Es un panel compuesto, constituido en ambas caras por una lámina metálica, unidas entre ellos de una capa de aislante de poliuretano de 40 kg/m3 de densidad promedio. Se recomienda su utilización principalmente en fachadas, muros interiores y como cielorrasos, y se instalan sobre cualquier tipo de estructura portante. Los paneles son producidos en ancho modular de 1000 mm., el largo es en función de las exigencias específicas del proyecto, con la limitación lógica del transporte (Long. Máx. 14.000 mm). Proceso de producción: acopio, selección, posicionamiento, proceso, precalentamiento, espumado, salida, cortado, armado, terminación.
Contexto histórico, social y económico
Aplicando su tecnología en 1937 Otto Bayer en Leverkusen (Alemania) preparó poliuretano en la investigación Laboratorio de IG Farbenindustrie AG (hoy Bayer AG) con una reacción de glicol y poliisocianato. El primer panel aislante comercial se produjo en 1954. En 1856 cuando Henry Bessemer ideó una forma más efectiva de introducir oxígeno en el hierro fundido para reducir el contenido de carbono, aunque este tuvo varios problemas para encontrar la solución para que sea apto fue finalmente en 1876 que se pudo aplicar en la construcción.
Los sistemas de aislamiento contribuyen a reducir o evitar las pérdidas energéticas en las edificaciones, lo que resulta en un ahorro de energía y un aumento de la eficiencia energética. También se produce un ahorro en transporte, ya que es un material menos pesado y voluminoso que otros materiales aislantes. Efectivamente, el proceso de obtención del poliuretano produce emisiones de CO2. El poliuretano es el resultado de la reacción química entre un poliol y un diisocianato. Una vez se ha producido la reacción química de sus componentes, el resultado es una espuma de poliuretano completamente inerte e inocua para el ser humano. En diversos estudios se certifica que el poliuretano no conlleva un riesgo para la salud de los usuarios.
Presenta ausencia de desperdicio ya que los largos se fabrican a demanda, también son inorgánicos e inoloros, no son tóxicos no crean bacterias ni hongos.
Definición ciencia
El panel está conformado por dos materiales: Poliuretano y metal. se producen por reacción de un isocianato que contiene dos o más isocianato grupos por molécula (R- (N = C = O) n ) con un poliol que contiene un promedio de dos o más grupos hidroxilo por molécula (R ‘- (OH) n ) en la presencia de un catalizador o por la activación con luz ultravioleta. El acero galvanizado tiene una composición de Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%
Procesamiento
La galvanización es un procedimiento para recubrir piezas terminadas de hierro/acero mediante su inmersión en un crisol de zinc fundido a 450 °C. Tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro. El poliuretano es un polímero que se obtiene mediante condensación de bases hidroxílicas combinadas con disocianatos (en general se utiliza TDI o MDI).
Propiedades
Normas
IRAM11910-4
Thermal conditioning in building construction
UNE-EN ISO11925-2
Reaction to fire test
UNE-EN 14509:2014
Self-supporting double skin metal faced insulating panels – Factory made products –
Specifications
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
Mundo panel info@mundopanel.com.ar +54911537670303/20893
039
Se comercializa en espesor de acero 0.4 y 0.5 mm. Y espesor de aislación 40, 50 y 80 mm. Longitud mínima 2.40 m – Longitud máxima 14.00m. Ancho útil 1.00m
Poliuretano.
expandido- classwall
Argentina.
Mundo panel
Grupo LTN. Acerotina info@grupoltn.com +5402374904086/023749 04087
Se comercializa en espesor de acero 0.5 mm y espesor de aislación 40,50 y 80 mm. Longitud minima 2,5 m Longitud máxima 14.00m. Ancho útil 1.00m
Vidrio, creado a fines del siglo XX, recubierto con múltiples capas en forma de lámina de metales y otros compuestos químicos, las cuales generan una elevada transmitancia térmica a la reflexión de los rayos incisivos del sol (rayos infrarrojos), mejorando también la visibilidad a través del vidrio. El vidrio low-E es un buen aislante térmico en comparación al vidrio común y al vidrio reflexivo tradicional. En su aplicación, se suelen utilizar como vidrio interior en las unidades de DVH (doble vidrio hermético). Un DVH con low-E puede conservar un 66% de la energía perdida por un vidriado simple. Su comercialización está dada, en general, por hojas de 244×330 cm y los espesores posibles son de 4, 5 y 6 mm. Se utiliza mayormente en edificaciones cuyas fachadas requieren de mucha luminosidad como edificios con oficinas o centros comerciales.
Contexto histórico, social y económico
– La creación de este material fue impulsado debido a la crisis energética generada en la década de 1970. Los primeros pioneros del mismo fueron Pilkington (empresa japonesa del frupo Nippon Sheet Glass Co., Ltd) y la firma alemana Flachglas Gruppe, utilizando capas delgadas de oro. Esto generaba una pigmentación de color verde, lo que más adelante la empresa alemana Interpane solucionaría impulsando el primer recubrimiento de baja emisividad (low-E) incoloro con la aplicación de capas de plata en el año 1981. (1)
-Por motivos de la crisis energética en esa época se buscó la manera de poder reducir dichos consumos tan perjudiciales. Se llegó al hallazgo de que debía haber una solución para reducir la perdida de calor y a la vez poder conservarlo por un tiempo mas prolongado. El vidrio, si bien era un material fundamental en los edificios para la permisividad de la entrada de luz solar hacia los ambientes y oficinas, era uno de los elementos que menor propiedad de conservación de calor había. Esto llevo a realizar la creación de un material que mejore esta cuestión, sin perder los beneficios principales del vidrio en sí. Surgió así el vidrio low-E, un vidrio que bajo la aplicación de capas de distintos componentes por medio de un proceso pirolítico mejoró favorablemente el consumo energético en la época. Una vez creado el material, DOE junto con LBNL y Suntek Research Associate fueron los que decidieron realizar la primera comercialización del vidrio low-E para las ventanas de la nación de EE.UU. Según DOE, en 1988 el 20% de las ventanas vendidas en los Estados Unidos tenían recubrimiento de baja emisividad. En la actualidad el vidrio low-E es el más empleado en los EE.UU, Japón y la mayor parte de Europa, aplicado como componente del DVH, superando la aislación de un DVH tradicional compuesto de hasta tres vidrios y dos cámaras de aire. Hoy en día estos vidrios están compuestos por más de una capa plateada que reflejan la luz ultravioleta y permiten la trasmisión de la luz visible. Además, en épocas invernales el sistema funciona a la inversa, ya que mantiene el calor interno del edificio. Podemos decir entonces que su aplicación puede ser tanto en climas cálidos como en climas fríos, dependiendo el uso varía la colocación optima del mismo. Si hablamos para un DVH, en los climas cálidos se combina el vidrio low-E (en el interior de la obra) y un vidrio de control solar (en el exterior). En cambio, para los climas fríos utiliza el low-e con un vidrio incoloro. (2)
-Reducción de consumo de energía del ambiente (eficiencia energética), ya que evita la fuga del calor y frio provenientes de los distintos sistemas de calefacción. Evita la transmisión de calor por radiación, por lo que controla el ingreso de los rayos infrarrojos y UV emitidos por el sol. Reduce el uso de consumo energético producido por calefacciones o aire acondicionados. Durante su fabricación, la fundición y el flotado del vidrio tienen un alto consumo energético, además se precisa una energía adicional para poder incorporarle las capas características del vidrio low-e. De este ultimo consumo adicional, el proceso pirolítico requiere de un 28% más de energía por metro cuadrado que el proceso magnetronico.
