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Piso, Polímero, Zócalo

Poliacetato de vinilo

Síntesis

Resinas vinílicas en solución acuosa, tiene un aspecto líquido blanco. En la industria de los adhesivos se obtiene por métodos convencionales de polimerización por adición o por emulsión. Para iniciar la polimerización es común activar la doble ligadura del vinilo ya sea térmicamente, o fotoquímicamente por reacción con un radical libre iniciador o por reacción con un catalizador iónico. La polimerización de adición industrial, inician por medio de un radical libre obtenido de la descomposición de agentes oxidantes. Preparación: Agua depende de: Interior: 1:4 por kg de material; Exterior: 2:4 por kg de material; Revestimientos cementicios: 1:9 por 5 kg de material; Pinturas a la cal: 1:5 cada 3,5 kg de material; Para consolidación de superficies: 1:8 primera mano y 1:4 segunda mano. Adicionar al agua de empaste a la mezcla según las recomendaciones.

Contexto histórico, social y económico

El material fue creado en el año 1912 por Fritz Klatte, ocurrió más de 100 años después de la revolución industrial y 2 años antes de la primera guerra mundial. 

La posición socioeconómica de Alemania se estaba induciendo a un cambio. La industrialización progresó de forma dinámica en Alemania impulsada por subsidios y legislaciones. Los fabricantes alemanes comenzaron a captar los mercados domésticos de las importaciones británicas y también a competir con la industria británica en el extranjero. Al principio de la guerra franco-prusiana, Alemania se convirtió en la potencia económica dominante en el continente y su proceso de industrialización se centró en la industria pesada, para dar sostenimiento de su red ferroviaria y apoyar el desarrollo de sus fuerzas militares. 

El poliacetato de vinilo (PVA) fue desarrollado por el químico alemán Fritz Klatte mientras trabajaba para la empresa alemana Wacker Chemie en la década de 1920. Surgió como resultado de la necesidad de un adhesivo más versátil y resistente en diversas aplicaciones industriales. 

El propósito original del PVA era servir como un adhesivo eficaz para unir una variedad de materiales, como madera, papel, tela y cuero. Se buscaba un material que pudiera resistir condiciones ambientales adversas y proporcionar una unión duradera y confiable. 

Si bien su propósito era ser un adhesivo, con el tiempo se ha expandido su uso a una amplia gama de aplicaciones, incluyendo recubrimientos, películas, textiles y productos farmacéuticos. Actualmente, se utiliza en la fabricación de empaques, revestimientos protectores, productos médicos y más. 

El PVA comenzó a producir y utilizarse comercialmente en la década de 1920, coincidiendo con un período de intensa innovación industrial y avances en la química de materiales. Esta época estuvo marcada por la creciente demanda de materiales sintéticos y mejoras en la tecnología de producción. 

La década de 1920 fue testigo de un cambio significativo, con la industrialización en pleno auge y un enfoque creciente en la innovación y la producción en masa. Los avances en la química de polímeros y la síntesis de materiales sintéticos reflejaron este cambio hacia una sociedad cada vez más tecnológica. 

Su aparición introdujo cambios fundamentales en la industria de los adhesivos y recubrimientos, proporcionando una alternativa versátil y duradera a los materiales tradicionales. Su resistencia a la humedad y su capacidad de unión con una variedad de sustratos revolucionaron numerosas aplicaciones industriales y de consumo. 

El poliacetato de vinilo se aplica en una amplia variedad de áreas y disciplinas, incluyendo la industria del embalaje, la construcción, la fabricación de muebles, la industria textil, la medicina y la farmacéutica. 

Este no se considera extremadamente costoso en comparación con otros polímeros de alto rendimiento. Sin embargo, el precio puede variar dependiendo de la calidad, la pureza y la demanda del mercado en un momento dado. Es importante tener en cuenta que el costo del PVA puede fluctuar debido a factores externos, como cambios en el precio de las materias primas utilizadas en su fabricación, la disponibilidad de tecnologías de producción más eficientes y cambios en la demanda del mercado. 

El poliacetato de vinilo es abundante en la tierra ya que su elaboración es artificial mediante laboratorios. Encontramos el PVA en muchos productos plásticos que usamos diariamente. Existen empresas dedicadas al reciclaje de los polímeros mediante procesos de trituración para la elaboración de nuevos polímeros plásticos, pero poliacetato de vinilo al ser un tipo de polímero elastómero también es sometido a procesos de reciclado pero en menor cantidad que los otros polimeros plasticos. La producción e incineración de productos polímeros contribuye en gran medida al cambio climático. Los residuos plásticos también ahogan nuestras vías fluviales, contaminan nuestros océanos, matan la vida silvestre y se infiltran en nuestra cadena alimentaria. 

El poliacetato de vinilo (tacuru) comenzó a utilizarse en la construcción en la década de 1950. A medida que se desarrollaban técnicas de adhesión más avanzadas y se descubren sus propiedades útiles, comenzó a ganar popularidad como adhesivo y aglutinante en la industria de la construcción. En ese momento, se reconoció su capacidad para unir una variedad de materiales de construcción, como madera, hormigón, cerámica y metal, lo que lo convirtió en una opción valiosa para diversas aplicaciones, como la instalación de revestimientos, la construcción de muebles y la fabricación de productos prefabricados.

Definición ciencia

El poliacetato de vinilo está compuesto por Resinas vinílicas en solución acuosa y aditivos químicos especiales formando un adhesivo blanco líquido/espeso. 

La estructura de este aditivo químico del polímero se componen sucesiones de grupos vinil acetato con fórmula general (C4H6O2)n El poliacetato de vinilo es un material de tipo ampliamente usado de adhesivo, que se refiere indistintamente como cola para madera, cola blanca o cola de carpintero.

Procesamiento

El proceso de polimerización se efectúa de la siguiente manera: Inicialmente se adiciona en el reactor de polimerización la solución del coloide protector (sustancia que ayuda a mantener las características de homogeneidad en un sistema polimérico), la cual se calienta a una temperatura promedio de 80ºC con el fin de mejorar la solubilidad del monómero de vinil acetato en el agua. Posteriormente se adiciona el o los monómeros, el catalizador y se inicia la agitación. El calentamiento que se debe suministrar inicialmente en el reactor de polimerización se mantiene mediante una camisa de calentamiento, en donde se suministra vapor. La reacción de polimerización es exotérmica, por cuanto una vez iniciada la reacción es necesario retirar el vapor de la camisa y suministrar un suficiente volumen de agua de enfriamiento para mantener la temperatura de reacción, que dependiendo de la tecnología y capacidad de la planta puede variar de 65 a 80ºC. Una vez el polímero ha sido hecho, probado y caracterizado, aún necesita ser sujeto a las pruebas de comportamiento adhesivo. La adhesión a superficies específicas; resistencia de la unión a envejecimiento temperaturas extremas, características de aplicación apropiadas y su economía son unas pocas de las consideraciones importantes

Propiedades

TIPO DE PROPIEDADPROPIEDAD O CARACTERÍSTICA VALOR TÍPICO
Físico – químicaDensidad 
Resistencia ambiental ¹* 
MecánicaLímite de elasticidad
 Fuerza de Tensión
Térmica Punto de fusión
Punto de ebullición
Óptica, Acústica, entre otrasMaterial opaco
Alta conductividad eléctrica
Reciclable
NORMATÍTULO 
IRAM 45038Adhesivos a base de polímeros en sistema de dos o más componentes para revestimientos en general.
IRAM 45050Adhesivos para revestimientos cerámicos, guía orientativo para su selección. 
IRAM 45037Adhesivos para revestimientos cerámicos. A base de polímeros, en solución. 
IRAM 45051Revestimiento cerámicos. Práctica recomendada para su colocación con adhesivos a base de polímeros
IRAM 45068Mezclas adhesivas y pastinas para revestimientos cerámicos. Determinación de la deformación transversal

Puesta en obra-

Pilkington Pyrostop solo debe ser utilizado como parte de un sistema resistente al fuego aprobado, es decir, el vidrio en un marco especialmente diseñado junto con los materiales de vidriado y las fijaciones a la estructura circundante. El sistema en su conjunto tiene que ser aprobado como resistente al fuego. El marco debe ser de una clasificación contra fuego equivalente a la del vidrio
1-Sellador de silicona
2-Cinta de acristalamiento
3-Canales para ventilación y drenaje
4-Fijación a los alrededores de la estructura
5-Vidrio Pyrostop
6-Bloque de ajuste
7-Marco de madera o aluminio 8-Sellador
En todos los casos, la rebaja de acristalamiento debe estar libre de cualquier material suelto. antes y después del acristalamiento, y el vidrio debe enmarcarse en todos los bordes. Cualquier contacto directo entre el vidrio y el material del marco, o entre vidrio y vidrio, no está permitido bajo ninguna circunstancia.
A- Profundidad de rebaja (min. 20 mm)
B- Separación del borde (altura del bloque de ajuste) (min. 5 mm)
C- Agarre (15 mm – 25 mm)
D- Cubierta de borde total (incluida la cubierta de sellador) (máx. 35 mm)
E-Ancho de canal de acristalamiento (F + 2 x G)
F- Espesor del vidrio
G- Espacio libre (aprox. 4 mm)
H- Ancho del marco (depende del material del marco y la clasificación de resistencia al fuego)
I- Ancho del bloque de ajuste (Espesor del vidrio F + 2mm)

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBRE ORIGEN MARCA
Reino Cerámicos AV. PTE PERÓN 4301 / 52609023Baldes de 1, 4, 10 y 20  litros. Tambor de 200 litrosAditivo Vinilico Multiuso Argentina Webber (saint gobain)
Sodimac Av. San Martin 421 / 41274100Baldes de 1, 4, 10 y 20  litros. Colocación de porcelanatosArgentinaWebber (Saint gobain)
EasyBaldes de 1, 4 y 10 litrosAdhesivo multiuso líquido de poliacetato de vinilo Argentina Webber
KONKOR SERKON SA AV.DE LOS CONSTITUYENTES 2036Baldes de 4 y 10 litrosRevestimientos decorativos Argentina Isover

