 3% acompañados de aditivos minerales como pueden ser el carbonato de calcio (CaCo³), todos estos elementos una vez mezclados generan una pasta espesa la cual pasa a ponerse en moldes donde reciben presión constante para rellenar de una forma uniforme dicho elemento.

Procesamiento

Para la elaboración del bloque se requiere aserrín de coníferas proveniente de los aserraderos de la industria maderera que ese encuentran por la zona, cemento portland tipo 1 con mezcla de yeso y Clinker, comprado a mayoristas por pallet al igual que los aditivos minerales y el agua aplicada la cual proviene de perforación de pozo propia,

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM N°11588Resistencia a la compresión
IRAM N°11595Resistencia impacto duro
IRAM N°11596Resistencia al impacto blando
IRAM N°11585Resistencia cargas verticales
IRAM N°11950Resistencia al fuego
IRAN N° 4044Aislación acústica
IRAN N°1735Permeabilidad o permeancia al vapor

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Simacon 
Telf: +54-3751-317581
Mail: simconicf@gmail.com
info@simacon.com.ar
www.simacon.com.ar		Pallets de hasta 40 bloques c/uModulo E 18-10 ICFArgentinaSimacon
ISOTEX® Blocco Cassero in Legno Cemento
Telf: +39 0522 9632
Mail: info@blocchiisotex.it
HTTPS://WWW.BLOCCHIISOTEX.COM		 Cantidad Requerida    (Menor a pallet)
Pallets de hasta 35 bloques c/u		Bloques: 
-HD 20
-HD 25/16
-HB 30/16
-HB 44/15-2
-HD III 30/7 con grafito
-HD III 33/10 con grafito
-HD III 38/14 con grafito
-HD III 44/10 con grafito		ItaliaIsotex®

Bibliografía

(1) Ramos Laura. Informe Técnico.
Revisado el 18 de abril de 2023.
 https://drive.google.com/file/d/1Vj9hecBiSCI4Bj1y–o0eR387H91EpOe/view?usp=share_link
(2) Niell Javier, Velázquez Silvia Beatriz, Corso María Eugenia. Prueba Técnica de resistencia al fuego.
Revisado el 19 de abril de 2023.
https://drive.google.com/file/d/1caMYkGTYARLMma15qcUP6erz65sToW_w/view?usp=share_link
(3) Simacon. Guía Técnica.
Revisado el 18 de abril.
https://drive.google.com/file/d/1SuAHVuwnD_BJQef5tyUp1UQ1nqwqwBy1/view?usp=share_link
(4) Isotex: https://drive.google.com/file/d/1mnpqIiUDeiGNQ5uZwsHgd95fwbF5juCU/view?usp=share_link
(5) Composición de bloque original: https://esn-d.techinfus.com/blok-haus/iz-cementa-i-opilok/
(6) Orígenes: https://paulturner-mitchell.com/es/13398-arbolit-istoriya-arbolita-oblast-primeneniya-arbolita.html
(7) Datos generales: https://optolov.ru/es/types-of-potted-plants/chto-takoe-cementno-struzhechnye-stroitelnye-bloki-arbolitovye.html

Cementicio, Piso

BioBased Tiles®

Síntesis

BioBasedTiles® es una baldosa compuesta en un 85% de residuos varios – como desechos de la producción de granito – y otro 15% de Biocement®(1), un aglutinante de carbonato de calcio cuyo proceso de producción es neutro en emisiones de CO₂(2), que resulta en un producto similar a la piedra caliza. Puede utilizarse tanto en interior como en exterior, como revestimiento de muros o como terminación de pisos transitables y no transitables. Cada pieza se moldea y cura por 72 hs a temperatura ambiente, por el momento en una única planta de fabricación en Amsterdam, puede adquirirse texturada o pulida, y pueden cortarse según necesidad una vez en obra. Se comercializa en listones, generalmente de 40cm x 19cm y de 2cm o 4cm de espesor, pero aún no ha llegado al mercado latinoamericano, por lo cual no se comercializa en Argentina.