Definición ciencia
El vidSu composición está definida mediante la mezcla de arena de sílice, cal y sosa vertidos en moldes. También se le añade dolomita y arcilla de aluminio para su refinado. Los materiales se fusionan en hornos a altas temperaturas (1500 C y para el refinado 1300 C) (1). Luego se le agregan capas químicas microscópicamente delgadas apiladas entre sí de plata y materiales dieléctricos (cerámicos) por medio del método pirolítico o magnetrónico (2)
Procesamiento
El vidrio low-e se confecciona mediante la creación de un vidrio común, el cual se recubre con películas de distintos materiales (capas microscópicas de plata y materiales dieléctricos), que contribuyen significativamente en las propiedades de rendimiento térmico y visual. Dependiendo el uso que se le aplique se colocan más o menos capas, esto variara, según las capas de plata: el porcentaje de paso de emisividad producida por los rayos infrarrojos y ultravioleta; mientras que las capas dieléctricas protegen las de plata y permiten el paso de la luz visible. Estas películas se aplican a través de un proceso pirolítico o magnetrónico. El proceso pirolítico: durante el proceso de flotación se aplican las capas a alta temperatura sobre la superficie del vidrio. Proceso Magnetronico: Se aplican las capas fuera de flotación, y se los somete a una cámara de vacío, coating prácticamente invisible. (1)
Propiedades
Normas
Norma
Título
EN 410/673
Factor U europeo (W / m2 k)
EN 1096-2
Vidrio para la edificación: Requisitos y métodos de ensayo clase A, B y S
ISO 15099
Rendimiento Térmico
NFRC 100-2002
Condiciones ambientales para cálculos
ASTM C1376
Especificación estándar, requisitos ópticos y estéticos para recubrimientos aplicados en método pirolítico o magnetrónico
Este tipo de teja de vidrio fotovoltaica está hecha de vidrio templado,
Es un tubo termoplástico, destinado a los grupos de canalizaciones curvables, utilizado para las instalaciones de sistemas eléctricos de uso empotrado, cumpliendo la función de protección y aislación para que no se emitan corrientes de fuga , brindándole aislamiento térmico, soporte mecánico y protección contra la degradación. Se encuentra compuesto por una mezcla de distintos materiales: PVC, estabilizantes térmicos, lubricantes de plástico, carbonato de calcio, acrílicos y pigmentos. Luego de almacenar la mezcla, pasar por la extructora que moldea su forma, el enfriamiento, rotulado, corte y análisis. Pasa a estar a disposición de ventas y distribución a los distintas empresas y locales que comercian con el público. Es un producto proveniente de los polímeros, No renovable y degradable.
Contexto histórico, social y económico
En 1935 Von Liebig fue el primero en descubrir la aparición de monómero de vinilo pero no logro encontrar su utilidad por lo que derivo a Regnault Henry V. a investigar sobre el mismo quien tuvo su primer hallazgo del pvc. Mas adelante el científico Eugen Baumantiene su aparición del material por medio de la exposición solar del mismo. Pero ninguno de estos científicos pudieron encontrar una utilidad exacta y beneficiosa para el pvc. En 1912 Fristz Klatte busco un nuevo descubrimiento sobre el, reaccionándolo y levándolo a la tranformacion de un un Clorulo de polivinilo, pero dejándolo estar, sin saber que hacer con el producto este se polimerizo. El pvc es un polímero cuyo uso industrial comienza durante el siglo xx. En 1923 Waldo Samon ingreso en la compañía química BF.Goodrich con el objetivo para encontrar una sustitución para el caucho natural, debido a su costo y y gran demanda del mismo por la explotación automotriz. Hacia 1926 surgieron las primeras pruebas pero sin estar satisfecho por las características que obtenia del material y luego de una mejora para el caucho se finalizo una solución y creación de un sustituto sintetico. Allí fue el comienzo de la industrialización de el pvc por primera vez, a mediados de la segunda guerra mundial. Los primeros productos de pvc industrializados fueron pelotas de golf, zapatos de tacon, cortinas de baño y en escencial Cables y asilaciones. Es un material termoplástico, de bajo costo, con las características de durabilidad, resistencia mecánica, aislación térmica, y un gran desarrollo en la capacidad eléctrica, es el segundo polímero de mayor producción del mundo, compite con la madera y el aluminio en la fabricación de ventanas, aislaciones y propiedades. Tiene una innovadora capacidad de distintos acabados, Puede ser flexible, cuya mezcla es granulada y se tranforma por extruccion de tiras y planchas y se utiliza en distintas aplicaciones como: puertas flexibles, cortinas, panees aislantes, toldos, juego de luces, amortiguadores de impacto. Donde se presenta una característica de flexibilidad, aislamiento térmico, acústico, resistencia y bajo costo. Por otro lado obtenemos un PVC rigido, de estructura amorfa y grandes propiedades mecánicas, resistencia al fuego, aislante térmico y eléctrico con capacidad de soldar y pegar. Podemos encontrarlo en distintas aplicaciones como :tanques de agua, tuberías de presión, piezas de instalaciones, conductores eléctricos y muchísimas mas. A lo largo de su historia se tranformo en un material muy versátil con distintas utilidades en variadas áreas de trabajo y disciplinas . La mas destacada es la CONSTRUCCION, con la sustitución de maderas y aluminios en carpiterias y aislaciones, y en distintas instalaciones como de flujo de agua y cloacal y en el caso destacado en las instalaciones eléctricas como material de protección y aislación termica de los cables detrás de los muros, siendo resistentes a la humedad y agentes nocivos de degradación y a el fuego en caso de incendios. Otras áreas y disciplinas que involucran al pvc podrían ser en el embazado de productos y alimentos ( bolsas, blisteres, capsulas) en la área de medicina ( bolsas ultravenosas, y recubierto de empaquetado medicinal) Agricultura ( para la bolsas y canales de riego) . Es un material con mucho beneficio y demanda industial. El PVC está compuesto por Cloruro de sodio, proveniente de la sal, rica y abundante en la tierra, debido a la gran proporción de aguas marítimas y manantiales que contienen grandes cantidades de sal. Por otro lado existe la minería de roca halita. Otro compuesto de dicho material, es el Etileno un derivado del petróleo, con una extracción costosa debido a el uso de grandes tecnologías para su obtención y con un gran valor de explotación en la tierra, ya que es un materia muy beneficioso para distintas tipos de materiales industrializados. Sabemos que el pvc es un material NO ecológico y con una gran tasa de consumo industrial. Para poder controlar estos numerosos residuos, se realizan distintos métodos de reciclado y asi poder mejorar la relación residual – ambiental. RECICLADO MECANICO: mediante el picado, tamizado y triturado para la nueva producción de distintos producto de industria. RECICADO QUIMICO: consta de la ruptura de moléculas para crear nuevos polímeros o sustancias básicas. Y por ultimo la INCINERACION de productos que al ser quemados liberan sustancias toxicas, y distintas dioxinas como gases de clorhidico, principalmente Oxido de Azufre que deben ser neutralizados (cal) antes de su emisión a la atmosfera (1k pvc incinerado = 0.5 flexible 1,5 rígido). En la hora de fabricación del material, se le agregan distintos aditivos para mejorar las propiedades del mismo. Estos son Estabilizantes de plásticos que contienen Plomo y Cadmio, reconocidos por ser muy toxicos y nocivos para la salud humana. Por otro lado encontramos los Plastificantes compuestos por Ftalatos y Adipatos, que en el momento de degradarse producen daños para la salud. Estos productos se realizan mediante el proceso de POLIMERIZACION del pvc en lugares cerrados para evitar la contaminación de gases que se producen durante la producción del material. Para ello se produce previamente un control de emisiones acompañadas de medidas de protección para los trabajadores y el medio ambiente.
Definición ciencia
Este material esta compuesto principalmente por PVC clórulo de polivinilo, una combinación química de carbono, hidrogeno y cloro. Proveniente de clorulo de sodio y petróleo o gas natural; al que se le adjunta el carbonato de calcio CaCO3 el cual mejora las propiedades del material, Estabilizantes Thermolite 190 y 191 para disminuir la degradación, Lubricantes para plástico mejora la resistencia de las moléculas del material y reduce la flexión, Acrílicos para el desarrollo de las propiedades mecánicas y distintos pigmentos para el color del material e identificación.