Bibliografía

  • FUENTES DE NORMATIVA 
  • Iram 45050: https://iramcoleccion.org.ar/norma.aspx?ID=7927# 
  • Iram 45038: https://iramcoleccion.org.ar/norma.aspx?ID=1356# 
  • Iram 45037: https://iramcoleccion.org.ar/norma.aspx?ID=1355 
  • Iram 45051: https://iramcoleccion.org.ar/norma.aspx?ID=7928 
  • Iram 45068: https://iramcoleccion.org.ar/norma.aspx?ID=1381# 
  • FUENTES DE FICHAS Y DATOS DEL PRODUCTO: 
  • Densidad: https://www.ar.weber/mezclas-de-albanileria/tacuru 
  • Peso Molecular: https://www.ar.weber/mezclas-de-albanileria/tacuru#tab-product_documentation Deformación transversal: https://iramcoleccion.org.ar/norma.aspx?ID=1381# 
  • Potencial Hidrofugo: https://www.ar.weber/mezclas-de-albanileria/tacuru#tab-product_documentation Temperatura de Transmicion vitrea: https://www.mexpolimeros.com/pva.html 
  • Solubilidad: https://www.silverson.es/images/uploads/documents/Preparacion-de-soluciones-de-alcohol-poli-vinilico.pdf Degradacion: https://estrucplan.com.ar/poliacetato-de-vinilo-pvac/ 
  • FUENTES DEL DESARROLLO DEL MATERIAL: 
  • https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2012/02/el-poliacetato-de-vinilo-acetato-de.html
Aislación Acústica, Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Polímero, Vidrio

Pyrostop®

Síntesis

Pyrostop es un vidrio cortafuegos de seguridad monolítico, transparente, laminado, totalmente aislante, resistente al fuego y al impacto que bloquea la transmisión de calor conductivo y radiante mientras maximiza el paso de luz natural y la visibilidad.

Está compuesto por varias capas de vidrio flotado bajo en hierro. Estas capas están a su vez intercaladas por laminas transparentes de un gel intumescente (es decir que tiene la capacidad de hincharse al calentarse creando una capa aislante alrededor de los elementos que recubren) ó silicato de sodio. Cuando se expone al fuego, el panel de vidrio que mira hacia las llamas se fractura, pero permanece en su lugar mientras la capa intermedia forma espuma inmediatamente para lograr un escudo aislante grueso y resistente que absorbe la energía térmica de un incendio hasta por 180 minutos.

Al ser un vidrio cortafuegos (clasificación EI) cumple con los criterios de parallamas(E): estabilidad mecánica, estanquidad a las llamas, humos y gases inflamables y además aísla térmicamente durante un incendio.

Puede ser aplicado en puertas, Tabiques acristalados, unidades con persianas integrales, fachadas, suelos, etc. Disponible para su uso con marcos de acero, aluminio y madera. en una amplia gama de tamaños.

Contexto histórico, social y económico

Los vidrios Pyrostop fueron desarrollados por la empresa Pilkington (Reino Unido) y aprobados por primera vez en el año 1978 para un sistema de puerta resistente al fuego de la empresa Schörghuber.  Ese mismo año fueron introducidos al mercado: Pyrostop EI 30 de 15 mm de espesor y EI 90 como composición de tres unidades de vidrio. A partir de ahí se lograron gran cantidad de avances tecnológicos que permitieron potenciar las capacidades que presenta el vidrio hasta llegar a la variedad de Pyrostop que tenemos hoy en día. Sus propiedades novedosas son que bloquea de manera eficaz la transmisión de calor, llamas, humos y gases al tiempo que optimiza la iluminación. se puede aplicar en casos que requieren la protección de hasta EI 180 (según clasificación  EN 13501-2)

Para entender el origen del vidrio Pyrostop primero hay que remontarse hacia descubrimiento del vidrio flotado. Fue inventado por el ingeniero Sir Alastair Pilkington en el Reino Unido durante la década de 1950, luego de 10 años de investigación y experimentación, fue comunicado al mundo y patentado en 1959, Al realizar la primera aplicación comercial exitosa para formar una cinta continua de vidrio usando un fundido de estaño de baño en la que fluye el vidrio fundido sin obstáculos bajo la influencia de la gravedad. A partir de este nuevo método para fabricar vidrio se podía obtener una pieza perfectamente plana, de elevada transmisión luminosa y sin distorsión óptica sin tener que llevar a cabo otro proceso posterior para lograrlo. En poco tiempo se convirtió en el método de producción más utilizado, reemplazando definitivamente al método clásico de vidrio estirado que quedo totalmente obsoleto. Gracias a sus ventajas, es totalmente adecuado para cualquier tipo de aplicación como vidrio plano. Este tipo de vidrio es el más utilizado en los productos de consumo. No es necesario pulirlo y su flexibilidad estructural durante la producción, lo hace ideal para moldearse y doblarse fácilmente en una gran variedad de formas mientras se encuentra lo suficientemente caliente.

A pesar de que el proceso de fabricación del vidrio flotado requiere usar una gran cantidad de energía para poder llegar a tan altas temperaturas y genera una alta emisión de carbono, el vidrio tiene algunas ventajas a la hora de hablar de sustentabilidad. La principal es ser un material que proviene de elementos que podemos encontrar fácilmente en la naturaleza, ya que la mayor parte de composición es arena. Otra ventaja del vidrio es que puede reciclarse gran cantidad de veces sin modificar sus propiedades.   

Definición ciencia

Está compuesto por varias láminas de vidrio flotado bajo en hierro, Intercaladas por capas de gel intumescente unidas por butiral de polivinilo. Este gel está compuesto por una matriz ligante, resina o emulsión, fuente de ácido (polifosfato de amonio), fuente de carbón (polialcohol), agente propelente (melamina) y sal metálica (dióxido de titanio). Estos componentes son precisamente los que reaccionan ante las altas temperaturas de un incendio, liberando compuestos ricos en carbón que finalmente forman la espuma antes mencionada.

El óxido de hierro es un ingrediente común en el vidrio estándar porque reduce las temperaturas durante el proceso de fabricación. Como resultado, el cristal lleva un tinte verde.

El vidrio bajo en hierro es un vidrio flotado con hierro que ha sido procesado a través de un horno de templado para incrementar su resistencia al impacto, a cargas mecánicas y a rotura por choque térmico. Cuando se rompe, el vidrio bajo en hierro templado se fractura en pequeños fragmentos de vidrio que reducen la probabilidad de lesiones graves.

Procesamiento

La materia prima básica en la producción del vidrio flotado es arena (72,6%) luego se agregan a la mezcla carbonato de sodio (13%) piedra caliza (8,4%) dolomita (4%) alúmina (1%) y vidrio reciclado.  Los ingredientes se cargan en un horno donde se mezclan y comienza el proceso de fusión, el cual se calienta a aproximadamente 1500 °C hasta llegar al estado líquido. 

El vidrio liquido se vierte continuamente desde el horno a un baño de estaño fundido, el líquido flota sobre el estaño fundido y se extiende sobre el para producir una capa de espesor constante mientras se enfría y endurece hasta estar lo suficientemente rígido (600 °C aprox) como para rodar sobre los rodillos en los hornos de enfriamiento. A pesar de la tranquilidad con la que se forma el vidrio flotado, se desarrollan tensiones considerables en la cinta a medida que se enfría. Demasiado estrés y el vidrio se romperá debajo del cortador. Para aliviar estas tensiones, la cinta se somete a un tratamiento térmico de recocido en un horno largo conocido como Lehr.

Luego se corta mediante cuchillas de diamante que se deslizan a través de toda la superficie. Cada capa de vidrio es inspeccionada mediante un escaneo automático para detectar pequeños defectos y/o burbujas.

Luego, estas grandes hojas de vidrio llamadas “jumbo” son colocadas en soportes listas para el envío. Todo este proceso dura aproximadamente 50 horas. Y es capaz de producir 2000 toneladas de vidrio. El vidrio Pyrostop utiliza estas mismas hojas intercaladas por capas de gel intumescente unidas al vidrio con butiral de polivinilo.

Propiedades

Entre 25 y 47 % dependiendo del color y espesor
del vidrio
TIPO DE PROPIEDADPROPIEDAD O CARACTERÍSTICA VALOR TÍPICO
Físico – químicaDensidad  (2368.42 kg/m³)
Resistencia ambiental ¹*  A  I  B  I  C  I  D  I  E  I  F  I  G
Resistencia frente:Agua= clase 3 (DIN52296) Ácido= clase 1 (DIN12116)
Alcalino = clase 2 (DIN 52322 e ISO 695)
MecánicaDureza6 a 7en la escala de Mohs
Tracción(entre 29.42MPa – 68.64MPa)
Compresión(800 – 1000 MPa)
Flexión(45 MPa)
Modulo de rotura181.42MPa – 205.93MPa
Térmica Conductividad térmica(1.05 W/mK)
Coeficiente de dilatación lineal20 – 220°C de temperatura, dicho coeficiente es: 9 x 10 -6 °C
Resistencia al fuego30     15mm (EN 13501-2)
60    23mm (EN 13501-2)
90     37mm (EN 13501-2)
120 58mm (EN 13501-2)  
Transmisión de luzEntre 25 y 47 % dependiendo del color y espesor del vidrio
NORMATÍTULO 
EN 13501-2 Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación
ANSI Z97.1-Materiales de acristalamiento de seguridad utilizados en edificios 
-Especificaciones de rendimiento de seguridad y métodos de prueba
ASTM E119Standard Test Methods for Fire Tests of Building Construction and Materials

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBREORIGENMARCA
VASA

/https://www.vasa.com.ar		15 mm
18 mm
21 mm
27 mm
37 mm
40 mm
50 mm
56 mm		PYROSTOPARGENTINA VASA TECHNOLOGY
DISVIAL S.A

 Tel: (011) 4519 6308

http://www.disvial.com.ar/ind ex.html
 		No especificaPYROSTOPARGENTINA VASA TECHNOLOGY
Carpeal 

Tel: (+54-11) 4488-7838
  https://www.carpeal.com/vidri
os/		No especificaPYROSTOPARGENTINA VASA TECHNOLOGY

Wideprint

WhatsApp: +54 9 11 6375-
7111

https://wideprint.com.ar/prod uctos/pyrostop-vasa/
No especificaPYROSTOPARGENTINA VASA TECHNOLOGY
JOSÉ TRENTO VIDRIOS

Tel: +54 11- 5263 – 8010 /
8020 / 8030 / 8050

https://www.trentovidrios.com
.ar/contacto/
15 mm
E 10 mm
I 21 mm
E 13 mm
I 37 mm
E 10 mm
I 50 mm
E 13 mm		PYROSTOPARGENTINA VASA TECHNOLOGY

Bibliografía

Estructural, Metal

Bandeja portacables

Síntesis

Se encuentra  compuesto principalmente de acero, pasado por un proceso químico de índole, galvanizado.  En el método de fabricación se emplean chapas de acero, posteriormente cortadas en un espesor que varía entre 0.7 mm y 0.9 mm. Luego se la pasa por una máquina prensa perforadora, que le da su conformación de bandeja “perforada”. Por último, se lo somete a un bañado en zinc caliente a 440°C, proceso el cual le dará resistencia al material a la corrosión.  