Contexto histórico, social y económico

BioBased Tiles® es el tercer producto lanzado al mercado por la compañía StoneCycling, fundada en Amsterdam por Tom Van Soest y Ward Massa en 2012. Luego de explorar la reutilización de materiales de descarte de obra en sus productos anteriores, el objetivo de BioBased Tiles® fue ahondar en la reducción del consumo energético, sin sacrificar rendimiento mecánico. A diferencia de sus predecesores, que seguían requiriendo el uso de cemento Portland como aglutinante principal en su mezcla antes de verterse en molde, estos nuevos mosaicos utilizan Biocement®, que combina carbono y calcio para producir un material similar a la piedra caliza, sin el uso de altas temperaturas ni combustibles fósiles en el proceso(2), en su lugar asemejándose a la formación del coral(5).
Durante su tiempo en la Academia de Diseño de Eindhoven, Países Bajos; e impulsado por el deseo de darle uso al desperdicio de obra, Tom Van Soest comenzó a experimentar con la reutilización de material de descarte – cerámicas, mosaicos, materiales aislantes, bachas. De esta manera, y como un chef en la cocina, probó recetas y distintos grados de composiciones en sus productos resultantes. Para su graduación, la crisis económica de 2008 llegaba a Países Bajos y tenía efectos visibles en el paisaje de los bienes raíces, que con la caída de docenas de pequeñas y grandes compañías, dejó varios lotes y espacios vacantes que debían ser demolidos(7). La construcción y demolición son las principales afluentes de residuos en Países Bajos y todo Europa, alcanzando entre 30% y 40% del porcentaje total(7). Tanto Van Soest como Massa investigaron a dónde se dirigían esos residuos, hasta el momento escasamente reutilizados en pavimentación, y concluyeron en que se presentaba una gran oportunidad para una nueva solución, que no implicara tanto descarte ni involucrara la explotación de recursos naturales. Para el 2012, y con su amigo Ward Massa, fundaron StoneCycling.
Para poder reducir el impacto de la producción, aprovechar el residuo que tanto notaban y limitar los gastos de transporte, establecieron vínculos con compañías sanitarias urbanas para poder capitalizar los descartes locales. Sus primeros productos WasteBasedBricks® y WasteBasedSlips® se basaron en recetas que Van Soest había probado anteriormente, 60% de su composición siendo residuo mineral y demostrando un 25% de reducción de consumo energético en su producción al compararlo con el ladrillo común tradicional(4), además de ser más resistentes a la compresión y absorber menos agua que los mismos. Pero la fabricación de los mismos seguía requiriendo cemento tradicional como aglutinante de los materiales reutilizados, ya pulverizados y a la espera de un ligante. En su lugar, se asociaron con BioMason, empresa estadounidense que experimenta con la producción de cemento mediante la combinación de carbono y calcio para producir piedra caliza; el proceso inverso a la producción de cemento portland, que libera al carbono de la piedra caliza con el uso de sílice y altas temperaturas para reducirlo a partículas aglutinantes, emitiendo dióxido de carbono (CO₂) en el proceso, además de ser partículas contaminantes hídricas que en su producción pueden producir silicosis en el personal de la planta. Este cambio es fundamental, y en combinación con la reutilización de materiales que ya han entrado en circulación, indica también que no se necesita la explotación de ningún recurso natural vírgen para producir los mosaicos.
La utilización de los mosaicos BioBased sin embargo, no es una alternativa económica en comparación a una tejuela calcárea símil ladrillo, más tradicional. Con un costo de €70 por m2 y una compra mínima de 1000m2 para proyectos fuera de Europa(8), su aplicación parece ser más bien en programas institucionales o apuntada a grandes desarrollos(9), sin calcular los gastos de envío desde Amsterdam.
Reutilizable en un 100%(9), pudiendo convertirse en materia prima de su propia producción como residuo a pulverizar y reinsertarse nuevamente en un nuevo ciclo de vida, quizás su costo se reduzca una vez propagada su producción a otras partes del mundo.

Definición ciencia

BioBasedTiles® es una baldosa o mosaico compuesto entre 80% a 90% de granito – material de descarte en la producción de granito y descarte de obra, derivado geológicamente – y otro 10% a 20% de Biocement®, un aglutinante de carbonato de calcio, derivado biológica y geológicamente(12).

Procesamiento

BioBasedTiles® se fabrica a partir de agregados de distintos residuos, en su gran mayoría el desperdicio en polvo de la producción de granito. En el caso de residuos de obra estos primero se secan y muelen industrialmente, para pulverizarlos. Luego se mezclan los agregados secos y ya pulverizados, junto con un aglutinante de Biocement® de carbonato de calcio, lo que da como resultado unidades modulares con una o más caras con terminación lisa. Se forman por compactación vibratoria de su mezcla semi seca y se curan a temperatura ambiente, alcanzando su máxima resistencia en menos de tres días(11). Se adquiere en las siguientes medidas y espesores: 22,5cm x 19cm x 5,2cm | 40cm x 19cm x 4cm | 40cm x 19cm x 2cm | 60cm x 10cm x 3cm | 60cm x 10cm x 6cm.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
ASTM C1731-21Especificación estándar para baldosas cementicias o de hormigón
ASTM C779M-19Especificación estándar para resistencia a la abrasión de superficies horizontales de hormigón
ASTM C126-22Especificación estándar para losetas de revestimiento y unidades de mampostería sólida
ASTM C131/C131M-20Resistencia a degradación de agregados pequeños por abrasión e impacto
ASTM E648Reacción y respuesta al fuego
ASTM E662Evolución, composición y densidad del humo ante incendio

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
StoneCycling
Karperweg 41
1075 LB Amsterdam
+31 088-777-4200
ward@stonecycling.com		Rectificado, y/o pulido de:
22,5cm x 19cm x 5,2cm 
40cm x 19cm x 4cm 
40cm x 19cm x 2cm
60cm x 10cm x 3cm
60cm x 10cm x 6cm		BioBased TilePaíses BajosStoneCycling
BioMason
2 Triangle Dr
Durham, NC 27709
+1 802-466-2766
hello@biomason.com		Rectificado, y/o pulido de:
40cm x 20cm x 1,9cm 
40cm x 4cm x 1,9cm		BiolithCarolina del Norte, Estados UnidosBioMason
Armstrong Flooring
+1 855-243-2521
support@ahfproducts.com		Rectificado, pulido y laqueado de:
30,5cm x 30,5cm x 3,2cm
30,5cm x 61cm x 3,2cm		BioBased TilePennsylvania, Estados UnidosArmstrong Flooring