Procesamiento
Para obtener este material, se crea una mezcla con distintas materias primas. PVC clórulo de polivinilo, extraíble a partir del craqueo de petróleo bruto (43%) y sal (57%), Esta materia prima se realiza mediante una polimerizacion de monómero de clorulo de vinilo, Carbonato de calcio extraido de rocas calizas, lubricantes y pigmentos, derivados orgánicos e inorgánicos. Luego son depositados en los silos de almacenamiento donde son trasladados a los extrusores que calientan el material y generan la forma del mismo mediante moldes corrugados. A partir de ahí pasan a la fase de enfriamiento por medio de aguas a bajas temperaturas que definen y sellan la estructura y forma del producto. Luego son enviados a depósitos de chequeo para analizar la calidad y resistencia del objeto y una vez sido evaluados y aprobados mediante normas y evaluaciones se depositan en sectores de almacenamiento de mercadería para asi poder ser trasladadas a distintas empresas distribuidoras o locales de venta al público y a partir de allí ser puesta en obra en construcciones.
Propiedades
Normas
UNE-EN- 61386-22
Sistemas de tubos para la conducción de cables. Requisitos particulares. Sistemas de tubos curvables.
IRAM 62386-1
Sistemas de caños y accesorios para instalaciones eléctricas de baja tensión y complementarias
NTC 3363
Plásticos. Tubos de poli(cloruro de vinilo) (PVC) rígido corrugados con interior liso para proteger conductores eléctricos y telefónicos
UNE-EN-61386-1
Sistemas de tubos para la conducción de cables. Requisitos particulares. Sistemas de tubos curvables.
IRAM 62386-22
Sistemas de caños y accesorios para instalaciones eléctricas de baja tensión y complementarias
Puesta en obra
Proveedores
Sodimac
Por color medida y diámetro Rollos livianos y pesados x m
La membrana flexible EPDM impermeable, es una lámina de caucho de polietileno propileno dieno monómero, es un elastómero con muy buenas propiedades frente al paso del agua y a los agentes atmosféricos, con muy alta elasticidad y resistencia mecánica, esto lo convierte en un material muy indicado para la impermeabilización de todo tipo de superficies previamente preparadas, humectadas y limpias, en ocasiones se utiliza algún tipo de aditivo que refuerza la unión entre la superficie y la lámina. Sus aplicaciones son usadas tanto en el mundo de la construcción, apareciendo como impermeabilizante de techos, como en el mundo industrial, apareciendo en la industria automotriz, tiene la ventaja de poderse vender en planchas de gran tamaño, cubriendo así grandes espacios sin muchas uniones entre las láminas.
Contexto histórico, social y económico
Este tipo de material es particularmente nuevo, ya que el caucho sintetico data su origen desde 1961 aproximadamente, y esta membrana data su creación en Alemania y su lanzamiento al mercado en el año 1964 por el profesor K. Ziegler, su creación fue una investigación personal que desarrollo el profesor en búsqueda de mejorar las propiedades del polímero, aumentando su resistencia a la tensión, su resistencia a los agentes externos del medio y su capacidad impermeable. Este tipo de membranas se comenzaron a utilizar en el año 1980 en Argentina
El material fue descubierto cuando se buscaba mejorar las propiedades de un polímero, se obtiene como un tercer monómero, y resulta especialmente útil para el sellado e impermeabilización de superficies, surgió ya que en esa época había una producción muy grande en el mundo de los plásticos y estos empezaban a ser usado con más frecuencia y en un abanico cada vez mayor de materiales. Los cauchos de etileno-propileno se destacan por su resistencia al calor, oxidación, ozono y a la intemperie debido a su estructura polimérica. También tiene alta resistencia al desgaste físico, contando con una expectativa de vida útil de 50 años. Su amplio abanico de usos lo hace aparecer principalmente en juntas de hermeticidad para autos, burletes para vidrio, mangueras para radiador, jardín y riego, tubos, cinturones, aislante eléctrico, membranas para techos, aislantes para estanques, etc. En lo que serían los precios de las membranas, esta membrana es una de las más costosas, compitiendo con las que son de doble capa, sin embargo son mejores en cuanto a duración y su proceso de fabricación es barato y algunas empresas cuentan con el certificado, de que la producción del material no participo en la contaminación del medio
La membrana EPDM es un material totalmente inerte, cuya fabricación y su posterior utilización ejercen un impacto ambiental relativamente bajo, ya que para su producción se usan polímeros reciclados, y este al mismo tiempo es reciclable, además la temperatura de fusión que tiene que alcanzar esta debajo de los 200°c.
Definición ciencia
El caucho EPDM es un Polímero a base de Etileno Propileno Dieno Monómero. Está compuesto entre un 45% y 75% de etileno, siendo en general más resistente cuanto mayor sea este porcentaje.
Procesamiento
El caucho se obtiene de la savia de un árbol, una vez obtenido, se lava, se separa, se tritura, se granula y finalmente se deja secar en la planta procesadora, luego se lleva a cabo un proceso de extrusión parecido al del plástico. En el proceso de extrusión del caucho, como en la extrusión de plástico, el material es forzado bajo presión a través de un troquel o matriz adoptando así la forma deseada. El proceso de vulcanización debe ser llevado a cabo antes de que la parte o perfil de caucho sea utilizable. La vulcanización se realiza a una temperatura que varía entre los 200°c y 300°c, y este proceso tiene lugar en el último paso de la extrusión, dicho proceso ayuda a los perfiles y partes de caucho a mantener su forma y a adquirir las propiedades físicas necesarias. Luego se guarda en un depósito para realizarle un curado, y después se comercializa. Hay una amplia variedad de tamaño de membranas que abarca desde 1mx1m hasta 20mx20m y una amplia variedad de espesores que varía desde 5mm hasta 40mm, los formatos más vendidos en el mercado son los que van entre los 10 mm y 20mm.Una vez que se tienen todas las caras, se procede a soldarlas para obtener el contenedor sin puertas. Las aristas que se forman al unir las diferentes caras se apoyan con perfiles tubulares, con el fin de aportar un cierre de mayor resistencia. Con las puertas se procede de manera similar, solamente que las ondulaciones son un poco más suaves. Por otra parte, el suelo, que es la cara de mayor resistencia del contenedor, está reforzado con viguetas metálicas. Una vez que ya se tiene el contenedor, se procede a aplicar una capa de imprimación para que la pintura se adhiera correctamente. Luego es necesario colocar un suelo de madera. Se cortan los diferentes paneles, se crean las estructuras, se barnizan y se le hacen los agujeros para proceder con la fijación. Justo antes de finalizar todo el proceso, se colocan los sellos de impermeabilización en las puertas. Luego se impermeabiliza también la parte inferior de la estructura. Unos técnicos de calidad chequean que el contenedor cumple con todas las normas y en caso positivo el contenedor pasa a ser rotulado y etiquetado.
Propiedades
Normas
Norma
Título
ASTM D 1149
Standard Test Methods for Rubber Deterioration—Cracking in an Ozone Controlled Environment
ASTM D 624
Standard Test Method for Tear Strength of Conventional Vulcanized Rubber and Thermoplastic Elastomers
ASTM D 751
Standard Test Methods for Coated Fabrics
ASTM D 412
Standard Test Methods for Vulcanized Rubber and Thermoplastic Elastomers—Tension
ASTM D 471
Standard Test Method for Rubber Property—Effect of Liquids
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
GRUPO AISLAR
https://aislarweb.com.ar/
contacto@aislarweb.com.ar
Membranas por metro Burletes
Membrana EPDM
EE.UU
Firestone
MAPRIN S.A
http://www.maprin.com.ar/
Contacto: ventas@maprin.com.ar
Tel: 011 4201-8261
Membranas por metro En formato Liquido, por litro
Caucho epdm
Local
Maprin
TORREAR S.A http://torrear.com.ar/
Contacto: ventas@torrear.com.ar
Tel:011 4314-5647
Membranas por metro Formato liquido Otros productos epdm
El material es una mezcla que se utiliza como mortero para revestimientos tanto interiores como exteriores, también es posible utilizarlo en como pavimentos para suelos. El uso de corcho natural provoca un aumento en las capacidades de aislamiento tanto térmicas como acústicas de este, y en el caso de usarlo en suelo disminuye el ruido de los pasos; el corcho evita ayuda también con la humedad y colocando capas mas gruesas de la mezcla se pueden corregir puentes los térmicos que se creen. La presencia de corcho aumenta su elasticidad, lo que lo hace más resistente a golpes.