Su aplicación está relacionada directamente con la industria arquitectónica e ingenieril, aplicada al término de sostener sus instalaciones eléctricas.

Contexto histórico, social y económico

Las bandejas portacables empezaron a desarrollarse a nivel mundial por la incorporación y el descubrimiento de una nueva tecnología que involucraba el uso del acero como tal, procesándolo para tener mejores propiedades y que su uso fuera más eficaz.  Las chapas de acero galvanizado se conformaron como tal en los años 1937, en Estados Unidos. Lograron fabricar tiras largas de acero en caliente de manera continua, lo que significó a nivel mundial una nueva tecnología, no solo para la creación de bandejas portacables, sino para varias áreas, ya sea la industria naval, la automotriz o la de electrodomésticos.

Por otra parte,  la industria de los cables en argentina empezó en los años 1917, y se puso en marcha en 1921. Mucho después, con la necesidad de utilizar cables en la industria de la construcción, se fundaron las primeras fábricas de producción de bandejas portacables, que ocurrió aproximadamente en 1950.  En el año 1952 se fundó  INDUSTRIA BASICA S.A. que sería  la primera fábrica metalúrgica que incluiría el trabajo de bandejas portacables, bajo la marca conocida como Nuban.

Las primeras producciones de bandejas fueron con acero, pero no perforadas. Esto ocurrió principalmente por que las construcciones no requerían cables que fueran pesados para la industria de la construcción.  Tiempo después, se crearon las bandejas portacables perforadas. Estas tendrían las características de  tener bajo impacto visual, pueden utilizarse en casos en donde la carga no es extrema, y sus perforaciones dan ventilación a los cables, evitando el sobrecalentamiento. A pesar de estas características, su principal problema fue la corrosión del acero como tal.

Este material, por el uso del acero tiene un impacto ambiental alto. Este material tiene la característica de no ser biodegradable. Además de que el gasto de energía en la construcción es alto, ya que abarca desde la fusión del acero, hasta su proceso de inmersión en un baño de zinc.  Para reducir este tipo de impacto ambiental  este material se puede ser reciclado. Puede ser fundido nuevamente y usarse en otros objetos tales como,  un automóvil, por ejemplo.

Definición ciencia

Se compone principalmente de acero, con aleaciones de silicio (1.6%) y  aluminio , en donde el silcio cumple la función de endurecer la fusión del acero, mientras que el Aluminio se utiliza  únicamente como desoxidante. Su composición de zinc es del 42% aproximadamente, lo que evita  su corrosión a futuro. (10)

Procesamiento

El proceso se inicia en la compra de chapas de acero, una vez obtenida se inicia la fabricación.  Esta chapa se traslada  por una máquina prensada en donde se  perfora cada bandeja en fila, se agujerea lo que se llama el tramo “recto” de la bandeja, y por otra parte se perforan las alas. Estas dos partes van a ser juntadas por una máquina llamada “conformadora”, en donde ya se unen y forman en su totalidad una bandeja.

Ya listo el producto, se lo  prepara para lo que será el proceso de galvanizado.  Estas piezas se funden en cubas,  con  zinc a 440°C aproximadamente.  Se sumergen en estas fosas, en un tiempo que varía según cada pieza, es decir, cada objeto debe llegar a la temperatura que tiene el zinc. Este proceso proporciona resistencia hacia el objeto de poder sufrir algún tipo de corrosión galvánica a futuro. Luego de este proceso de bañado, se dejan secar las bandejas al aire libre.

Propiedades

TIPO DE PROPIEDADPROPIEDAD O CARACTERÍSTICA VALOR TÍPICO
Físico – químicaDensidad 1.8 – 2.0 gr/cm³
Resistencia ambiental A I  B  I C  I D  I E  I  F I  G
MecánicaResistencia a tracción 36 kg/mm2.
Resistencia al impacto5 julios
Limite Elástico30 kg/mm2
Térmica Resistencia al fuego (DIN 4102-1) Hasta 200°C
NORMATÍTULO 
IEC 61537Conducción de cables. Sistemas de bandejas y de bandejas de escalera
AEA 90364Reglamentación para la ejecución de instalaciones eléctricas en inmuebles
VEI 826-15-08Bandeja de cables (cable tray en inglés)

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBREORIGENMARCA
http://www.samet.com.ar/ Ancho 300 mm- Chapa 0.7 mmSmarTrayArgentina(Samet)

http://www.stucchi.com.ar
/
Tramo recto 300 mm- Alas 50 mmBandeja PerforadaArgentinaStucchi

http://nuban.com.ar/band ejas-portacables/		Tramo Recto 3.000 mm y 2.000 mm de largoNubanclipArgentinaNuban

http://www.cabletraysman
ufacturers.in/perforatedcable-trays.html
Alturas:  25 mm -125 mm  Anchuras:  100 mm a  1000
mm		Cable Tray –
Perforated
Type		IndiaUniversal

Bibliografía

Abertura, Envolvente, Estructural, Metal

Chapa de acero Corten

Síntesis

El Acero Corten es una aleación de Acero con Níquel, Cromo, Cobre y Fósforo, a la que se le crea una capa de óxido que detiene el avance de la corrosión hacia el interior del material. Para su fabricación, primero se limpia la chapa con un disolvente para aceites y grasas para que el óxido quede más aferrado a la chapa, y se inicia el proceso de oxidación aplicando un ácido. Se deja secar 45 min, en los que veremos cómo la chapa ya empieza a oxidarse, y se vuelve a aplicar. Pasados otro 45 min, se le pasa un rodillo para eliminar cualquier exceso. Se vende en chapas de 1000mm, 1250mm y 1500mm de ancho, 2000mm, 3000mm y 6000mm de largo, y espesores estándar de 1.5mm a 90mm. (1) Se utiliza en construcciones, esculturas, fachadas de edificios, puertas, tuberías jardinerías, chimeneas, industrias cimentarías, construcciones metálicas, puentes, etc.

Contexto histórico, social y económico

Originalmente se denominaba “Weathering Steel” (acero resistente a la intemperie) y fue creado con el objetivo de evitar la necesidad de pintar el acero para evitar la corrosión. En 1933, la United States Steel Corporation la patentó con el nombre de “acero Cor-Ten” y lo lanzó como un acero de baja aleación con 0,20,5 % de cobre, 0,5-1,5 % de cromo y 0,1- 0,2 % de fósforo. A lo largo de los años las cantidades de sus componentes han ido variando con el objetivo de mejorar sus capacidades mecánicas. 

El acero Cor-ten surgió con el propósito de conseguir un acero resistente a la corriosión, sin la necesidad de aplicar pinturas u otros tratamientos. En la actualizada este material se aplica mayormente para la intemperie: se utiliza para fabricar jardineras, mobiliario urbano, esculturas, pérgolas, fachadas, cubieras, puentas y vallas de todo tipo. También se usa ampliamente en la fabricación de contenedores marítimos. (3) Durante la década del ’30, Estados Unidos (y todo el mundo) estaba sufriendo de La Gran Depreción, que fue una gran crisis financiera, originada en los Estados Unidos debido a la caída de la bolsa de valores de Nueva York. El principal cambio que produjo la utilización de este material, fue que ya no se necesitaba aplicar pinturas anticorrosivas al acero para poder emplearlo en la intemperie, y también que no necesita mantenimiento.

Debido al gran uso que se le da al acero, se extraen 1500 millones de toneladas, lo que produce gran erosión natural y se hace un alto consumen energético para su extracción. Además para su traslado a la planta de procesado, se consume mucho combustible, y se emiten gases nocivos para el medio ambiente y la atmósfera. Sin embargo, el proceso de fabricación del acero requiere grandes cantidades de chatarra, lo que lo hace un material altamente reciclable, y disminuye en gran proporción el impacto ambiental, ya que cada vez que se recicla el acero, se evitan emisiones de dióxido de carbono equivalentes a 1.5 veces su propio peso.

Definición ciencia

El acero Cor-ten es una aleación de Acero con Níquel (0,4 %), Cromo (0,5-1,5 %), Cobre (0,2-0,5 %) y Fósforo (0,1- 0,2 %) a la que, a través de un proceso de oxidación, se le genera una capa de óxido que evita que la corrosión ingrese al interior del material, evitando así la necesidad de utilizar pinturas anticorrosivas.

Procesamiento

La fabricación de acero se puede hacer utilizando materias primas naturales (extrayendo arrabio de la naturaleza), o mediante materiales reciclados (se recoge el acero de los desechos y se convierten en barras de acero). Luego se coloca el acero en un recipiente, donde se funde, y se hecha a un horno a 1600 grados, y se licúa. El acero fundido pasa del horno a un caldero de colada donde se le introducen aditivos para conseguir el tono de acero correcto. Se coloca el acero fundido en moldes, donde se enfrían y se endurecen rápidamente, produciendo barras, que posterior mente serán cortadas a la medida con gas, para luego ser calentadas nuevamente en un horno a 1200 °C para ser aplanadas.