Bibliografía

(1) Mayor instalación de BioBasedTiles en laboratorios Helix, Dinamarca https://www.stonecycling.com/projects/biobasedtiles-helix-lab-denmark/
(2) BioBased Tiles®, Material District 
 https://materialdistrict.com/material/biobasedtile/
(3) Fundador Tom van Soest deja StoneCycling para lanzar nuevo estudio de diseño
https://www.stonecycling.com/news/new-design-studio/
(4) Esta startup holandesa está haciendo ladrillos a partir de desechos industriales
https://www.smithsonianmag.com/innovation/this-dutch-startup-making-bricks-from-industrial-waste-180959893/
(5) Cómo se forman los arrecifes de coral
https://coral.org/es/coral-reefs-101/how-reefs-are-made/#:~:text=Los%20arrecifes%20de%20coral%20est%C3%A1n,de%20mar%2C%20no%20producen%20arrecifes.
(6) StoneCycling
https://golden.com/wiki/StoneCycling-8APKBAD
(7) Circular conversations, StoneCycling
https://circularconversations.com/pioneers/stone-cycling
(8) Checkout, StoneCycling
https://www.stonecycling.com/sample-request/checkout-physical/
(9) Proyectos, StoneCycling
https://www.stonecycling.com/projects/
(10) Biomason®, etiqueta de producto de Declare [REVISADO 1/05/2023, Explorador: Google Chrome]
https://biomason.com/wp-content/uploads/2023/04/AutomationLabel5800d6d1-8f57-4e24-bb54-1dc745fd3930-3-scaled.jpg
(11) BioBased Tile®, ficha técnica [REVISADO 1/05/2023, Explorador: Google Chrome]
https://www.stonecycling.com/app/uploads/2022/05/BBT-Data-Sheet-June-2022.pdf
(12) BioLith®, Health Product Declaration [REVISADO 1/05/2023, Explorador: Google Chrome]
https://biomason.com/wp-content/uploads/2022/04/bioLITH_tile_HPD.pdf
(13) BioLith®, ficha técnica [REVISADO 1/05/2023, Explorador: Google Chrome]
https://biomason.com/wp-content/uploads/2023/03/Biolith%C2%AE-Product-Catalog.pdf
(14) BioBasedTile ™, Environmental  Product Declaration [REVISADO 1/05/2023, Explorador: Google Chrome]
https://drive.google.com/drive/folders/1Aj3btcm1u5599uuXDcqc_smPR-mmz-zr
(15) BioLith®, Performance Declaration [REVISADO 1/05/2023, Explorador: Google Chrome]
https://biomason.com/wp-content/uploads/2022/10/Biomason.DK-Biolith%C2%AE-Tile-DoP-DK-Manufacturing.pdf
(16) BioBased Tile®, guía de aplicación horizontal [REVISADO 1/05/2023, Explorador: Google Chrome]
https://www.stonecycling.com/app/uploads/2022/05/BBT-Application-Guide-for-Horizontal-Use-June-2022.pdf
(17) BioBased Tile®, guía de aplicación vertical [REVISADO 1/05/2023, Explorador: Google Chrome]
https://www.stonecycling.com/app/uploads/2022/05/BBT-Application-Guide-for-Vertical-Use-June-2022.pdf
(18) Resistencia ambiental:
Consideramos que el desempeño ambiental tiende a un rendimiento medio, constituyéndose como un material durable pero muy poroso, análogo al bloque cementicio hueco o a la misma piedra caliza. Su terminación pulida tiene una porosidad disminuída respecto de la terminación rugosa, más propensa a la proliferación de microorganismos (y consecuentes “manchas”), absorción y retención de humedad – causando con el tiempo erosión, desgranamiento y percudiendo en definitiva el mosaico y sus juntas. Asimismo, las propias fichas técnicas del material(11)(16)(17) indican que la manutención y limpieza debe hacerse con fluidos de pH neutro, sin sustancias ácidas, evitando fluidos cítricos, vinagres o ácido muriático ya que éstos pueden corroer la composición del mosaico, especialmente su componente de biocemento, y opacar la terminación de la superficie en caso de tratarse del material pulido.

Cementicio, Envolvente, Estructural

Placa alveolar de hormigón para cerramiento

Síntesis

La placa alveolar de hormigón es un elemento constructivo superficial prefabricado compuesto por hormigón extruido y pretensado. Consiste en un cerramiento plano de hormigón que presenta perforaciones (alveolos) longitudinales a su sección transversal. Estos huecos tienen el fin de reducir su peso y mejorar su capacidad de aislamiento térmico y acústico, y también son utilizados para colocar instalaciones de agua, eléctricas, calefacción, entre otras. Los laterales se extrusan con una forma machihembrada con el fin de facilitar el ensamblaje entre placas.
Estas placas forman un sistema de aligeramiento autoportante en el que se busca alcanzar luces de hasta 20 metros y soportar cargas en forjados.
Este elemento se utiliza en una gran variedad de aplicaciones, aunque su uso más común es como cerramiento en construcciones de carácter industrial y comercial.
Si bien la mayoría de los productores tienen su propio catálogo de dimensiones, las medidas universales que pueden encontrarse fácilmente varían en cantos de entre 12 y 50 cm de alto y una anchura estándar de 120 y 240 cm.
Entre las ventajas de las placas alveolares de hormigón se encuentran su rapidez y facilidad de instalación, su alta resistencia mecánica y durabilidad y debido a su terminación lisa, no requiere de un revestimiento adicional. [1]