Contexto histórico, social y económico
Su inventor fue Floriano Mingarelli, este químico e inventor nativo de Le Marche fue el fundador de la empresa Diasen en 1985. Esta empresa creo Diathonite, el primer revoque con agregado de corcho y lo perfecciono a lo largo de los años. Hoy en día muchas otras empresas comenzaron a fabricar estos revoques con agregado de corcho. La idea de crear esta mezcla para revoques surgió por la necesidad de reducir el daño al ambiente y consiguiendo mejores propiedades por el uso de corcho, el cual reduce la densidad final de la mezcla, mejora sus cualidades aislantes tanto acústicas como térmicas, las resinas que este material natural posee le dan una característica de hidrofugo, además de esto el corcho es capaz de absorber la humedad por lo que no se generan condensaciones por la creación de puentes térmicos, y como ultima característica que voy a destacar entre otras que tiene, es la elasticidad que le confiere el uso de corcho. De fácil obtención, el corcho natural se obtiene de la corteza del alcornoque y es el mejor aislante natural. La composición de la mezcla utilizada en los revoques varia de compañía en compañía, esto sucede por dos razones, la versatilidad del material y la disponibilidad de componentes secundarios que varía dependiendo del país en el que se encuentren las fábricas de las empresas productoras, además de estas dos razones está el factor de la investigación, el cual día a día nos muestra formas de combinar ciertos componentes para sacarles el mayor provecho posible y obtener la mejor combinación de propiedades positivas y evitando propiedades que traigan problemas dependiendo el uso que se vayan a dar. Hoy en día al haber mas conciencia sobre la necesidad de usar materiales sostenibles a la hora de construir, podemos decir que se esta empezando a elegir esta opción debido a la gran cantidad de ventajas que posee el uso de revestimientos con agregado de corcho, aunque al tener precios un poco superiores a las opciones tradicionales estas mezclas no llegan a todo el público además de no estar tan difundidos en la Argentina a diferencia de los países europeos, en los cuales surgió esta idea agregar corcho a los revoques. Al obtener el corcho de la corteza de un árbol llamado alcornoque, se podría decir que es un material muy abundante y fácilmente renovable, porque si empieza a escasear siempre se van a poder, y se deberían, plantar más árboles. Algunas empresas le agregan cal a sus mezclas u otros materiales que por sus formas de obtención pueden liberar gases de efecto invernadero u otros tipos de contaminaciones las cuales podrían dañar el medio ambiento, a pesar de esto es un producto mayormente natural y si lo comparamos con un revoque tradicional este ultimo no tiene nada a favor en cuanto a impacto ambiental debido a la utilización del cemento y todos los procesos que este tiene detrás.
Definición ciencia
Las premezclas de revoque con agregado de corcho tienen componentes variados, pero los principales son el corcho molido propiamente dicho y las resinas naturales obtenidas, las cuales se suelen usar como aglutinantes en estas mezclas. Algunas compañías agregan algunas arcillas, cal o tierras con altos niveles de porosidad para poder absorber líquidos y mantener sus caracterizas.
Procesamiento
Se obtiene el corcho de la corteza del alcornoque, al colectarlo no es necesario cortar el árbol y se realizar cada 9 – 10 años. Una vez procesado este se muele para obtener particular pequeñas y homogéneas permitiendo su fácil organización y mezclado con los demás componentes, que varían dependiendo la empresa y el uso especifico de esa mezcla suponiendo que tengan más de una. A la hora de poner la mezcla en obra la mayoría requiere el agregado de agua, pero algunas utilizan las resinas obtenidas como aglutinantes y son diluidas por lo que estas marcas entregan su producto envasado y listo para su uso, en cambio otras compañías optan por producirlo y aplicarlo ellos mismos.
Propiedades
Normas
Norma
Título
UNI EN 1015-11
Methods of test for mortar for masonry – Part 11: Determination of flexural and compressive strength of hardened mortar
UNI EN 1745
Masonry and masonry products. Methods for determining thermal properties
ISO 354:2003
Acoustics —Measurement of sound absorption in a reverberation room
UNI 10355
Walls and floors – Thermal resistance values and calculation method
UNI EN 1015-18
Methods of test for mortar for masonry – Determination of water absorption coefficient due to capillary action of hardened mortar
UNI 6556
Tests of concretes – Determination of static modulus of elasticity in compression
UNI EN 1015-12
Methods of test for mortar for masonry – Part 12: Determination of adhesive strength of hardened rendering and plastering mortars on substrates
UNI EN 13501-1
Fire classification of construction products and building elements – Part 1: Classification using data from reaction to fire tests
Este mortero esta constituido por cal (mos especificamente la cal hidroulica natural y la cal hidratada de alto contenido en calcio), ya que posee una buena adherencia y a su vez es un buen aislante termico e impermeable, todo esto a un bajo costa. Luego contiene agregados inertes, aridos ligeros de naturaleza mineral, coma is perlita con una muy baja conductividad termica, vermiculitas con aislacian termica y una altisima resistencia al fuego, y microesferas de vidrio que funciona como aislante acustico. Y por ultimo coma aditivos biodegradables, fibras de celulosa e hidrofugantes a base de nonoparticulas de silicio. Con el tratamiento especial de coda materia prima, coma calentarla a altas temperaturas, y luego juntar coda una de elias se obtiene el mortero de cal aislante termoacustico. Se utiliza en obras nuevas, en rehabilitacion o con aislamiento deficiente. Se puede aplicar a mono o a maquina de forma sencilla, rapida y limpia, con solo una sola mono del producto ya basta. La preparacion consiste en mezclar el producto con agua hasta obtener una masa consistente y pegajosa.
Contexto histórico, social y económico
El mortero de cal aislante termoacdstico, patentado como thermocal por la empresa, Grupo lbercal, situada en Badajoz, Espalia. Creada y ensayada por una cooperation cientifica- tecnica con diferentes organismos, entidades y universidades. Llegaron a un mortero muy ligero, constituido por una masa muy porosa cornpuesta por elementos capaces de absorber los sonidos, posee la difusividad termica mas Baja de los materiales mas usuales de la construccion, lo que le convierte en ideal para edificios bioclimdticos. Una de las CO5a5 novedosas que tiene es que es un mortero mineral, natural y ecologic°, sus residuos son recidables y reutilizables como arid°.4 Según Ia real academia espanola el mortero es un conglomerado o masa constituida por arena,conglomerante (en este caso la cal) y agua, que puede contener algun aditivo. La cal se hallo cuando el hombre empezO a calentarse con el fuego en cuevas de roca caliza, la roca se calcinaba y al apagarse quedaba un polvo, llamado cal. Los primeros morteros de cal fueron constituidos por cal, tierra y restos de huesos. Alrededor del ano 10000 y 8000 A.C. se descubrieron los primeros suelos de morteros de cal situadas en el mediterraneo Oriental y en Europa. Mas adelante en los alios 6000 A.C. descubrieron la mezcla “cal neolitica” y una gran cantidad de piedra caliza agregada, probablemente tenfan un bajo contenido en agua, lo que, por un lado, exigia una dura compactacion y, por otro, era un requisito previo para el tratamiento primario de Ia superficie, Ia extension del segundo emplaste y el pulimentado posterior. A pesar del evidente use de cal no hay datos especificos que revelen Ia tecnica de calcination utilizada, sin embargo, si hay restos de hornos empleados. En 1811, James Frost patenta un cemento artificial obtenido por calcination lenta de caliza molida y arcilla, anticipandose al proceso que despues neva at establecimiento de algunos cementos hidraulicos “artificiales”, el mas famoso de los cuales se conoce como “Portland”, por su supuesta apariencia y similitud con Ia roca caliza del mismo nombre, todavia utilizado en la actualidad. Los morteros de cal en la actualidad se aplican en encluidos, revoques, mamposterfas simples, muros de ladrillos y muros de mamposterfas. Es muy utilizado en Ia construccion por su rapidez, durabilidad, is capacidad del material de tener un abanico de variantes at agregar aditivos. Sobre todas las cosas es muy economic° y adernas causa un ahorro de materiales en la obra en presencia de este. (7) (8)- El mortero de cal termoacOstico es un mortero 100% mineral, natural y ecologic°. No es toxico no produce olores, bacterias, esporas, hongos ni Ocaros. No produce sales nocivas, ni eflorescencias, debido a que la cal que contiene ha sido fabricada con materias primas de alta calidad y muy puras, siendo la cantidad de sales solubles mucho menor que la del cemento, evitando dah’os importantes en el sistema conjunto piedramortero originados por ciclos de cristalizacion o hidratacion. La materia prima como las microesferas de vidrio es un material reciclado, ya que se obtiene del cristal. Luego la caliza(cal), la vermiculita y la roca volcanica(perlita) se pueden obtener del suelo. (5)
Definición ciencia
El producto ester compuesto por la cal, por sus caracteristicas de adherencia, aislante termico e impermeabilidad. TambiEn el mortero contiene la Perlita un mineral de roca volcanica compuesta por silicio de oxido de aluminio, ademas de contener pequefias cantidades de agua, sosa, potasa y cal. Ester clasificada como un inerte, es incombustible y carece de toxicidad. La Vermiculita es una arcilla de /a familia de la mica, compuesta por silicatos de aluminio, hierro y magnesio. Tiene una baja conductividad termica y una altisima resistencia al Fuego. Finalmente se compone por microesferas de vidrio, que es vidrio reciclado, que posee una excelente absorcion acustica, es muy ligero y extremadamente resistente a la compresion, y no es infiamable.