Luego de conseguir las chapas de acero, mediante el proceso anteriormente explicado, se limpian las chapas con un disolvente para aceites y grasas, y se le aplica un ácido para iniciar la oxidación. Se deja secar 45 min, en los que veremos cómo la chapa ya empieza a oxidarse, y se vuelve a aplicar. Pasados otro 45 min, se le pasa un rodillo para eliminar cualquier exceso.

Propiedades

TIPO DE PROPIEDADPROPIEDAD O CARACTERÍSTICA VALOR TÍPICO
Físico – químicaDensidad 7850 kg/m³ (8)
Resistencia ambiental ¹*  A  I  B  I  C  I  D  I  E  I  F  I  G
MecánicaLímite de elasticidad345 MPa (9)
 Fuerza de Tensión485 MPa (9)
Térmica Punto de fusión1.375 °C (8)
Punto de ebullición3.000 °C (8)
Óptica, Acústica, entre otrasMaterial opaco –
Alta conductividad eléctrica –
Reciclable –
NORMATÍTULO 
IRAM 630Chapas y flejes de acero ferrítico al cromo. Resistentes a la corrosión.
UNE-EN 10088-2:2015Condiciones técnicas de suministro para chapas y bandas de acero resistentes a la corrosión para usos generales.
UNE-EN 10025-5Productos laminados en caliente de aceros para estructuras. Condiciones técnicas de suministro de los aceros estructurales con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBREORIGENMARCA
– info@intes.es
– https://intes.es/
Chapas, bobinas, tubos, perfiles y platinas.Acero CortenEspañaINTES
info@sintecrom.com.ar
http://www.sintecrom.com.ar/
Hojas o rollos de espesores de 0,6 mm, 0,9 mm y 1,2 mm, y ancho máximo de 1250 mm.Acero CortenArgentinaSINTECROM
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http://www.metaldesign.cl/ind ex.php 		1,5 mm a 10 mm de espesor, medida 1.50
x 3.00		Acero CortenChileMETALDESIG
– acerocortena@gmail.com
http://www.solucionesperdura bles.com.ar/index.html

Carpintería de obra, decoración de
interiores y exteriores, revestimientos.		Acero CortenArgentinaSP Soluciones Perdurables

Bibliografía

Aislación Acústica, Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Ignífugo, Metal

Puerta Cortafuego F60

Síntesis

Las puertas cortafuego de acero esta compuestas por principalmente por láminas de acero galvanizado, el aislante térmico, la lana de roca y en algunos casos el silicato de sodio, una cerradura antipánico y un cierre hermético. En cuanto a su fabricación el fabricante deberá encontrar un equilibrio entre los materiales empleados y el diseño, garantizando las mejores propiedades posibles, pero para que una puerta se le considere contra incendios debe superar el “test de fuego” donde indicara la resiste que tiene hacia el fuego esa puerta. En este caso esta puerta contiene el fuego por 60 minutos, F60. La disponibilidad es muy alta ya que su aplicación es en distintos tipos de lugares donde garantice una vía de escape segura frente a una evacuación de emergencia. Además, hay un gran número de fabricantes que la comercializan.

Contexto histórico, social y económico

Las puertas cortafuego dieron originen en Estados Unidos en 1904, por su inventor Charles P. Dahlstrom. Luego de observar como la revolución industrial se apoderaba del país y como había más incendios debido a la falta de experiencias a las nuevas tecnologías y también de ver como las puertas de hogares y edificios de madera eran arrasadas por el fuego sin piedad, devino a la no protección contra incendio incorporada, a él le causo la invasión de una idea que luego la llevo a desarrollar y fundar la primer puerta hueca de acero para la reducción y protección contra incendios muy utilizada en la época para los rascacielos.

Estas puertas fueron fundadas en la fábrica Dahlstrom Metallic Door, ubicado en Dexterville, EE.UU. El propósito principal de este tipo de puertas siempre fue el mismo la protección contra incendios, pero fueron adquiriendo más propósitos, es decir, sus características para resistir al fuego eran: su estabilidad térmica, su capacidad de estanqueidad al pasaje de llamas y/o gases calientes, su nula emisión de gases inflamables durante el incendio y su aislación térmica (baja conductividad térmica). Además, empezaron a conocerse diferentes tipos de puertas dependiendo de su resistencia a las temperaturas extremas, por ejemplo, en este caso F60, quiere decir que la puerta es capaz de retener el incendio durante 60 minutos en la habitación de origen. 

Luego de la invención en 1904 de este tipo de puerta su producción y utilización fue furor gracias a lo que podrían llegar hacer. Fue muy fácil que llegaran al éxito exorbitante ya que en esa época el tipo de puertas que se utilizaba eran de madera, como ya mencioné antes, estas se quemaban como mucha facilidad a causa de que no estaban preparas para la protección contra los incendios. Vale aclarar que actualmente la empresa que las fundo no las fabrica más y solo se dedica a la producción de molduras de metal. 

Actualmente se aplican en comercios, hoteles, hospitales, colegios, centros de salud, pero también pueden emplearse en caja de escaleras, acceso a departamentos, sala de máquinas, subsuelos, sala de medidores, etc. Dependiendo de donde vallan a ser colocadas y las necesidades del arquitecto o ingeniero va depender su precio. Hay una gran variación de precios, sacando en conclusión que no es un material costoso simplemente varia su costo según su lugar de aplicación. 

Los materiales que componen estas puertas, refiriéndonos principalmente al acero galvanizado y secundariamente a la lana de roca, son abundantes en la tierra, pero uno mucho más que el otro, quiero decir que lana de roca es mucho más abundante en la corteza terrestre que el acero galvanizado, donde su elemento el zinc, es el número 23 en la misma. Ambos son productos reciclables, pero en cuanto a la contaminación el acero es muy perjudicial para el medio ambiente, porque en su proceso tiene una elevada contaminación del agua, el suelo y además tiene una elevada emisión de gases tóxicos a la atmósfera. En cuanto a la energía utiliza en el proceso de la cuna a la tumba su demanda es muy elevada. Por otra parte, la lana de roca es un recurso natural, la cual es su producción ahorra un poco más de energía, pero también ahorra mucha más durante su uso en la edificación.

Definición ciencia

Las puertas cortafuego están compuestas principalmente por dos láminas de acero recubierto con una aleación de zinc-hierro, es decir, acero galvanizado calibre 14 BWG (2 mm). Otro componente es el aislante térmico, en este caso lana de roca 165 Kg/m3 y pedazos de silicato de sodio, compuesto por Na2SiO3. Para el sistema de unión de chapas-lana de roca es mediante cola intumescente Pyrocol de toxicidad e inflamabilidad nula, cola de alta temperatura con aglutinante químico y liquida. Está compuesta por S02i 64/70%, A𝐿203 15/17% y 𝑁𝐴20 10/15%.

Procesamiento

Para la obtención del acero primero hay que extraer rocas de la naturaleza con mayor abundancia y una elevada concentración de hierro. Luego el mineral de hierro se somete a un conjunto de procesos, fusión en hornos refractarios a temperaturas de 1535◦c, el metal líquido y fundido dentro de los mismos se traspasa a cristales refractarios (cucharas), procediendo a la colada y luego se recurres a procesos de conformado en este caso el de la laminación. Este proceso consiste en calentar previamente los lingotes de acero a temperaturas que permitan la deformación por compresión del acero. Esta deformación se produce en una cadena de cilindros a presión llamada Tren de laminación, los cuales dan el perfil del espesor y el ancho deseado hasta conseguir las medidas deseadas. Una vez obtenidas las láminas de acero, prosigue el proceso de galvanizado. Se introducen en zinc, fundiendo todo a una temperatura aproximada de 450ºC.

Se introducen en zinc, fundiendo todo a una temperatura aproximada de 450ºC.

Para el armado de este tipo de puertas se siguen los siguientes pasos: Primero se diseñan planos, se trasladan esas medidas a las láminas de acero para poder comenzar a cortarla. Se prosigue con el trazado y luego estas se colocan en una máquina para el doblaje de su contorno. Una vez terminado este procedimiento se continua con la aplicación de la cola intumescente que funciona como unión entre la chapa y la lana de roca que se agrega sobre ella. Finalmente se ensambla la última lamina de acero y pasan la puerta terminada por una máquina para lograr su empalme completo.  

Propiedades

TIPO DE PROPIEDADPROPIEDAD O CARACTERÍSTICA VALOR TÍPICO
Físico – químicaDensidad 7850 kg/m³ – (1)
Resistencia ambiental A – B – C – D – E – F – G
MecánicaLímite de fluencia min. (Calidad: G33) 230MPa – (2)
Resistencia a la tracción min. (Calidad: G33)350MPa – (3)
Alargamiento (Calidad: G33)20%- (4)
Térmica Calor especifico600 J/𝑘𝑔#𝐾- (5)
Conductividad térmica45 W/𝑚#𝐾- (6)
Temperatura de fusión150ºC- (7)
OtrasMódulo de elasticidad210 KN/𝑚𝑚2 – (8)
Coeficiente de expansión térmica0.0000067 in./(in.∙F) – (9)
Coeficiente de Poisson  0,3 – (10)
NORMATÍTULO 
IRAM 11910-3Puertas de acero. Puertas de doble chapa. Requisitos, métodos de ensayo y clasificación
IRAM 11951 Comportamiento al fuego de los elementos de construcción. Resistencia al fuego
UNE-EN 1634 -1 Ensayos de resistencia al fuego y de control de humo de puertas
UNE-EN 179 Guía de instalación, uso y mantenimiento de las puertas cortafuego
IRAM 11910-2Materiales de construcción. Reacción al fuego. Ensayo de combustibilidad.
IRAM 11910-3 Reacción al fuego. Determinación del índice de propagación superficial de llama.