Contexto histórico, social y económico

El hormigón fue utilizado por primera vez en la antigua Babilonia en el año 7000 a.C, aunque algunos historiadores creen que su uso se inició en el 3000 a.C. Sin embargo, el uso masivo del hormigón se produjo durante el imperio romano. La prefabricación de hormigón apareció en la segunda mitad del siglo XX, gracias a una innovación de Joseph Aspdin en 1824 que se denominó “Cemento Pórtland”. Desde entonces, la construcción con elementos prefabricados de hormigón ha evolucionado técnicamente, con mejoras en la fabricación y avances tecnológicos en los materiales. Ha experimentado cambios en su uso y explotación, que están influenciados por las necesidades sociales, las crisis económicas y las tendencias del mercado. [13]
Para la creación de las placas alveolares de hormigón, fue necesario en primera instancia desarrollar una técnica en la que el hormigón fuera más resistente para satisfacer las nuevas magnitudes y aplicaciones que se le querían dar. Antes de su uso en la construcción, la técnica del pretensado se aplicaba en la fabricación de barriles, “cuando se ataban cintas o bandas metálicas alrededor de duelas de madera”. [2]
Fue entonces, en 1932, cuando el ingeniero francés Eugène Freyssinet puso en práctica el desarrollo del hormigón pretensado. A partir de esta nueva técnica, se comenzaron a producir todo tipo de elementos constructivos de hormigón prefabricados. [2]
Las placas alveolares de hormigón comenzaron a producirse en la década de 1950 en Europa y siempre mantuvieron su aplicación en torno a la construcción. Este material como otros elementos prefabricados de hormigón pretensado se comenzaron a producir con la finalidad de agilizar el proceso constructivo, aliviar el peso de los elementos de construcción de hormigón y darle más rigidez y resistencia; y en consecuencia abaratar costos. En un comienzo y hasta no hace algunos años estas placas se destinaban a la construcción de edificios de carácter industrial. Con el tiempo, se comenzaron a utilizar en tipologías más asociadas a ámbitos comerciales, en los que se necesitaba generar grandes luces sin columnas intermedias con el propósito de crear espacios más libres. Por lo tanto, actualmente podemos ver las placas alveolares en estacionamientos, hospitales, centros comerciales, y de a poco comienzan a aparecer en construcciones más de carácter residencial. [3]
– IMPACTO AMBIENTAL
Por un lado, la producción de cemento, que es el ingrediente principal del hormigón, y el proceso de fabricación de las barras de acero de refuerzo son una fuente importante de emisiones de dióxido de carbono, por lo cual estos procesos incrementan el cambio climático. A su vez, los residuos resultantes de las demoliciones de estructuras de hormigón como el polvo y sustancias aditivas son tóxicos para la salud.
Por otro lado, el hormigón pretensado puede tener una larga vida útil y requerir poco mantenimiento, lo que lo convierte en una opción duradera y rentable. También tiene la capacidad de resistir a condiciones climáticas extremas, lo que puede ayudar a reducir la necesidad de reconstrucción frecuente. [4]
El proceso de reciclaje de las placas alveolares puede ser algo complejo, ya que para llevarlo a cabo primero es necesario separar el concreto de las barras de acero. Una vez realizado este proceso, el hormigón se tritura y sus escombros se pueden utilizar como agregado en nuevas mezclas de este mismo material, o bien como material de paisajismo para crear senderos. [5]

Definición ciencia

La placa alveolar es un elemento preconstruido de hormigón pretensado que tiene una superficie plana y un grosor uniforme. Su peso se reduce al incorporar agujeros continuos en la placa, conocidos como alvéolos. [6] Es un material compuesto constituido por una mezcla homogénea de hormigón ligero y seco (relación agua-cemento menor a 0.4) con una resistencia característica que varía entre los 30 y los 45 Mpa. Su armadura está compuesta por barras de acero de alta tensión que varían entre los 4 y 12.7 mm de diámetro (Y-1860 C / Y-1860 C 1581 N/mm2 / 1636 N/mm2). Estas barras se someten a un proceso de tensión previo para generar una compresión mayor en el hormigón. [7]

Procesamiento

Las placas alveolares de hormigón se fabrican mediante un proceso de prefabricación que involucra el uso de pistas de hasta 150 m de largo. Estas pistas se dosifican con desencofrante para lubricar y facilitar el desencofrado. En ellas se colocan y tensan los cables de acero de refuerzo, y se extiende la armadura para proporcionar al hormigón mayor resistencia y rigidez.
Para la preparación del hormigón se mezcla cemento, agua, agregados (arena y grava) y aditivos (para mejorar la resistencia y durabilidad) hasta lograr una mezcla homogénea. Luego se vierte sobre las pistas, cubriendo las armaduras, y se compacta, lubrica y alisa para obtener una superficie uniforme. Las máquinas extrusoras ruedan sobre las pistas y dan forma a las placas con sus alvéolos. Después del fraguado, se destensan los cables.
Finalmente, las placas se dejan curar en moldes para permitir que el hormigón se endurezca completamente. Comúnmente, las placas se cortan con un ancho de 120 cm y se transportan al lugar donde se realizará la construcción. [8]

Propiedades

Normas

NormaTítulo
CIRSOC 201 16.10Evaluación de la resistencia de las estructuras prefabricadas [14]
CIRSOC 201 5.7.4.1El hormigón de consistencia muy seca [14]
CIRSOC 201 18.5Tensiones admisibles en el acero de pretensado [14]
NSR-10 C.18.4.1Esfuerzos en el concreto inmediatamente después de la aplicación del preesforzado [15]
EHE-08Características mecánicas del forjado [16]

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Corblock
Tel: 351 498 1310
Web: info@corblock.com Mail: https://www.corblock.com		Ancho: 58,8 cm / 119,8 cm
Canto: 12 cm / 16 cm		Placa Alveolar de cerramientoArgentinaCORBLOCK
Centro de Atención Técnica S.R.L.
Tel: 0223 476-3829
Web: https://cat-srl.com.ar
Mail: info@cat-srl.com.ar		Ancho: 120 cm
Canto: 8 cm / 12 cm / 15 cm / 20 cm / 25 cm		Placa Alveolar de hormigónArgentinaCAT
ASTORI
Tel:
+54 9 (11) 2801 8612 (Bs. As.)
+54 (351) 496 8600 (Córdoba)
+54 (341) 426 1919 (Santa Fé)
+598 2227 1333 (Uruguay)
Web: astoriestructuras.com.ar
Mail: info@astori.com.ar info@astori.com.uy		Ancho: 125 cm
Canto: 16 cm / 20 cm / 25 cm / 30 cm		Losa HuecaArgentina UruguayASTORI
Pretersa-Prenavisa S.L. Tel.: +34 978 82 06 40
Web: https://pretersa.com/ Mail: pretersa@pretersa.com		Ancho: 120 cm
Canto: 26,5 cm / 32 cm / 40 cm / 50 cm		Placas AlveolaresEspañaPRETERSA-PR ENAVISA
Viguetas Navarras
Tel: +34 948 331 111
Web: viguetasnavarras.com/
Mail: vna@viguetasnavarras.com		Superficie: 1,2 m x 18 m
Canto: 15 – 50 cm		Placa AlveolarEspañaViguetas Navarras