Procesamiento
La cal se obtiene de la calcinacion de la roca caliza, alli se transforma en Cal viva u oxido de calcio. Para lograr la cal hidratada, la cal viva se somete al proceso de hidratacion en el que se agrega agua para producir hidroxido de Calcio o Cal Hidratada. La perlita es un mineral de roca volconica, se somete a un proceso fisico de expansion que consiste en el calentamiento de la perlita a unos 1.000-1.200 grados en hornos de procesamiento una vez triturada. En este proceso el aqua evapora y se expande en el interior formando microceldas y con esto aumenta 20 veces su volumen. La Vermiculita se somete a un proceso que consiste en pasarla cruda a travEs de un horno a una temperatura de entre 700 y 800 grados durante un minuto. Mediante este proceso su tamano aumenta 20 veces mas. Y por ultimo Las microesferas de vidrio que se obtiene del cristal, de vidrio reciclado. El vidrio puro se refina en grandes molinos hasta transformarse en fino polvo de vidrio. Se mezclan con agua, agentes aglutinantes y expansionantes y se les confiere forma redonda en platos granuladores. El grano obtenido se expande en hornos giratorios a unos 900C°. Al mezclar todos estos materiales se obtiene el producto final que es empaquetado para su distribucion.
Propiedades
Normas
NORMA
TÍTULO
IRAM 1768
Mortero de Revoque monocapa para revestimientos de fachadas, de base cementicia, seco premezclado, de aplicacion manual y proyectable.
IRAM 1855
Morteros secos premezclados de aplicacion manual y proyectables, para revoques de base cementicia.
IRAM 50001:2000
Cementos con Propiedades Especiales
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
Materiales- Weber Tel 011 4923-3389 https://www.weber.com.ar/home.html
Palets de 336 Kg(48 sacos)
Aislone
Franck
Weber
Revoque Intersum Tel: (0351) 4251311
Bolsa de 15 kg
Revoque
Cordoba 5016- Argentina
Vermiculita
Thermocal
Mortero de cal aislante termoacustico
Esparta
Grupoibercal
Bibliografía
http://www.thermocates/composicion/ (introducciOn del material, composicion) Empresa Thermocal
http ://www.pretensados-sacova.com/wp-content/uploads/2014/06/thermocal THERMOCAL.pdf (descripcion general del material, ficha tecnica)Empresa Ibercal, Thermocal.
Se aplica en zonas de aire contaminado y en edificios y áreas sensibles a la salud de las personas. El cemento proviene de materias primas de origen natural: piedra caliza y arcilla. Las excavaciones son cercanas a las plantas de cemento, y allí se someten a un tratamiento de trituración preventivo para reducir su tamaño y facilitar su transporte a los centros de producción. El primer paso de procesamiento consiste en moler y secar, hasta obtener un polvo muy fino. Sigue el cocinado, en hornos donde se alcanza una temperatura de 1450 ° C, obteniendo el clínker cuyos componentes dan la actividad hidráulica al cemento. La fase final del proceso de producción consiste en la molienda del clínker con yeso y cualquier componente secundario, en este caso un acelerador de los procesos de oxidación ya existentes en la naturaleza, que promueve una descomposición más rápida de contaminantes y evita su acumulación y adhesión en la superficie, llamdo TX Active®.
Contexto histórico, social y económico
Hoy en día el recubrimiento externo de las edificaciones, sobre todo las destinadas a viviendas, es el de acabados de cemento, hormigón o mortero. En los últimos años se avanzó mucho en lo que respecta a materiales multifuncionales por lo que se han propuesto nuevas funcionalidades para estos, aparte de las ya requeridas con objetivos estructurales y de aislamiento. Luigi Cassar y colaboradores, presentaron por primera vez en el año 1999, en Italia, la propuesta para patentar su novedoso producto con fotocatalizadores, finalmente patentado en junio de 2002. Pero, fue empleado por primera vez en 1996, a modo experimental, para estructuras prefabricadas que forman parte de las tres “velas” de la iglesia Dives in Misericordia de Roma, proyecto del arquitecto Richard Meier. Posteriormente, las investigación y desarrollo sobre estos cementos fueron incesantes por más de diez años. En un principio, junto a su equipo de fabricantes de cemento, Italcementi SpA (Bérgamo, Italia), el químico Luigi Cassar y el ingeniero Carmine Pepe, habían desarrollado lo que habría sido su primera indagación en la fotocatalización:“Aglutinantes hidráulicos y composiciones de cemento que contienen partículas de fotocatalizador “.Esta invención proporciona un aglutinante hidráulico, premezclas secas y composiciones de cemento que tienen la propiedad mejorada de mantener una cantidad inalterada, brillante y colorante durante un período de tiempo más largo. Estas composiciones contienen, a granel, partículas de un fotocatalizador capaz de oxidar sustancias contaminantes en el medio ambiente en presencia de luz, oxígeno y agua. (Patente n°6409821)Posteriormente, avanzando sobre sus investigaciones, en 2002 y 2003, lograron dos nuevas solicitudes de patentamiento, la primera se refiere a una mezcla granular fotocatalítica para hormigón o mortero, que incluye dicha mezcla y sus usos en los campos de construcción o renovación de edificios o revestimientos de carreteras (N° de concesión de patente 7300514). La segunda, ya patentada con fecha en 2004, se refiere al uso de preparaciones fotocatalíticas coloidales de dióxido de titanio (TiO2), dicho componente es acusado de tener actividad pro-inflamatoria en pulmones y el peritoneo, para mantener la apariencia original de productos de cemento, piedra o mármol. (N°6824826). Este mismo año lanzaron una investigación y publicación que estaba enfocada hacia adoquines fotocatalítico, a base de cemento, para la pavimentación y descontaminación urbana. Dicha publicación se dio a conocer en 2006, al año siguiente publicaron una evolución de dicha investigación.Tras varios años de investigación sobre la fotocatálisis, en el año 2007, se patento la mezcla fotocatalítica granular para mortero y hormigón y su uso (N°7300514). Se ha descubierto de manera sorprendente que al mezclar partículas de fotocatalizadores de diferentes granulometrías (o clases granulares), que tienen diferentes superficies específicas, en una composición para concreto o mortero, con un aglomerante hidráulico, sin sinterizar, es posible obtener un efecto fotocatalítico mejoró sustancialmente en relación con los fotocatalizadores de esta clase granular inicial.Esto permite preparar hormigones o morteros que tienen una importante función fotocatalítica y, por lo tanto, un carácter autolimpiante, al degradar las moléculas retenidas en su superficie o adyacentes a su superficie. Como resultado, la presente invención se refiere a una mezcla granular fotocatalítica para mortero u hormigón constituida por partículas de n clases granulares, que tienen diferentes superficies específicas, siendo n un número mayor o igual a 2.En los años 2011 y 2012, se dieron los dos últimos patentamientos, el primero es un estudio, nuevamente, sobre la pavimentación, pero en este caso de alta durabilidad. El segundo (N° 8092586 ), describe un compuesto fotocatalítico que comprende un dióxido de titanio soportado en metacaolín. En comparación con las realizaciones conocidas del sector, el compuesto de la presente invención hace posible obtener aglutinantes y productos derivados con alta eficiencia fotocatalítica, incluso cuando se usan cantidades de fotocatalizadores que son menores que las presentes en productos de la técnica anterior.Ya hablando sobre beneficios, las paredes cubiertas con cemento autolimpiante cortan los niveles de NOx, una colección de compuestos de nitrógeno que son perjudiciales para la salud humana y crean smog bajo, en el aire circundante hasta en un 80%. También reducen otras sustancias tóxicas conocidas, como el plomo, el monóxido de carbono y el dióxido de azufre. Y debido a que el complejo de Cassar mantiene limpias y brillantes las fachadas de los edificios, mejora no solo la salud física sino también el bienestar mental de los ciudadanos urbanos.