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBREORIGENMARCA
Mesquita Hnos
 
Tel: (011) 4951-9812

– info@mesquita.com.ar
https://www.mesquita.com. ar/puertas-cortafuego/		Clasificadas en F30, F60, F90, y F120 Puertas cortafuegoArgentinaMesquita Hnos
Dierre your home, your life
 
-Tel: +5411 4251.9949 /
4259.6043 /4251.3780

– info@dierrelatina.com 
– http://www.dierrelatina.co
m/home.htm
IDRA Hoja Simple RF 60 / RF 90 / RF 120
 
IDRA Doble Batiente} RF 60 / RF 90 / RF 120
 
El peso de la puerta es de 35 a 40 Kg. por m². 		Puertas cortafuego
IDRA/SPLIT		ArgentinaDierre
TECNIFIRE
 
-Tel: +54 11 5199-6883

– info@tecnifire.com
– http://www.tecnifire.com/e mpresa/default.htm		Puerta cortafuego SIMPLE
Puerta cortafuego DOBLE RESISTENCIA AL FUEGO: RF30 RF60, RF90, RF120, RF180 (Versión de 1 Hoja).
Grosor de la hoja 60 mm		Puertas contra incendio| Puertas cortafuegoArgentinaTECNIFIRE
Oblak
 
-Tel: (54) 02202-494000

–https://www.oblak.com.ar/ 		LÍNEA PRIMMA PLUS
MOD.1700 BLANCA
LÍNEA PRIMMAb PLUS
MOD. 1700 GRAFITO LÍNEA PRIMMA PLUS MOD. 1783 BLANCA LÍNEA PRIMMA PLUS-Espesor 50mm. Doble contacto.		Línea cortafuego
FR60		ArgentinaOblak

Bibliografía

Aislación Hidrófuga, Cerámico, Envolvente, Fundación, Piso, Revestimiento, Vidrio

Revestimiento de cerámica veneciano

Síntesis

El mosaico veneciano, también conocido como venecita, es un producto vítreo creado hace más de 2500 años. Para su realización se funden materias primas naturales como la sílice, base del vidrio, y otros componentes minerales. El color se incorpora en la misma masa de composición. Es un producto único que perdura en el tiempo y no sufre ningún tipo de cambio, tanto en su color, como en la dilatación o contracción, ya que en el proceso de fusión la temperatura que alcanza el mosaico veneciano es de 1400 grados centígrados. Usualmente el material se consigue en placas de 30cm x 30cm, ya que están compuestas de 225 piezas de 2cm x 2cm cada una. La variedad de colores es infinita. Originalmente este material no se creó para utilizar como un revestimiento, sino para la producción artística. Actualmente se usa tanto en lo artístico como en construcciones, ya sea en baños, cocinas, piscinas, etc.

Contexto histórico, social y económico

El cerámico veneciano comenzó utilizándose aproximadamente en el 2500 a.C en Asia, en la rama del arte por artesanos, ya que la gran variedad de colores les permitía elaborar innumerables piezas decorativas. El descubrimiento de sus potenciales propiedades convirtió un elemento que nació para el arte, en un producto creativo pensado para vestir los ambientes. Al ser un material resistente al agua, se comenzó a utilizar como revestimiento en baños, cocinas y piscinas, donde las paredes están expuestas a la humedad y a la suciedad y deben ser fáciles de limpiar, y dónde están en constante contacto con el agua sin salir perjudicadas.

El vidrio se utilizó en mosaicos ya en el año 2500 a. C., situándose en la Mesopotamia asiática con el propósito de crear imágenes que perduren en el tiempo. Hasta el siglo III a. C., antes de que artesanos innovadores en Grecia, Persia e India crearan azulejos de vidrio, se utilizaba el vidrio partido en fragmentos, donde todas las piezas eran desiguales. Antiguamente se utilizaba para rendirle culto a los dioses a través de grandes retratos en mosaicos que decoraban las paredes de los templos. Mientras que las baldosas de arcilla datan de 8000 aC, había barreras significativas para el desarrollo de las baldosas de vidrio, incluidas las altas temperaturas requeridas para fundir el vidrio y las complejidades de dominar varias curvas de recocido para este.

Como anteriormente se dijo, en los inicios de material, era exclusivamente utilizado en artesanías, luego, se extendió su uso hasta llegar a la construcción. Se utiliza como revestimiento que sirve tanto como aislación térmica como hidrófuga. Su implementación en la construcción facilitó muchos problemas ya que es un material resistente a las manchas, a los productos químicos, a los aditivos para piscinas, y a los ácidos. Por otro lado, tienen nula absorción de agua, son resistentes a los cambios térmicos, a la abrasión, al hielo, y no poseen modificaciones con la luz. En definitiva, es un material altamente duradero.

Actualmente, la mayoría de las industrias de cerámico veneciana optan por elaborar el material a través de vidrio reutilizado, es decir, reciclan botellas u otros elementos de vidrio y los funden para obtener el vidrio en estado viscoso y maleable, apto para ser moldeado. A su vez, las industrias eco-friendly implementaron el uso de maquinaria eléctrica, con el fin de reducir la contaminación ambiental emitida por los gases.

A la hora de escoger un revestimiento, el cerámico veneciano se posiciona entre los más aptos y económicos del mercado, y de fácil colocación. Para la correcta colocación de las venecitas los especialistas recomiendan utilizar adhesivos de primera marca para revestimientos de baja absorción. Simplemente se coloca la mezcla de manera uniforme sobre la superficie, se coloca la placa de cerámico, y cuidadosamente se extrae el papel
contenedor. Se lo deja secar por unos minutos, para asegurarnos que esté firme, y se procede a colocar el tomado de juntas. Una vez seco se extrae el excedente, y se limpia con un paño húmedo para asegurarnos que no quede mezcla en la superficie opacando el mosaico.

El cerámico veneciano está compuesto principalmente de sílice, éste es un elemento químico metaloide que se encuentra en abundantes cantidades en la corteza terrestre. Su explotación es a través de canteras de arena, luego, la arena pasa por un proceso a través de hornos que llegan a una temperatura de 1900°C donde se le extrae el sílice al elemento. Uno de los principales problemas que surgen de su extracción radica en la salud de la población que se encuentre cerca de la cantera, puesto que dicha acción levantará nubes de polvo de sílice muy fina y muy peligrosa ya que su inhalación posibilita desarrollar una forma de cáncer en los pulmones llamada ’’silicosis’’, sin contar el daño que genera en la corteza. Dicho cerámico es reutilizable, ya que se lo puede fundir a elevadas temperaturas, y volver a moldear.

Definición ciencia

El material se compone de sílice, pigmentos y otros aditivos. El sílice se extrae de la arena y es un elemento que tras su composición también se lo conoce como vidrio. La base del color en general son los pigmentos, en cerámica los pigmentos que se utilizan son de origen mineral, obtenidos de tierras, fósiles, rocas, en forma de silicatos, carbonatos o sales. Estos pigmentos deben pasar por un proceso de combustión a altas temperaturas y luego por un proceso de molienda hasta obtener el tamaño de partícula deseada. Son térmicamente estables, mantienen sus propiedades al paso del tiempo y son resistentes a ácidos y abrasivos.

Procesamiento

El procesamiento para la fabricación del cerámico veneciano parte principalmente de la extracción de la arena de las canteras. Este material se transporta a la fábrica donde pasa por una serie de procesos para extraerle el sílice, el cual es el componente principal de dicho cerámico. Para lograr esto, la arena debe pasar por hornos que reducen el óxido a temperaturas superiores a 1900°C. El sílice se acumulará de forma líquida y se extraerá para luego enfriarlo. Seguido a esto, el material se mezclará junto a otros componentes minerales y los óxidos que le darán color para luego ser fundido a 1600°C. Una vez fundido, el material pasa por una prensa, donde una máquina irá moldeando y marcando los cuadrados característicos del mosaico. Por último, se deja enfriar el material para poder pasar a la siguiente fase, donde se separarán y se pulirán los cuadrados ya marcados en la etapa anterior.

Propiedades

TIPO DE PROPIEDADPROPIEDAD O CARACTERÍSTICA VALOR TÍPICO
Físico – químicaDensidad 2,66 kg/m3 – (10-B)
Resistencia ambiental ¹*  A I B I C I D I E I F I G
MecánicaResistencia a la compresión2500 MPa – (10-C)
Resistencia a la tracción 370 MPa – (10-C)
Dureza Knoop2500 HK – (10-C)
Térmica Resistencia a altas temperaturas – Punto de
fusión del material		2700oC (10-A)
Coeficiente de expansión térmica 4,7-7,6 x10-6 K-1 – (10-D)
Conductividad Térmica a 0-100C 80-150 W m-1 K-1-(10-D)
NORMATÍTULO 
‘’UNE-EN’’ ISO 105452 Baldosas cerámicas. Parte 2: Determinación de las dimensiones y del aspecto superficial. (ISO
10545-2:2018)
ISO 10545-7Determinación de la resistencia a la abrasión
ISO 10545-12Determinación de la resistencia a la helada
ISO 10545-13Determinación de la resistencia química
ISO 10545 14Determinación de la resistencia a las manchas
ISO 10545-17Determinación del coeficiente de fricción

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBREORIGENMARCA
https://www.ceramicasanl orenzo.com.ar/
Fabricante y distribuidor de cerámicos		Placas de 33x33cm Cerámico venecianoArgentinaSan Lorenzo
http://www.ceramicacanu elas.com.ar/
Fabricante y distribuidor de cerámicos		Placas de 32x47cmVenecitasArgentinaCerámica
Cañuelas
http://murvi.com.ar/
Fabricante y distribuidor de cerámicos		Potes de 800gr Mosaico venecianoArgentinaMurvi
http://www.vetrovenezian
o.com.ar/index.html
Fabricante y distribuidor de cerámicos		Placas de 33x33cmVenecitasArgentinaVetro Veneziano
https://mosaicosvenecian osdemexico.com/
Fabricante y distribuidor de cerámicos		Placas de 30x30cmMosaico venecianoMéxicoMosaicos venecianos de México
https://dune.es/
Fabricante y distribuidor de cerámicos		Placas de 30.5×30.5 cmMosaicoEspañaDune
https://www.sodimac.com
.ar/
Distribuidor		Placas de 30x30cmMosaicoArgentinaPiú

Bibliografía

Cementicio, Piso

Sika Monotop 620

Síntesis

Sika MonoTop®-620 es un mortero tixotrópico de un componente, listo para ser mezclado con agua y usar en reparaciones y nivelaciones en capas finas, basado en cemento modificado con adhesivos sintéticos y áridos seleccionados. Se utiliza para regularizaciones en superficies de hormigón, reparaciones en el hormigón en espesores entre 2mm y 6mm como máximo en una sola capa, en superficies verticales, horizontales o invertidas, sellado de poros sobre soportes de hormigón o morteros cementicios, relleno de oquedades, nido de abeja y fisuras estáticas, reparación de aristas, reperfilado de labios de juntas, capas de nivelación, marcas

Contexto histórico, social y económico

El mortero tixotrópico es una innovación relativamente moderna en la industria de la construcción, y su desarrollo se ha producido a lo largo del siglo XX y principios del siglo XXI. No hay un año específico que marque el origen del mortero tixotrópico, ya que su evolución ha sido el resultado de la investigación continua y el desarrollo de nuevos materiales y aditivos por parte de empresas y laboratorios de investigación en todo el mundo. 