Bibliografía

[1] ANDECE. (2019). Guía Técnica Forjado -prefabricados de hormigón. Obtenida el 31 de marzo de 2023, de:
https://www.andece.org/wp-content/uploads/2019/12/Gu%C3%ADa-T%C3%A9cnica-Forjados-prefabricados-de-h ormig%C3%B3n-ANDECE.pdf
[1] Pujol. Placas Alveolares.
Obtenida el 31 de marzo de 2023, de: https://www.prefabricatspujol.com/es/productos/nave-industrial/placas-alveolares/
[1] Viguetas Navarras. Placa alveolar.
Obtenida el 31 de marzo de 2023, de: https://www.viguetasnavarras.com/productos/placa-alveolar
[2] EMB CONSTRUCCIÓN. (2012). Losas Alveolares Pretensadas.
Obtenida el 11 de abril de 2023.Párrafo 8 https://www.emb.cl/construccion/articulo.mvc?xid=2478&tip=4&xit=losas
[3] Structuralia. (2020). Losa de hormigón alveolar: la solución para forjados de edificios.
Obtenida el 11 de abril de 2023, de:
https://blog.structuralia.com/losa-de-hormigon
[4] hmong. Impacto medioambiental del hormigón. Obtenida el 11 de abril de 2023, de: https://hmong.es/wiki/Environmental_impact_of_concret
[5] HAYA. (2020). Cómo reciclar hormigón.
Obtenida el 17 de abril de 2023, de:
https://blog.haya.es/como-reciclar-hormigon/
[6] ASTORI. Tablas de uso de losa hueca.
Obtenida el 14 de abril de 2023, de: https://drive.google.com/file/d/1n6FeyThJTvldUCNnVdn7VczEVTF3PrjE/view?usp=sharing
[7] TITÁN Edificaciones. Sistema de placas alveolares.
Obtenida el 17 de abril de 2023, de:
https://www.studocu.com/es/document/universidad-de-valladolid/construccion-i-conceptos-constructivos/disen o-placas-alveolares/21442470
[8] CienciaVida. (2019). (102) Placas Alveolares. Obtenida el 31 de marzo de 2023, de: https://www.youtube.com/watch?v=QjQ9pAhoKwA
[9] Viguetas Navarras. (2013). Placa Alveolar – Autorizaciones de uso.
Obtenida el 14 de abril de 2023, de: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1n67C4QUfoVj80M6sR5SWu1rxyZKUo4C7

Cementicio, Cerámico, Piso

Mosaico granítico

Síntesis

El mosaico granítico es un tipo de revestimiento utilizado en interiores y exteriores, en pisos y muros, y también lo podemos encontrar en espacios públicos como hospitales. Está compuesto por una base de cemento y arena, y una capa superficial del mismo mezclado con diferentes tipos de mármol, cristal y piedras de diferentes granulometrías; su doble capa provee una dureza que lo hace muy resistente a lo largo del tiempo. Se consiguen en unidades de 20×20, 30×30 y 40×40 con un espesor que varía entre 2 y 3 cm. Para su fabricación se mezclan con agua y se moldean; sin necesidad de un horno su secado dura mínimo 4 semanas y luego son pulidas, eliminando 1 o 2 mm de la superficie que permiten visualizar los agregados. Su colocación es muy simple ya que su base cementicia permite la aplicación de un mortero que lo adhiere al contrapiso. Una vez colocados deben ser pulidos nuevamente para su larga duración que puede llegar a ser de 50 años o más.

Contexto histórico, social y económico

Este material comienza con una primera versión llamada granito fundido en el sitio, en Venecia, Italia. Alrededor del siglo XV los trabajadores del mármol de aquella época aprovechaban los trozos sobrantes de la construcción y los mezclaban con arcilla y leche de cabra (para que tuviera una apariencia más parecida al mármol) y con esas masas pavimentaban las terrazas exteriores de sus casas ya que era un material muy resistente a los impactos y funciona de forma eficiente durante un largo periodo de tiempo.
A finales del siglo XVIII los artesanos del terrazo se trasladaron a Estados Unidos dónde avanzaron las técnicas de instalación. Y descubrieron que mediante la adición de polvo de mármol de distintos tonos podían obtener terrazo de colores.
En 1824 un constructor, Joseph Aspdin patentó un nuevo material, el cemento Portland, siendo esta la materia prima fundamental para la elaboración de este revestimiento ya que para esa época todavía se utilizaban los mismos morteros de antes como lo eran el yeso, la arcilla o la cal.
El mosaico surge poco después de este descubrimiento, aunque ya existía el terrazo que se realizaba in situ, se sospecha que el verdadero origen de esta baldosa surge alrededor del 1600 remontándose a la Italia renacentista, nombrandolo ¨banchetto¨.
Los primeros talleres que los elaboraban se encontraban en Francia, Gales y toda la orilla del Ródano y luego se extendió por la costa mediterránea de Francia y España
Algunas décadas más tarde llegaría a nuestro continente como objeto de importación, hasta que surgieron fábricas debido a la demanda del material y la dificultad de transportar en barco. Este material es un referente de la arquitectura residencial que tomó vuelo a principios de los años setenta en países como México, Perú y Colombia; para el arquitecto y urbanista colombiano Ignacio Restrepo Manrique esta técnica se comenzó a implementar en Bogotá con la urbanización del barrio Teusaquillo en la década de los treinta.
Su propósito no es únicamente su estética sino que también aporta a la cimentación diversas propiedades como, la resistencia a la flexión, resistencia a la abrasión, absorción de agua por la cara vista y un coeficiente de resbaladicidad.
En la actualidad existen variables de este, elementos como el terrazo, el mosaico granítico compacto, el compuesto con todas sus distintas tonalidades y agregados. Se considera un material reciclable ya que, así como en los comienzos (S.XV), se utiliza todo tipo de sobrantes en obra, vidrios como el de los parabrisas, o extractos de mármol para su terminación.