Definición ciencia
Como se mencionaba anteriormente este material esta producido en base a cemento Portland fotocatalítico blanco con caliza. Proporciona propiedades autolimpiantes, descontaminantes y bacteriostáticas, empleando la actividad del Dióxido de Titanio (TiO2), como base principal del aditivo.
Procesamiento
La piedra caliza y arcilla, se excavan en depósitos generalmente ubicados cerca de las plantas de cemento y se someten a un tratamiento de trituración. La actividad de extracción se acompaña del estudio de las técnicas de restauración y recuperación del paisaje.El primer paso de procesamiento consiste en moler y secar, se transforman en polvo muy fino y se almacenan en forma de harina homogeneizada. Dicha harina, se coloca en hornos donde se alcanza una temperatura de 1450 ° C, obteniendo el clínker cuyos componentes dan la actividad hidráulica al cemento. El clínker a la salida del horno se somete a un proceso de enfriamiento.Todos los datos relacionados con la producción, la calidad y los controles medioambientales aparecen en los monitores las 24 horas del día, los técnicos se encargan de posibles anomalías o riesgos.La fase final del proceso de producción consiste en la molienda del clínker con yeso y cualquier componente secundario. De esta forma, se obtienen cementos adecuados para los más variados tipos de uso. Los diferentes tipos de cemento se almacenan en silos especiales. El cemento a granel o en bolsas de 25 kg llega al cliente y está listo para cualquier tipo de uso.
Propiedades
Normas
NORMA
TÍTULO
ISO 22197-1
Cerámicas técnicas (cerámicas avanzadas, cerámicas técnicas avanzadas). Métodos de ensayo relativos al funcionamiento de materiales fotocataliticos semiconductores para la purificación del aire. Parte 1: Eliminación del óxido nítrico.
IRAM 1662
Hormigones y morteros. Determinación del tiempo de fraguado. Método de resistencia a la penetración.
IRAM 1602-1
Método por presión para la determinación del contenido de aire en mezclas frescas de hormigones y morteros – Método A
IRAM 1602-2
Método por presión para la determinación del contenido de aire en mezclas frescas de hormigones y morteros – Método B
IRAM 1601
Agua para morteros y hormigones de cemento.
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
Active Walls .S.L /Josep Ricart 13bis, 08980 Sant Feliu Llob / Fax +34.933734250 / comercial@activacolors.com
Bolsa 25 Kg
Photo Siloxane
España
Activa Walls S.L
Grupo Puma / https://www.grupopuma.com/es-WW/empresa/contacto
Las tejas ceramicas son elementos de cobertura para colocacion discontinua sobre tejados en pendiente. Son piezas obtenidas mediante pretensado o extrusion, secado y coccion, de una pasta arcillosa, que se utilizaban para la realizacion del elemento responsable de la estanquidad de la cubierta. Esta se consigue por la inclinacion del soporte, las caracteristicas propio material la forma de las piezas, los solapes entre ellas y su correcta colocacion
Contexto histórico, social y económico
Las civilizaciones antiguas tenían techos hechos de paja, ramas y hojas con pendientes inclinadas para facilitar el flujo de lluvia; sin embargo, este tipo de materiales no impedían que el agua penetrara dentro de las casas. Alrededor del 2.000 a.C., se empezó a utilizar el barro para fabricar tejas para las cubiertas en las civilizaciones mesopotámicas alrededor de los ríos Tigres y Éufrates y casi al mismo tiempo, se fabricaron en China. Las tejas revolucionaron la manera de proteger las casas gracias a las cualidades técnicas e impermeables. Su uso pronto se extendió por los griegos y romanos, no solo por su durabilidad y resistencia, sino también por su estética. [2] La teja cerámica es un material cuyo origen se remonta a la antigüedad. Cuando llegaron las primeras personas del Continente Europeo a las costas de América, se produjo un intercambio de conocimientos y tecnologías. Entre los que se introdujo un nuevo producto para revestir y proteger la parte superior de las construcciones. Las tejas resultaron ser mucho más eficientes y duraderas que los materiales que se estaban utilizando para las cubiertas como las piedras, paja o madera. Posee excepcionales cualidades en cuanto a conservación y, si bien durante siglos se realizaba a mano, hoy en día se fabrica en plantas de alta tecnología. Los romanos hace 3.000 años a.C, se inspiraron en los tejados chinos a base de piezas de bambú cortado. Estas piezas de forma cónica se instalaban bloqueándose unas a otras, evitando así su deslizamiento. Luego, a partir de este modelo, ellos realizaron una teja canal en cerámica, la más antigua de las tejas tal y como la conocemos, que combina una parte plana la “tegula” y una parte redonda, el “imbrix”, cuyo perfeccionamiento dará lugar a las tejas romanas. En el siglo V, en Europa Central, se desarrolla una teja lisa en cerámica, inspirándose en lajas de piedra y de pizarra. Este tipo se adapta mejor a los tejados con fuerte pendiente propios de climas lluviosos. La estanquidad se consigue asimismo por procedimientos mecánicos. En 1840 los hermanos Gilardoni inventan las tejas con encaje en Altkirch, en el Alto Rhin. El principio consiste en ganar superficie útil reemplazando el gran recubrimiento de los elementos entre ellos, que es necesario para asegurar la estanquidad de las tejas lisas y de las tejas canal, mediante un juego de pasos encajados. Estas tejas se fabrican con una máquina, por lo que tomarán el nombre de tejas mecánicas. La teja de los hermanos Gilardoni era rectangular y grande (15 piezas por m2). En 1848, Lartigue y Dumas incorporan un sistema de encaje a la teja canal tradicional. Es por tanto éste el nacimiento de la Teja Romana tal y como hoy se conoce. Rápidamente otros fabricantes siguen esta vía con la llamada teja Meridional, con una ondulación menos acusada (perfil más bajo) y con encaje invertido. En 1875 Royaux y Beghin crean la primera teja con encaje y molde pequeño (20 piezas por m2). En la actualidad este tipo de teja se ha ido perfeccionando al grado de superar a la teja de barro, al ofrecer más texturas, modelos y colores, siendo además una teja con cualidades superiores que antes no se tenían con las tejas tradicionales, como la durabilidad, facilidad de instalación, y la economía. [3] La voladura, el transporte y el almacenaje de materiales usados en la elaboración de la cerámica implican que se genere una importante cantidad de polvo, que puede tener consecuencias negativas en el medio ambiente. El ruido que se genera al realizar las explosiones necesarias para obtener estas materias primas produce contaminación auditiva. El gran volumen de emisiones atmosféricas generadas por el transporte y manejo de las materias primas puede tener consecuencias en el medio ambiente, así como para los trabajadores involucrados en el proceso de producción. Lo mismo ocurre con los procesos de secado y cocción, en los que intervienen numerosos compuestos gaseosos que pueden volatilizarse. Durante la fabricación de productos de cerámica se originan numerosos residuos sólidos inertes, asimilables a urbanos, especiales y peligrosos. Entre ellos, destacan los lubricantes, la grasa y los restos de embalado. Las aguas del entorno de las fábricas pueden llevar sólidos en suspensión, metales pesados, compuestos de boro y fibra orgánica. [4]
Definición ciencia
El principal componente de las tejas cerámicas es la arcilla, que es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato. Químicamente es un silicato hidratado de alúmina y su fórmula es: Al2O3, 2SiO2, 2H2O. Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C.