El desarrollo de morteros tixotrópicos es el resultado de décadas de investigación y avances en la ciencia de materiales y la ingeniería de la construcción. Aunque no hay un evento o inventor específico que pueda atribuirse al mortero tixotrópico, su evolución ha sido impulsada por la necesidad de mejorar la eficiencia y la facilidad de aplicación en diversos tipos de proyectos de construcción. Históricamente, los morteros convencionales a menudo tenían la tendencia a escurrirse o deslizarse cuando se aplicaban en superficies verticales, lo que dificultaba su uso en tales aplicaciones. Con el tiempo, los investigadores y los fabricantes de materiales de construcción comenzaron a experimentar con aditivos y formulaciones que pudieran modificar las propiedades reológicas de los morteros, permitiendo que mantuvieran su cohesión y forma cuando se aplicaban en superficies verticales. El mortero tixotrópico ha encontrado una amplia gama de aplicaciones en la construcción, desde reparaciones y revestimientos de superficies de concreto hasta el montaje de elementos prefabricados y la colocación de azulejos y cerámicas en paredes y techos. Su capacidad para adaptarse a diferentes condiciones de aplicación y para ofrecer una adherencia confiable lo ha convertido en un componente importante en la industria de la construcción moderna. 

La extracción y procesamiento de materias primas para la fabricación de morteros tixotrópicos pueden tener impactos ambientales significativos, especialmente si se utilizan recursos no renovables en grandes cantidades o si se extraen de manera no sostenible. El proceso de fabricación de morteros tixotrópicos puede requerir grandes cantidades de energía, lo que puede contribuir a las emisiones de gases de efecto invernadero y otros contaminantes atmosféricos si la energía proviene de fuentes no renovables. Algunos morteros pueden emitir compuestos orgánicos volátiles (COV) durante su aplicación, lo que puede contribuir a la contaminación atmosférica. 

Si los morteros tixotrópicos se utilizan para reparaciones estructurales o recubrimientos protectores, su durabilidad y resistencia a la intemperie pueden influir en su impacto ambiental a largo plazo. Los productos que requieren mantenimiento frecuente o reemplazo pueden tener un impacto ambiental mayor que aquellos que tienen una vida útil más larga y requieren menos mantenimiento

Definición ciencia

El Sika Monotop 620 o mortero tixotrópico es un tipo especial de mortero utilizado en construcción debido a su propiedad de fluidez controlada. Está compuesto principalmente por cemento, cal aérea, áridos calcáreos y silíceos. También incluye aditivos tixotrópicos, hidrófugos, pigmentos y otros componentes según la formulación específica. El mortero tixotrópico tiene la capacidad de cambiar su viscosidad bajo esfuerzos de corte. Es más fluido cuando se mezcla o aplica, pero se vuelve más espeso y cohesivo cuando está en reposo.

Procesamiento

Se eligen cuidadosamente los ingredientes que compondrán el mortero tixotrópico como cemento, agregados finos y gruesos, aditivos especiales y agua. La calidad y las propiedades de estas materias primas afectarán directamente las características finales del mortero. Las materias primas se mezclan en proporciones específicas en una planta de procesamiento o en el sitio de construcción. Durante la mezcla, es importante asegurar una distribución homogénea de los ingredientes para garantizar la consistencia y las propiedades deseadas . Una vez mezclado, puede almacenarse temporalmente en recipientes adecuados y transportarse al lugar de aplicación. Es importante evitar que el mortero se endurezca prematuramente durante el almacenamiento, por lo que se pueden tomar medidas para protegerlo de la exposición al aire y a la humedad. Luego se aplica sobre la superficie deseada y durante la aplicación, se puede manipular la consistencia mediante la agitación o el mezclado, lo que permite una distribución uniforme y una adhesión adecuada a la superficie. Una vez aplicado, debe curarse adecuadamente para alcanzar su resistencia y durabilidad óptimas. Después del curado, el mortero puede recibir acabados adicionales según sea necesario, como lijado, pulido o pintura.

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO 
IRAM 1662Hormigones y morteros. Determinación del tiempo de fraguado. Método de resistencia a la penetración.
EN 1504 – 3Mortero Clase R3 
EN 1504 – 9Adecuado para trabajos de restauración Principio 3,método 3.1 y 3.3

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBREORIGEN MARCA
https://arg.sika.com/ Bolsas de 25KgSika Monotop 620 Argentina Sika
https://www.klarbox.com/? gclid=Cj0KCQjw2uiwBhCXAR IsACMvIU1-LM6giPqPYb-zzF R84hnLlClSBl83nnKTF3ZE9L kyE7I-SQAQzFsaAnbEEALw_ wcB Bolsas de 25Kg 620Sika MonotopArgentina Klarbox
https://www.easy.com.ar/si ka?_q=sika&map=ftBolsas de 25KgSika Monotop 620 Argentina Easy
https://www.ricardoospital. com.ar/catalogsearch/advan ced/result/?name=KLAUKOL &category-search=Busc%C3 %A1+por+categor%C3%Ada s Bolsas de 25Kg 620Sika MonotopArgentinaRicardo Ospital

Bibliografía

∙

https://arg.sika.com/dam/dms/ar01/4/sika_monotop_-620.pdf (1) 

https://arg.sika.com/dam/dms/ar01/5/Sika_Monotop_620.pdf (2) 

https://pry.sika.com/dam/dms/py01/x/graut_in_f.pdf (3) https://www.sinteplastconstruccion.com.ar/assets/docs/sinteplastconstruccion.com.ar/ft_reparacion_capa_fina.p df (4)

Abertura, Aislación Acústica, Aislación Hidrófuga, Aislación Térmica, Envolvente, Polímero

Carpinterías de PVC

Síntesis

El PVC, como material para trabajar las carpinterías, tiene indudables ventajas a nivel de aislamiento, impermeabilización o seguridad. Pero esta cualidad puede algunos se perderán si la instalación o el mantenimiento de las ventanas se realiza incorrectamente. 

Los sistemas de carpintería de PVC se clasifican según el fondo del marco, siendo los más comunes de 60 y 70 mm, pero para sistemas correderos de 74 o 75 mm según el fabricante y para ascensores un ancho de 170 mm. Conocer esta dimensión es importante ya que afecta al montaje, especialmente si es necesario instalar guías o mosquiteras que aumenten la profundidad total del elemento. 

Los marcos de PVC se sueldan en sus esquinas, creando un elemento monobloque completamente estanco al aire y al agua (a diferencia de otros materiales donde las esquinas se unen mecánicamente). Refuerzo interno de acero El perfil de PVC no es estable tal como se presenta algunas cámaras interiores. El mayor de ellos alberga el refuerzo de 

acero que le aporta estabilidad e inercia. Este refuerzo es obligatorio e instalar una ventana de PVC sin estos refuerzos internos causaría muchos problemas posteriores. Se recomienda atornillar con este refuerzo todo tipo de elementos que deban fijarse a la estructura de la sala de PVC para conseguir una fijación más estable y segura.

Contexto histórico, social y económico

En 1835 un alemán de nombre Justus Von Liebig descubrió el monómero del cloruro de vinilo, el cual no fue un hallazgo de importancia para la fecha, sin embargo en 1926 el químico estadounidense Waldo Lonsbury Semon le encontró una utilidad y registró la patente en 1933 para un método de fabricación de PVC plastificado. 

“Los primeros productos de PVC producidos a partir de 1938 fueron pelotas de golf, zapatos de tacón y cortinas de baño.”1 Con el avance de las tecnologías se logró adaptarlo a formas de mayores volúmenes y gracias a esto se descubrió el potencial que tenía para llevar a cabo la elaboración de más productos, logrando ser hoy en día el segundo polímero de mayor producción en el mundo. 

Las primeras ventanas de PVC aparecieron en Alemania en los años 70 como respuesta al aumento de los precios del petróleo para ahorrar energía en edificios con sistemas de calefacción basados en combustibles fósiles. Sin duda, en ese momento se produjeron los primeros cambios de poder, allanando el camino para el apoyo a la construcción. 

Este material en crecimiento se convirtió en una alternativa competitiva a los materiales tradicionales, el aluminio y la madera, que están creciendo en el mercado. Su alto aislamiento térmico, ligereza y propiedades decorativas lideran el desarrollo tecnológico de la industria de las ventanas y todo lo relacionado con su producción, existe la necesidad de más propiedades de aislamiento térmico y acústico en el concepto de marketing, hace muchos siglos, sí. Único. Pero el PVC también es un material duradero, que no hace perder tiempo y es fácil de fabricar. Todo esto, junto con el desarrollo de equipos especializados para la producción en grandes volúmenes, permite realizar la producción de ventanas a precios competitivos del mercado. En poco tiempo, las ventanas de PVC conquistarán el mercado centroeuropeo y se convertirán en la base de una nueva tendencia en la construcción de edificios de bajo consumo energético. 