Definición ciencia

El mosaico granítico es una pieza realizada sobre una base de cemento cuya composición consta de 50% arena y el otro 50% de cemento Portland y una superficie compuesta con una mezcla homogénea de marmolina (mármol pulverizado), mármol triturado, cemento y pigmentos, crean la materia ideal. En cuanto a su colometria, estas varian desde el tradicional negro, blanco y gris con incrustaciones en bronce, se han ido añadiendo materiales como vidrio, perlas, cristales y aluminio, sobre bases de colores pastel y piedras de gran formato.

Procesamiento

Para la producción de este producto se extraen áridos finos y gruesos, piedras naturales de diferentes granulometrías según la terminación superficial que se desea. También se utilizan químicos que mejoran su calidad. La fabricación consta de cuatro etapas. La alimentación de la materia prima la ejecuta una persona que se encarga de controlar los diferentes dispositivos que alimentan a la máquina que produce el mosaico. Luego una máquina que consta de un plato giratorio está en movimiento hasta conseguir el mosaico terminado. A continuación se produce un prensado previo, ya que lograr la presión necesaria en un solo paso retrasaría la velocidad de giro de la mesa, para después producir el prensado final, lo que representa una presión aproximada de 40 kg/cm². Se finaliza con el curado, los mosaicos son introducidos a grandes habitaciones saturadas en vapor de agua a una temperatura de 55º C, donde se almacenan las piezas durante un lapso de 12 horas, tiempo necesario para que los mosaicos adquieran su máxima resistencia. Una vez colocados se realiza el proceso de pulido que depende de la elección del comprador.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM 1522Baldosas aglomeradas con cemento
IRAM 1531Agregado grueso para hormigón de cemento. Requisitos y métodos de ensayo.
IRAM 1505Agregados. Análisis granulométrico.
ASTM C 99Modulus of Rupture
ASTM C 170Compressive Strength
ASTM C 97Density and Absorption

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Blangino 
info@blangino.com.ar
https://www.blangino.com.ar/		Un. /  m2
Mosaico pulido		Córdoba, ArgentinaBlangino
Mosaicos Canalini
consultas@mosaicoscanalini.com.ar
http://www.mosaicoscanalini.com.ar/inicio		Un. / m2Mosaicos Graníticos de Interior y ExteriorLa Plata, Argentina–
Mosaicos Rossi hnos.SRL
https://baldosones.com.ar/
mosaicosrossi@yahoo.com.ar		Kg / m2Mosaico prensado graniticoSan Martín – Buenos Aires–

Bibliografía

https://www.blangino.com.ar/uploads/documentos/CATALOGO_2019_web.pdf (pagina 6)
http://www.mosaicoscanalini.com.ar/preguntas-frecuentes_#:~:text=%C2%BFQU%C3%89%20ES%20UN%20MOSAICO%20GRAN%C3%8DTICO,o%20porcellanatos%20que%20se%20cuecen.
https://mosaicodegranito.com/hoja-tecnica-formas-mosaico-de-granito/
https://antiquespisos.com/historia/
https://www.revistaaxxis.com.co/arquitectura/mirando-hacia-abajo/
https://www.santafe.gob.ar/var/plain/storage/original/application/714c039a80be9ac801637a460244f6ba.pdf
https://nascostonetile.com/app/uploads/2021/04/Technical-Data-Sheet-Granite-Tile.pdf
https://hormigonelaborado.com/caracterizacion-de-hormigones-elaborados-con-agregado-grueso-reciclado/
https://apavisa.com/blog/el-resurgir-del-suelo-de-terrazo

Cementicio, Envolvente, Estructural, Zócalo

Bioconcreto

Síntesis

El bioconcreto es un material a base de agua, agregados pétreos y cemento al que -a diferencia del hormigón tradicional- se le adiciona lactato de calcio y bacterias de tipo Bacillus Pseudofirmus con el objetivo de volverlo auto-regenerante.
Esta propiedad es consecuencia de la producción de piedra caliza, que se produce cuando las Bacillus Pseudofirmus se alimentan del lactato de calcio adicionado. En la mezcla, las bacterias y el lactato de calcio se encuentran en cápsulas de plástico biodegradables con la finalidad de que, al producirse una fisura y entrar en contacto con la humedad, estas se abran y permitan que las bacterias se multipliquen, generando la piedra caliza y reparando las grietas existentes.
Aunque es un material nuevo, fue utilizado en Ecuador para construir canales de irrigación. Además, la empresa Basilisk – Self Healing Concrete oriunda de Países Bajos ya comercializa este nuevo producto.
El material puede utilizarse, al igual que el concreto tradicional, para la fabricación de aceras, pisos, muros de contención, algunos tipos de muros de carga, entre otras cosas, y también puede ser utilizado para reparar estructuras ya existentes.

Contexto histórico, social y económico

El desarrollo del bioconcreto se realizó en la Universidad Técnica de Delft, en los Países Bajos. Su creación y posterior investigación estuvo a cargo de Henk Jonkers, un científico y profesor holandés. El material se estudió durante nueve años hasta que finalmente fue presentado en el año 2015.
Pero su surgimiento es parte de una historia más extensa. Ya desde antes se venía estudiando la forma de hacer al concreto tradicional más duradero. Con este fin, al concreto tradicional se le han implementado aditivos, impermeabilizantes, inyecciones de resinas y pastas, entre otros. Pero todos esos aditivos elevan los costos de producción y de mantenimiento, además de que resultan muy contaminantes para el ambiente. Por esta razón, los investigadores e ingenieros en materiales buscaban una solución que contribuya con el ambiente, pero que al mismo tiempo no afecte la funcionalidad de las estructuras y los costos de mantenimiento del concreto.Así, la aparición del bioconcreto trajo consigo alguna de esas soluciones. El bioconcreto reduce el riesgo de fallas, requiere menos acciones de reparación, tiene mayor rendimiento y vida útil que el concreto tradicional y puede ser utilizado para construir estructuras, casas, edificios, aceras, puentes, represas, entre numerosas opciones. Respecto a la cuestión económica, si bien el bioconcreto tiene un costo más elevado que el concreto tradicional, es posible que ese gasto extra quede compensado por su larga vida útil y su menor cantidad de mantenimiento.
Su alcance y los cambios que ha traído a la tecnología de los materiales y a la construcción en general todavía no es posible de cuantificar debido a que su comercialización y su uso no se han extendido aún por todo el mundo.