Procesamiento
El proceso comienza con la extracción de material prima de la naturaleza donde son El proceso de fabricación de las tejas cerámica consiste en la extracción de arcilla en las canteras, llamadas barrenos, que son a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica de arcilla. La recepción de arcilla; preparación, consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes materias primas que componen el material, la extracción de arcilla, que es triturada, humectada y amasada, luego se le añade agua para permitir su moldeo. Vaciado por alta presión del aire, una cinta de tierra preformada sale del molde. A la salida del secadero, las tejas se depositan sobre su soporte de cocción. Los soportes se ponen en vagones y entran al horno, se realiza a una temperatura de más de 1.000°C. Una vez cocidas, las tejas son sacadas de sus soportes, experimentan un control visual y sonoro individual y son conducidas hacia el área de paletización. Por último, se procede a la clasificación y embalaje de la baldosa con uso de elementos mecánicos; almacenamiento del producto acabado y posterior distribución al cliente. [3]
Propiedades
Normas
NORMA
TÍTULO
IRAM-1258-2
TEJAS DE CERAMICA. METODOS DE ENSAYO GENERALES.
IRAM-1258-1
TEJAS DE CERAMICA DE ENCASTRE. CARACTERISTICAS, REQUISITOS Y METODOS DE ENSAYO.
IRAM-12531
TEJAS DE CERAMICA DE ENCASTRE. CARACTERISTICAS, REQUISITOS Y METODOS DE ENSAYO.
IRAM-12632-2
TEJAS Y ACCESORIOS DE HORMIGON. METODOS DE ENSAYO
IRAM-12528
TEJAS DE CERAMICA. METODOS DE ENSAYO GENERALES.
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
Cerro negro / tel: 1121526030 / Thames Office Park Colectora Panamericana Oeste 1804/ www.cerronegro.com.ar
unidad x m2:14 Unidad por palet:300 m2 palet: 21.43
Siena natural
Argentina
Cerro negro
Decaral SRL Av. Circunvalacion entre puentes malvinas argentinas y capdevilla, Corbona, Argentina. www.tejaral.com/tejas-romanas
unidad x m2:11.40 Unidad por palet:224 m2 palet: 19.65
Este se constituye por una mezcla de un aglomerante inorgánico hidráulico (cemento) o un aglomerante de silicato de calcio que se forma por la reacción química un material silíceo y un material calcáreo, reforzado por fibras orgánicas, minerales y/ofibras inorgánicas sintéticas. Para fabricación se coloca, con las siguientes proporciones, en una mezcladora _ 1 bolsa de cemento_ 5 de arena _ 1bolsa de jibra _ 1pos de piedra_ 1medida de aditivos. Luego se retira yse coloca en un molde, que este se encuentra preparado con aditivos, aceites, caldo de cemento, para que este tenga un mejor agarre del material. Se expande deforma regular, para lograrel espesor deseado (1/2 pulgada, 1pulgada etc.), se le pasa un fratacho para afinar y dar el acabado final; Se deja secar y se desencofra, obteniendo la placa lista. Son impermeables yfáciles de cortar, perforar. Se utilizan comomaterialdeacabado, también seemplean comosoporte para el recubrimiento de parámetros exteriores y e nforma de tuberías, tejado. Son muy ligeros, vienen deforma lisa yondulada, yes relativamente económico. • Cubiertas. Fachadas. Tubo agua presión. Tubos drenaje. Depósitos de agua. Chimeneas. Piscinas
Contexto histórico, social y económico
– Alrededor del año 1900, se ideo esta placa, por el ingeniero Ludwig Hatschlek (austriaco) – En España se producía mediante varias marcas comerciales, para su fabricación se utilizaba el *amianto como fibra de refuerzo, pero cuándose hicieron patenteslos problemas de *asbestosis, fueabandonada paulatinamente en distintos paises. (en España en 1990); ( en 2002 ya no existía ‚su fabricación con amianto en ningún país) Su susticion fue probada a partir de fibrasde celulosa, fibras vinílicas o fibra de vidrio siendo esta ultimala que ha tenido la mayor aceptación por parte delmercado, al no sermaterial nocivo para la salud, yfavor mejoro las propiedades mecánicas delfibrocemento. En la actualidad se ha empezado a utilizar lafibra de vidrio AR( alcah resistente) este ofrece un refuerzo superior al polipropileno que fue el producto sustito en elmomento que se dejó de usar el amianto .contieneoxido de circonio en un 14% aproximado y laalcalinidadd e l cemento no los afecta se puede adicionar hasta un 3% (abestosis): enfermedad que causa fibrosis pulmonar, se origina ‘por contaminación de fibras deamianto • (amianto): grupo de minerales metamorfocosfibrosiscompuesto desilicato de cadena doble;tienen fibras largas yresistentes, que se pueden separar fácilmente. -El c á n c e r d e o r i g e n o c u p a c i o n a l v i n c u l a d o c o n el fi b r o c e m e n t o e s t á o r i g i n a d o p o r l a i n h a l a c i ó n d e fi b r a s d e asbesto (amianto), y puede corresponder a: -1. mesotelioma, cáncer para el que las fibras de asbesto constituyen un factor causal necesario. 2-. otros tipos de cáncer (cáncer de pulmón, laringe, digestivos, vejiga, encéfalo, etc.), en los que elamiantoes sólo uno de los factores causales, pero no alcanza la categoría dec a u s a necesaria, ya que estos tumores pueden ser originadosp o rotras múltiples causas. El impacto sobre el ambiente de este material evoluciono con el tiempo, a pesar que sus materias primas sean abundantes en el planeta, esta termina de efectivizar suscondiciones cuando se suplanta lasfibras orgánicas por el amianto, haciendo así que ‘esta no sea contaminable n iperjudicial para l asalud del humano.
Definición ciencia
Este se constituye por una mezcla de un aglomerante inorgánico hidráulico (cemento)o un aglomerante de silicato de calcio q u e sef o r m a por la reacción química un material silíceos y un material calcáreo, reforzado porfibras orgánicas,minerales y/ofibras inorgánicas sintéticas. Esto mezclado con agua, aditivos, piedras, arenay cemento; ys u proceso de fabricación definen la placa fibrocemento.
Procesamiento
Materias primas: •Caliza: Roca sedimentaria formada principalmente por carbonato de calcio y que se caracteriza por presentar efervescencia por acción de los ácidos diluidos en frío. Arcilla: Roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de silicatos de aluminiohidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato, comoe l granito. Presenta diversas coloraciones según lasimpurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura. Silicato de calcio: se utiliza portland, obtenida comoresiduode la industriadel acetileno o cloruro de calcio; como fuente se silicio se utiliza cascarilla de arroz coproducto o residuo agro-industrial de la industria arrocera o sílice en polvo. El proceso comprende la mezcla y homogeneización de una fuente de calcio y una de silicio y un posterior tratamiento térmico de la mezcla a temperaturas entre 400°C y 900°C. Asimismo, la presente invención se refiere al uso de silicatos de calcio preparados mediante este procedimiento como captadores selectivos de COz en corrientes gaseosas, mediante proceso de carbonataciónen condiciones húmedas a presión y temperatura ambiental, generando al mismo tiempo, calcitas con potencial aplicación industrial. Yeso: Es un producto elaborado a partir de un mineral natural denominado igualmente yeso o aljiez (sulfato de calcio dihidrato: CasO.2H,0) Fibras inorgánicas: Las fibras inorgánicas están constituidas principalmente por los productos químicos inorgánicos, en base a elementos naturales tales como carbono, silicio y boro, que, en general, después de recibir tratamiento a temperaturas elevadas se transforman en fibras. Carbono:N o metal sólido que es el componentefundamental de los compuestos orgánicos y tiene la propiedad de enlazarse con otros átomos de carbono y otras sustancias para formar un número casi infinito de compuestos; en la naturaleza se presenta en tres formas: diamante, grafito ycarbono amorfo o carbón;en cada una de estas formas tiene muchas aplicacionesindustriales. Silicio: Es un no metal sólido, de color amarillento, que se extrae del cuarzoy otros minerales y es el segundo elemento más abundante en la Tierra después del oxígeno; se utiliza en la industria del acero como componented e las aleaciones desilicio y acero, en la fabricación de transistores y circuitos integrados, y sus silicatos, en la fabricación devidrio, barnices, esmaltes, cemento, porcelana, etc. Boro: Es un elemento metaloide, semiconductor, trivalente que existe abundantemente en el mineral bórax. Hay dos alótropos del boro; el boro amorfo es un polvomarrón, pero el boro metálico es negro. La forma metálica es dura (9,5 en la escala de Mohs) y es un mal conductor atemperatura ambiente. No se ha encontrado libre en la naturaleza.