Las Carpinterías de PVC utilizan una materia prima que constituye un recurso inagotable de la naturaleza que es la sal común. Por esto mismo son 100% reciclables. La misma con un 30% de material reciclado presenta el menor consumo de energía y emisiones de CO2 y las que no tienen material reciclado presenta un consumo de 1.780 kWh Estas ventanas pueden ser recicladas varias veces sin pérdida de rendimiento y presentan la historia más larga del reciclaje entre los plásticos. Por ello es escaso el desperdicio en su producción y solo emiten gases de efecto invernadero como resultado de la optimización en el uso de la calefacción y la refrigeración. Por otro lado, tienen un impacto medioambiental mínimo en cuanto a emisión de CO2, pero en 1970 se descubrió que el monómero de cloruro de vinilo era una sustancia cancerígena, por lo tanto, se redujo el nivel de exposición potencial.

Definición ciencia

Las aberturas de PVC (policloruro de vinilo) son una combinación química de carbono, hidrógeno y cloro. Sus componentes provienen del petróleo bruto (43%) y de la sal (57%). En este momento sólo el 4% del consumo total del petróleo se utiliza para fabricar materiales plásticos y de ellos, únicamente una octava parte corresponde al PVC. Físicamente están compuestas por distintos tipos de perfiles, burletes que dependen del tamaño, línea, vidrio, empresa y tipo de abertura.

Procesamiento

1) EXTRUSIÓN: A partir de la materia prima de PVC, los perfiles de ventanas se fabrican en extrusoras. El proceso consiste en introducir por un extremo de la máquina el PVC en polvo o en grano junto con sus aditivos. En este momento, pasan por un proceso de fundido. Por el otro extremo de la extrusora, sale el perfil a través de una boquilla con la forma que éste adoptará. El siguiente paso consiste en cortar las barras de PVC en largos de cinco a seis metros. 

2) ELABORACIÓN: Después de cortar las barras de PVC, se procede a la colocación de los perfiles de refuerzo en función de las dimensiones y especificaciones del fabricante de perfiles. Luego se realizan las uniones en forma de T o en cruz mediante soldadura de los perfiles de PVC o unión mecánica (atornillado). 

3) COLOCACIÓN DE JUNTAS: Entre los perfiles de hoja, el marco y poste, se colocan juntas de caucho sintético, las cuales son necesarias para evitar la aparición de corrientes de aire, garantizar mayor aislamiento técnico y acústico. 

4) ACRISTALAMIENTO: Al colocarlos, se utilizan las juntas con aberturas de desagüe y aireación para desviar la penetración de agua que provoca el empañamiento.

Propiedades

TIPO DE PROPIEDADPROPIEDAD O CARACTERÍSTICA VALOR TÍPICO
Físico – químicaDensidad 1.44 g/cm2
Resistencia ambiental ¹* C I D I E I F I G
Temperatura de termolusión 82° C
MecánicaM ódulo de elasticidad2500 N/mm 2 
Resistencia a la tracción 45 N/mm2
Térmica Transmitancia Térmica 2,4 W/(m 2 K)
Óptica, Acústica, entre otrasAislamiento acústico 34(-1;-4)dB
NORMATÍTULO 
IRAM 11983Carpintería de obra. Perfiles de PVC no plastificado para la fabricación de puertas y ventanas exteriores. Requisitos y métodos de ensayo.
IRAM 11984Carpintería de obra. Perfiles de PVC no plastificado para la fabricación de puertas y ventanas exteriores. Inspección y recepción.
UNE 53941Perfiles de poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U) para la fabricación de perfiles de ventanas y puertas, con folio laminado o lacados. Clasificación, requisitos y métodos de ensayo.
UNE-EN 12608Perfiles de poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U) para la fabricación de ventanas y de puertas. Clasificación, requisitos y métodos de ensayo. Parte 1: Perfiles de PVC-U sin revestimiento con superficies de colores claros
DIN 16830 DIN 7748Perfiles de ventanas altamente resistentes al impacto Materiales plásticos no plastificados. Clasificación y designación 

Puesta en obra

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Bibliografía

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Aislación Hidrófuga, Polímero

Sika Inertol Infiltración

Síntesis

El Sika Inertol Infiltración es un producto relativamente nuevo, desarrollado gracias a su alta tecnología.  Antes, en los cimientos de los muros se podía notar el crecimiento de la humedad. Esto era visualmente  muy notorio en los muros. Pero hoy en día gracias al descubrimiento de la silicona (ingrediente principal del  Sika Inertol Infiltración) en los años 40, aproximadamente, este problema es un peso menos en la mochila  al momento de la construcción. Se descubrió que la silicona al estar en su estado sólido, funcionaba como  un perfecto aislante de humedad. 

Contexto histórico, social y económico

Inicialmente, la silicona (creada en 1940) fue una sustancia creada para lubricar. Ya que el contexto en el  que fue creada fue en la Segunda Guerra Mundial. Su creación fue principalmente basada para la industria  bélica, con el objetivo de encontrar una manera de alivianar los equipos y mejorar los lubricantes para las  maquinas, carros y zapatos de los soldados. 

Luego, con el tiempo, este material fue cambiando sus objetivos y sus usos. Ya pasaron a ser algo más  comerciante, en cualquier tipo de rubro. Se esparció tanto en el área de la estética como en el área de la  construcción. En la estética se aparecen en los implantes, en el rubro de la cocina pueden aparecen en  moldes de silicona para el horno, como también aparece en la construcción como sellador para juntas o  mismo para evitar infiltraciones.  

La silicona fue un material que introdujo muchos cambios en la historia tecnológica, como el plástico. La  silicona es un polímero, por lo tanto, no consume mucha energía ni en su fabricación, ni tampoco en su  transporte. Esto se debe a que es un material liviano y ligero. En cuanto a su accesibilidad, es un material  muy accesible tanto en precio como en disponibilidad, ya que (como pasa con el plástico) lo podemos  encontrar en muchos rubros, en todos sus estados y formas. Y económicamente no está muy elevado.  

El Sika Inertol Infiltración, tiene una gran cantidad de siliconas en su mezcla. Esto funciona a la perfección  cuando esta pasa de estar en un estado líquido a su estado sólido, ya que en su estado sólido funciona  como una perfecta barrera para la humedad. El producto en sí es muy accesible, en precio y en su  disponibilidad. El balde de 5 Litros ronda en un precio de aproximadamente $20.000 y se puede conseguir  en cualquier sucursal de SIKA o mismo en ferreterías. 

En el caso de la silicona por separado, si se puede reciclar o directamente se crean productos que reduzcan  la cantidad de plástico en nuestras vidas. Pero, en el caso del Sika Inertol infiltración, esto no es posible al  100%. Si este producto se desecha en algún rio, estanque, etc.; claramente lo va a contaminar ya que tiene  materiales como el “etanol”, entre otros, que aumenta la contaminación atmosférica por ozono, además de  ser extremadamente tóxico para la salud.

Definición ciencia

La composición del Sika Inertol Infiltración se basa en una mezcla líquida a base de siliconas. Tiene  una textura viscosa al estar la mezcla en su estado líquido. Pero luego al solidificarse, se crea una  barrera que actúa en contra a las posibles infiltraciones de cimientos. En su composición contiene  entre un 1 y 5 % de etanol y un 1 a 3 % de metilsilanotriolato de potasio.

Procesamiento

La materia prima principal para poder hacer el Sika Inertol Infiltración es la silicona, se obtiene de la  ramificación/mezcla de silicio y oxígeno. El proceso empieza desde la extracción de la sílice,  abundante en rocas, suelo y arena. Luego es transportado a los laboratorios donde se genera esta  fusión entre la sílice y el oxígeno (polvo). Por otro lado, se preparan lo líquidos para luego ser  mezclados con el polvo y así crear a la silicona. Luego se envasa y se distribuyen en sus sucursales.  Su temperatura de servicio es de entre -40°C a 100°C.

Propiedades

TIPO DE  PROPIEDADPROPIEDAD O CARACTERÍSTICA VALOR TÍPICO 
Físico – químicaDensidad1020 kg/m³
Resistencia ambientalA I B I C I D I E I F I G
Mecánica Resistencia a la tracción6,8 MPa
Térmica Resistencia Térmica250°C – 300°C

Normas

NORMA

TÍTULO 

RI-9000-02

Gestión de la Calidad 

RI-14000-007

Gestión Ambiental 

RI-18000-017

Gestión SySO 

IRAM 2507

Gestión de Identificación de Cañerías 

IRAM 3625

Gestión de Seguridad de Espacios Confinados 

IRAM-ISO 22313

Gestión de Seguridad y Resiliencia 

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBRE ORIGEN MARCA
NOMBRE: Sika Argentina. CONTACTO:  +54 114734-3500 +54 114734-3532 PAGINA WEB:  https://arg.sika.com/?gad_source=1& gclid=CjwKCAjww_iwBhApEiwAuG6c cNpRKAlz9Hc5kQiAD6T_BHYJCXjjx djY86Ja0pHJ9hiRQbTCe7zgFxoC9D MQAvD_BwEEn bidones de 5, 10 o 20  litros. Con sus respectivos  embudos de aplicación.Sika Inertol Infiltración.Argentina. Sika.