El bioconcreto produce algunas modificaciones al impacto ambiental del hormigón tradicional. En primera instancia, reduce las emisiones de CO2. Mientras que la producción del concreto tradicional genera grandes cantidades de dióxido de carbono, las bacterias que utiliza el bioconcreto absorben CO2 del aire y lo convierten en carbonato de calcio, lo que puede ayudar a reducir la contaminación asociada a su producción. Por otro lado, el bioconcreto puede ser producido con materiales reciclados. Además, su mayor durabilidad y resistencia a la corrosión implica disminuir implica una disminución en el impacto ambiental asociado al transporte y la producción para su mantenimiento. En cuanto a sus desventajas, es importante tener en cuenta que para su producción se debe utilizar una gran cantidad de nutrientes y agua, lo que podría tener un impacto negativo si estos recursos no se gestionan de manera adecuada.

Definición ciencia

El bioconcreto es un material a base de agua, agregados pétreos y cemento al que se le agrega unas cápsulas de plástico biodegradables que contienen en su interior bacterias Bacillus Pseudofirmus y lactato de calcio. La composición del material cambia con el tiempo debido a que, cuando agentes exteriores como el agua o la humedad producen grietas en él, las bacterias junto al lactato de calcio producen la piedra caliza y se expanden en la mezcla del bioconcreto con el fin de regenerar las grietas.

Procesamiento

Para la producción del bioconcreto, el proceso comienza con la extracción de la materia prima necesaria para la obtención de cemento, como lo son la piedra caliza, la arena y la arcilla. Una vez extraídos estos materiales, se trituran y se mezclan con proporciones específicas. Luego, se someten a un proceso de prehomogeneización para asegurar que su composición sea uniforme.
Después, se muele y tritura para reducirla a un tamaño adecuado, y se introduce en un horno giratorio y se somete a temperaturas muy altas, entre los 1.400 y 1.500 grados Celsius.
A continuación, se muele junto con otros materiales como el yeso y la ceniza volante para producir el cemento final. Una vez obtenido el cemento, este se une con arena, piedra triturada y agua con la finalidad de darle resistencia y la maleabilidad necesaria para su utilización mediante encofrados. Así, la mezcla de estos materiales se realiza mediante el uso de una mezcladora hasta que forman una pasta uniforme. Pero es en esa mezcla es donde se agregan las bacterias Bacillus Pseudofirmus y el lactato de calcio en cápsulas dentro de gránulos de arcilla de dos a cuatro milímetros de ancho. Estas son las que, cuando aparecen las fisuras en las estructuras, entran en contacto con el agua y se abren permitiendo que las bacterias se multipliquen, se alimenten y segreguen la piedra caliza que reparará, en un período de tres semanas, las grietas existentes.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
*–

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Basislisk – Self-Healing Concrete
info@basiliskconcrete.com
https://basiliskconcrete.com		–Aditivos para mezclas de hormigón
(Basislisk Healing Agent)
-Para reparación de hormigón existente
(Basilisk Self-Healing Repair Mortar MR3)
-Bioconcreto liquido para pequeñas grietas existentes (liquid repair system ER7)		Self- Healing
Concrete		Países BajosBasilisk

Bibliografía

Jonkers, Henk. “Self-healing concrete: a biological approach”, En: Self Healing Materials: an introduction. 2007, Springer, The Netherlands.
Jonkers H., Thijssen A, Muyzer G, Copuroglu O & Schlangen E. “Application of bacteria as self-healing agent for the development of sustainable concrete”. 2010.
Wiktor V & Jonkers HM. “Quantification of crack-healing in novel bacteria-based self-healing concrete, Cement and Concrete Composites”. 2011.
Jonkers HM & Loosdrecht MCM. “Bio-based Geo- and Civil Engineering”. 2010.
European Patent Office. Hendrik Marius Jonkers – Self-healing concrete containing bacteria.
Obtenida el 12 de abril de 2023.
https://www.youtube.com/watch?v=OXkW1q9HpFA
Basilisk Self-Healing Concrete. Página web del comerciante.
Obtenido el 03  de abril de 2023.
https://www.basiliskconcrete.com
Aislación Acústica, Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Cementicio, Envolvente, Natural

Revestimiento con agregado de corcho (ECO-CORK®)

Síntesis

El material es una mezcla que se utiliza como mortero para revestimientos tanto interiores como exteriores,
también es posible utilizarlo en como pavimentos para suelos. El uso de corcho natural provoca un aumento
en las capacidades de aislamiento tanto térmicas como acústicas de este, y en el caso de usarlo en suelo
disminuye el ruido de los pasos; el corcho evita ayuda también con la humedad y colocando capas mas
gruesas de la mezcla se pueden corregir puentes los térmicos que se creen. La presencia de corcho aumenta su
elasticidad, lo que lo hace más resistente a golpes.