Propiedades
Normas
NORMA
TÍTULO
IRAM 11660
Placas planas de fibrocemento, libres de asbesto. Requisitos.
IRAM 11661
Placas planas de fibrocemento, libres de asbesto. Métodos de ensayo.
2.2.2.8
TERMINACIONES – REVESTIMIENTOS EXTERIORES – Revestimientos de Fibrocemento
2.2.4.8
TERMINACIONES – REVESTIMIENTOS INTERIORES – Revestimientos de Fibrocemento
El material está constituido por una mezcla de un aglomerante inorgánico hidráulico (cemento) o un aglomerante de silicato de calcio que se forma por la reacción química de un material silíceo y un material calcáreo, reforzado con fibras orgánicas, minerales y/o fibras inorgánicas sintéticas. Respecto a los métodos de fabricación tenemos la materia prima que es llevada a una preparación para así formar una pasta y dirigirse a la laminadora, donde dependiendo el producto se derivará o a un moldeado, pero en este caso será de ondulación que posteriormente irá a una cámara de secado, una vez seco de tendrá que desmoldar manualmente o con una desmoldeadora y como etapa fina irán a un tren de decoloración y estará el producto terminado [5] En cuanto la disponibilidad ya no se comercializa más placas de fibrocemento con amianto, incluso en países europeos está prohibido emplearlos ya que son nocivos para el cuerpo humano. Por lo tanto si se pueden conseguir productos de fibra de vidrio sin amianto. [6] Se puede aplicar en muros interiores y exteriores, pisos, entrepisos, techos, cielos rasos y muebles con una gran resistencia a impactos y a la humedad que otorga una durabilidad prolongada.
Contexto histórico, social y económico
El fibrocemento aparece en el Año 1.900 gracias al ingeniero austriaco Ludwig Hatschek quien le dio origen a este novedoso descubrimiento en el área de la construcción, se utilizó principalmente para fabricar placas o paneles compactos que varían de su forma permitiéndole así utilizarlos sobre techos y revestimiento de edificaciones. A este invento lo llamo Eternit (eterno), aludiendo a su durabilidad, [1] Este material fue muy novedoso ya que cuenta con propiedades importantes como el de ser resistente a cambios bruscos de temperatura y a agentes químicos, impermeable, aislante acústico, e incombustible. [2] Actualmente se aplica en planchas onduladas para cubiertas, paneles para naves ganaderas, paneles para fachadas ventiladas, revestimientos, tubos para agua a presión (para riego o para abastecimiento de agua potable), tubos de alcantarillado por gravedad, depósitos de almacenamiento de agua, chimeneas de ventilación. En el año1907 El ingeniero de origen italiano Adolfo Maza, crea la primera máquina de producción de placas de fibrocemento a nivel industrial. En primer lugar podemos señalar que el fibrocemento presenta un coste más económico en comparación con la madera o el aluminio, por ello este material es cada vez más normal encontrarlo en naves ganaderas e industrial. [4] Hay que tener en cuenta que el fibrocemento se compone de un material que se conoce como amianto, el cual, es un material muy peligroso y altamente contaminante, y que debe ser tratado con mucho cuidado. Por ello, Una vez que el material no se encuentre en condiciones adecuadas este se tiene que retirar del todo y solo pueden realizarlos aquellos profesionales acreditados por el Registro de Empresas con Riesgo de Amianto (RERA). Se procederá a llevarse a cabo la retirada del fibrocemento, siempre realizada por profesionales cualificados y acreditados para este trabajo, garantizando de esta forma evitar no solo daños personales, sino también, daños al medio ambiente debido a la capacidad de contaminación del amianto. Desmontaje: Consiste en la retirada de los paneles de fibrocemento. Este trabajo se puede llevar a cabo de manera manual o con maquinarias especiales. A veces se da el caso en el que el trabajo se realiza de forma mixta, en la que intervienen tanto la persona como la maquinaria. Transporte: El transporte de los restos del desmontaje del fibrocemento se realiza también por profesionales y camiones diseñados de manera especial para esta labor. Destrucción: Los camiones se encargan de transportar los residuos de amianto hacia unas naves especiales, en las cuales se procederá a la destrucción del mismo, sin que el medio ambiente sufra daño alguno.[7] Se lo asocia a una contaminación muy elevada ya que Al tratarse de un producto cancerígeno, no existe concentración segura para la exposición, es decir, la única exposición segura es la exposición cero. El tiempo transcurrido entre la exposición y la aparición de los primeros síntomas de enfermedad puede llegar a ser de hasta treinta años. Ahora están apareciendo los efectos de la exposición en el pasado. Por ejemplo:- Unas 3.000 personas mueren al año en Gran Bretaña debido a enfermedades causadas por la exposición al amianto en el pasado[8]
Definición ciencia
Procesamiento
Se puede considerar que la etapa fundamental del proceso es el sector de Preparado donde en este lugar se aplica la materia prima como cemento, agua, celulosa, crisotilo, etc.que compondrá la pasta para la producción, luego pasa a la laminadora en este sector se encarga de convertir la pasta en lámina donde es vital importancia conservar constante los espesores, después de esto la maquina Hatschek esta cuenta con cinco divisiones llamadas cubas esta maquina es el medio por convertir la pasta en lamina. Al concluir con esto continua llend hacia el rodillo frmador de pasta o “RODO” donde en este sector se harán las marcas, o las ondulciones, Las ondulaciónes la Línea principal cuenta con dos pórticos que permiten fabricar la placa ondulda o plana. El “Portico” se le llama a la estructura metálica que cuenta con tres o dos ventosas, capaces de crear vacio gracias a ventiladores que están colocados en la arte superior de cada una. Cada pórtico cuenta con un sistema de translado de mesas para las pasta co moldes o solo para los moldes esto deenderade que pórtico se refier. La placa se desplazará luego sobre tres bandas de PVC donde luego llebaran las laminas al rodo grabadorque es un cilindor mettalico que en su cara exterior tiene formas en alto relieve permitiéndole asi grabar formas sobre la placa frezca, dándole así texturas en una de sus cara. Cada pórtico cuenta con sus cuchillas longitudinales y también transversalmenteestas tomaran la fución de realizar los cortes de la placa [9]
Propiedades
Normas
NORMA
TÍTULO
NMX-C-433-ONNCCE-2014
INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN FIBROCEMENTO-LÁMINAS ACANALADAS DE FIBROCEMENTO NT- ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE ENSAYO (CANCELA A LA NMX-C-433- ONNCCE-2004)
UNE-EN 494:2005
Especificaciones de producto y métodos de ensayo. Sistema de evaluación de la conformidad: 3 /4.
UNE 88001
Placas onduladas y nervadas de fibrocemento. Criterios para su utilización en cubiertas
ISO 390
Productos de fabricación. Muestreo e inspección
UNE-EN 494/A1:2000
Placas onduladas o nervadas de fibrocemento y sus piezas complementarias para cubiertas. Especificaciones de producto y métodos de ensayo.
Puesta en obra
Proveedores
Distribuidor
Formato
Nombre
Origen
Marca
Argentina
Bibliografía
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Laboratorio de Materiales – Universidad Nacional de San Martín