Contexto histórico, social y económico

Su inventor fue Floriano Mingarelli, este químico e inventor nativo de Le Marche fue el fundador de la empresa Diasen en 1985. Esta empresa creo Diathonite, el primer revoque con agregado de corcho y lo perfecciono a lo largo de los años. Hoy en día muchas otras empresas comenzaron a fabricar estos revoques con agregado de corcho. La idea de crear esta mezcla para revoques surgió por la necesidad de reducir el daño al ambiente y consiguiendo mejores propiedades por el uso de corcho, el cual reduce la densidad final de la mezcla, mejora sus cualidades aislantes tanto acústicas como térmicas, las resinas que este material natural posee le dan una característica de hidrofugo, además de esto el corcho es capaz de absorber la humedad por lo que no se generan condensaciones por la creación de puentes térmicos, y como ultima característica que voy a destacar entre otras que tiene, es la elasticidad que le confiere el uso de corcho. De fácil obtención, el corcho natural se obtiene de la corteza del alcornoque y es el mejor aislante natural. La composición de la mezcla utilizada en los revoques varia de compañía en compañía, esto sucede por dos razones, la versatilidad del material y la disponibilidad de componentes secundarios que varía dependiendo del país en el que se encuentren las fábricas de las empresas productoras, además de estas dos razones está el factor de la investigación, el cual día a día nos muestra formas de combinar ciertos componentes para sacarles el mayor provecho posible y obtener la mejor combinación de propiedades positivas y evitando propiedades que traigan problemas dependiendo el uso que se vayan a dar. Hoy en día al haber mas conciencia sobre la necesidad de usar materiales sostenibles a la hora de construir, podemos decir que se esta empezando a elegir esta opción debido a la gran cantidad de ventajas que posee el uso de revestimientos con agregado de corcho, aunque al tener precios un poco superiores a las opciones tradicionales estas mezclas no llegan a todo el público además de no estar tan difundidos en la Argentina a diferencia de los países europeos, en los cuales surgió esta idea agregar corcho a los revoques. Al obtener el corcho de la corteza de un árbol llamado alcornoque, se podría decir que es un material muy abundante y fácilmente renovable, porque si empieza a escasear siempre se van a poder, y se deberían, plantar más árboles. Algunas empresas le agregan cal a sus mezclas u otros materiales que por sus formas de obtención pueden liberar gases de efecto invernadero u otros tipos de contaminaciones las cuales podrían dañar el medio ambiento, a pesar de esto es un producto mayormente natural y si lo comparamos con un revoque tradicional este ultimo no tiene nada a favor en cuanto a impacto ambiental debido a la utilización del cemento y todos los procesos que este tiene detrás.

Definición ciencia

Las premezclas de revoque con agregado de corcho tienen componentes variados, pero los principales son el corcho molido propiamente dicho y las resinas naturales obtenidas, las cuales se suelen usar como
aglutinantes en estas mezclas. Algunas compañías agregan algunas arcillas, cal o tierras con altos niveles de porosidad para poder absorber líquidos y mantener sus caracterizas.

Procesamiento

Se obtiene el corcho de la corteza del alcornoque, al colectarlo no es necesario cortar el árbol y se realizar cada 9 – 10 años. Una vez procesado este se muele para obtener particular pequeñas y homogéneas permitiendo su fácil organización y mezclado con los demás componentes, que varían dependiendo la empresa y el uso especifico de esa mezcla suponiendo que tengan más de una. A la hora de poner la mezcla en obra la mayoría requiere el agregado de agua, pero algunas utilizan las resinas obtenidas como aglutinantes y son diluidas por lo que estas marcas entregan su producto envasado y listo para su uso, en cambio otras compañías optan por producirlo y aplicarlo ellos mismos.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
UNI EN 1015-11Methods of test for mortar for masonry – Part 11: Determination of flexural and compressive strength of hardened mortar
UNI EN 1745Masonry and masonry products. Methods for determining thermal properties
ISO 354:2003Acoustics —Measurement of sound absorption in a reverberation room
UNI 10355Walls and floors – Thermal resistance values and calculation method
UNI EN 1015-18Methods of test for mortar for masonry – Determination of water absorption coefficient due to capillary action of hardened mortar
UNI 6556Tests of concretes – Determination of static modulus of elasticity in compression
UNI EN 1015-12Methods of test for mortar for masonry – Part 12: Determination of adhesive strength of hardened rendering and plastering mortars on substrates
UNI EN 13501-1Fire classification of construction products and building elements – Part 1: Classification using data from reaction to fire tests

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Ingeniería Steel
+54 358 425 0201
https://www.ingenieriasteel
.com.ar/		Venta y aplicación del corcho
proyectado por parte de la
empresa		Corcho ProyectadoArgentinaIngeniería
Steel
Isolcork
+56 2 3231 5719
+54 9 2613 359 455
https://www.isolcork.cl/#		Venta de baldes de 21 litros
que traen 12kg de producto		Corcho
Proyectado		Chile y venta en ArgentinaIsolcork
DECOPROYEC
+34 967 26 17 87
https://www.decoproyec.co
m/		Venta de baldes de 21 litros
que traen 12kg de producto		Corcho proyectadoEspañaDecoproyec
DIASEN
+39 0732 971870
https://www.diasen.com/sp
/home-es.3sp		Bolsones de 18kg de
premezcla		Diathonite EvolutionItaliaDIASEN

Bibliografía

1. https://www.diasen.com/sp/home-es.3sp
2. https://www.youtube.com/watch?v=CjOqYbKtock
3. https://www.researchgate.net/publication/274840892_Strength_and_Durability_of_Mortar_Using_Cork_Waste_Ash_as_Cement_Replacement
4. https://www.diasen.com/MTF//Content/Catalog/diasen/prodotti/isolanti_termici_acustici/intonaci/PRODUCTS/ST001ES1946131-diathonite_evolution.pdf
5. ingenieriasteel.com.ar/Corcho-Proyectado/
6. tienda.isolcork.cl/
7. https://www.decoproyec.com/
8. http://www.cannabric.com/media/documentos/0eb2e_REVOCO_AISLANTE_CORCHO_ECOKORK_ficha_tecnica.pdf
9. https://www.unicmall.com/es/productos/fichas-tecnicas?download=17:diathonite-evolution
10. https://corkup.es/corcho-natural/#:~:text=La%20obtenci%C3%B3n%20del%20corcho%20no,su%20vida%2C%20aproximadamente%20170%20a%C3%B1os.