Bibliografía

(1) https://arg.sika.com/dam/dms/ar01/a/Inertol_Infiltracion_HDS.pdf 

(2) https://arg.sika.com/dam/dms/ar01/g/inertol_infiltracion.pdf 

(3) https://www.google.com/search?sca_esv=1a57d827cf09faae&sxsrf=ACQVn09eGfgCMrY_- rrfOh2VjA8FnVe7KQ:1713289033673&q=proceso+de+la+silicona&tbm=vid&source=lnms&prmd=ivsnbmtz&s a=X&ved=2ahUKEwjqnvBo8eFAxVMqJUCHWphDaMQ0pQJegQIDBAB&biw=1536&bih=730&dpr=1.25#fpstat e=ive&vld=cid:dce50bf2,vid:kRLVSsdL2A0,st:0 

(4) https://arg.sika.com/dms/getdocument.get/fbb1b8b4-6738-48b6-b9b6-1ac9b7739b82/inertol_infiltracion.pdf (5) https://3ciencias.com/wp-content/uploads/2013/02/SILICONA.pdf 

(6) https://multimedia.3m.com/mws/media/1227520O/ficha-silicona-alta-temperatura.pdf

(7) https://www.youtube.com/watch?v=YdiaEYgkDkk (8) https://arg.sika.com/?gad_source=1&gclid=CjwKCAjww_iwBhApEiwAuG6ccNpRKAlz9Hc5kQiAD6T_BHYJCXj jxdjY86Ja0pHJ9hiRQbTCe7zgFxoC9DMQAvD_BwE

Aislación Térmica, Envolvente, Polímero

Lana de PET

Síntesis

La lana de poliéster PET es un material utilizado comúnmente para el aislamiento térmico. El PET (tereftalato  de polietileno) es un polímero termoplástico que se obtiene a partir de la reacción de polimerización del ácido  tereftálico con el etilenglicol. Se utiliza principalmente para fabricar botellas de plástico, pero también puede  reciclarse y transformarse en fibras de poliéster.  

La lana de poliéster PET se produce a partir de la fusión e hilado de las fibras de poliéster recicladas. El  material resultante es una fibra suave y esponjosa que se utiliza como aislante térmico en diferentes  aplicaciones. 

El proceso de fabricación de la lana de poliéster PET comienza con la recolección de botellas de PET reciclables.  Estas botellas se limpian y trituran en pequeños fragmentos de plástico conocidos como escamas de PET.  Luego, las escamas se someten a un proceso de fusión y extrusión, en el cual se funden y pasan a través de  pequeños orificios para formar fibras continuas. Estas fibras se enfrían y se recolectan en bobinas o se  transforman en rollos o paneles de lana de poliéster PET para su posterior uso como aislante térmico. 

En cuanto a la instalación, la lana de poliéster PET está disponible en forma de rollos, paneles u otras formas  convenientes. Esto facilita su colocación en diferentes áreas, como paredes, techos y pisos.

Contexto histórico, social y económico

La historia de la lana de PET como material de aislamiento térmico y acústico es una muestra brillante de  cómo la innovación puede transformar los desechos en recursos valiosos. El PET, o tereftalato de polietileno,  es un tipo de plástico comúnmente utilizado en la fabricación de botellas de agua, refrescos y otros envases. 

En 1952, DuPont desarrolló una forma de película delgada del material que se conoció como Mylar. Eastman  Chemical entró en el mercado en 1958 con su propia oferta comercial, denominada Kodel. 

A medida que creció la preocupación por la acumulación de desechos plásticos y la necesidad de encontrar  soluciones sostenibles, surgió la idea de reciclar el PET para convertirlo en un material útil. En la década de  1990, especialmente en países como Japón, se desarrollaron procesos para reciclar botellas de PET en fibras  de poliéster. Estas fibras podrían luego ser utilizadas para producir una variedad de productos textiles,  incluyendo la lana de PET para aislamiento. 

El proceso para convertir botellas de PET en lana de poliéster implica varios pasos. Primero, las botellas de  plástico son recolectadas y clasificadas según su tipo de plástico. Luego son lavadas, trituradas y convertidas  en pequeños fragmentos. Estos fragmentos son fundidos y extruidos a través de pequeños orificios para  formar fibras delgadas. Después, estas fibras son enfriadas, estiradas y cortadas en longitudes adecuadas  para su uso en la fabricación de productos de aislamiento. 

La lana de PET reciclada ofrece varias ventajas sobre otros materiales de aislamiento. Es resistente al moho y  a las plagas, no retiene la humedad, es liviana, no irritante para la piel y tiene buenas propiedades de  aislamiento térmico y acústico. Además, contribuye a reducir la cantidad de desechos plásticos en vertederos  y ocupa menos recursos que la producción de materiales de aislamiento convencionales. 

Hoy en día, la lana de PET reciclada se utiliza en una amplia gama de aplicaciones de aislamiento en la  construcción, incluyendo paredes, techos y pisos. Su creciente popularidad refleja la creciente conciencia  sobre la importancia de la sostenibilidad y el reciclaje en la industria de la construcción. 

Hablando de los impactos positivos al medioambiente, el reciclaje de botellas de PET para producir lana de  PET contribuye a reducir la cantidad de desechos plásticos que terminan en vertederos o en el medio  ambiente, ayudando así a abordar el problema de la contaminación por plásticos. Al utilizar material  reciclado se reduce la necesidad de extraer y procesar recursos naturales como el petróleo, que es el  material base para la producción de plástico PET. Además fomentan el concepto de economía circular al  darle un nuevo uso a un material que de otra manera se consideraría un desperdicio. 

Por otro lado, cuenta con impactos negativos, ya que implica un uso de energía y puede generar emisiones  de gases de efecto invernadero durante el proceso de reciclaje y fabricación y el proceso de reciclaje de PET  puede generar contaminación si no se maneja adecuadamente. También, a veces puede tener limitaciones  en términos de calidad y rendimiento en comparación con los materiales vírgenes.

Definición ciencia

La lana de PET, también conocida como “lana de botella de plástico”, está fabricada a partir de  polietilentereftalato (PET), que es un tipo de plástico comúnmente utilizado en botellas de agua y otros  envases de bebidas. La lana de PET se produce mediante un proceso de reciclaje en el cual se derrite y se  extruye el plástico para formar fibras similares a las de la lana. 

Por lo tanto, la composición de la lana de PET es principalmente polietilentereftalato reciclado, aunque  también puede incluir aditivos o tratamientos adicionales dependiendo del proceso de fabricación específico.

Procesamiento

El procesamiento de la lana de PET implica varias etapas, desde la recolección y clasificación del material PET  reciclado hasta la producción de fibras utilizables. 

El primer paso es recolectar botellas de PET usadas y otros productos de plástico similares. Estos materiales se  clasifican y se separan según el tipo de plástico y su color. 

Como segundo paso, las botellas de PET recolectadas se lavan para eliminar cualquier residuo y se trituran en  pequeños fragmentos. Este proceso también puede incluir la eliminación de las etiquetas y tapas de las  botellas. 

Tercero, los fragmentos de PET se funden a alta temperatura para convertirlos en un material líquido. Luego,  este material se pasa a través de boquillas pequeñas en un proceso llamado extrusión, donde se forma en  hebras delgadas y continuas. 

Luego, en el cuarto paso, las hebras de PET extruidas pueden pasar por un proceso adicional llamado  texturización, donde se estiran y se enfrían para mejorar su aspecto y sensación, haciéndolas más similares a  la lana natural. 

Por último, las fibras de PET texturizadas pueden ser hiladas en carretes y luego tejidas en telas para su uso en  una variedad de aplicaciones, como prendas de vestir, alfombras, tapicería y más. 

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO 
Norma IRAMN° 11549 – Aislamiento térmico de edificios. Vocabulario. 
Norma IRAMN° 11601 – Aislamiento térmico de edificios. Propiedades térmicas de los materiales para la  construcción. Método de cálculo de la resistencia térmica total.
Norma IRAMN° 11603 – Aislamiento térmico de edificios. Clasificación bioambiental de la República  Argentina.
Norma IRAMN° 11604 – Aislamiento térmico de edificios. Ahorro de energía en calefacción. Coeficiente  volumétrico G de pérdidas de calor.
Norma IRAMN° 11625 – Aislamiento térmico de edificios. Verificación del riesgo de condensación del  vapor de agua superficial e intersticial en paños centrales.
Norma IRAMIRAM N° 11630 – Aislamiento térmico de edificios. Verificación del riesgo de condensación de  agua superficial e intersticial en puntos singulares.

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCAL FORMATO NOMBRE ORIGEN MARCA
ARQMAT (https://arqmat.com.ar/bus queda?controller=search&s= lana+de+pet)– Rollo ((3x  0,40m) x 12,50 m x 70mm) – Rollo (1,20 x  12,50 m x 70mm)– Lana PET Muros  c/Barrera de  Vapor – Lana PET Techo  Durlock c/Barrera  de Vapor– Entre Ríos,  ArgentinaDurlock
MVD Revestimientos (https://mvdrevestimientos.co m.uy/product/lana-de-pet/)– Rollo (1,2m X  12,5mm X 50mm)– Lana de PET – Montevideo,  UruguayDurlock
Hiperplaca (https://www.hiperplaca.com. ar/producto/lana-pet-para cielorrasos-50mm-durlock/) – Rollo (1,2m X  12,5mm X 50mm)– Lana de PRT – Jujuy, Argentina – Catamarca,  Argentina – Santiago del  Estero, ArgentinaDurlock
Durlock (https://durlock.com/producto s/lana-de-poliester-durlock/)– Rollo (1,2m x  12,5m x 50mm o  70mm)– Lana de Poliéster – Argentina Durlock

Bibliografía

∙ System, Optimer. La lana de polyester PET, el secreto del aislamiento témico eficiente y  sostenible!. 8 de mayo de 2023. https://www.optimersystem.com/post/lana-de-poli%C3%A9ster-pet-el secreto-del-aislamiento-t%C3%A9mico-eficiente-y-sostenible. 

∙ Aiter. Uso de las ”Lanas de Vidrio” para cumplir con la Ley 13.059 de la Pcia. De Bs.As. 9 de  febrero de 2018. https://aiter.com.ar/2015/10/09/uso-de-las-lanas-de-vidrio-para-cumplir-con-la-ley-13- 059-de-la-pcia-de-bs-as/ 

∙ Ingenieria Industrial. Reciclaje de botellas de PET para obtener fibra de poliéster. 2009.  https://www.redalyc.org/pdf/3374/337428493008.pdf 

∙ La textilera. La historia del poliéster, la fibra más utilizada en la industria textil. 10 de septiembre  2020. https://shop.latextileradotaciones.com/la-historia-del-poliester-la-fibra-mas-utilizada-en-la-industri  textil/#:~:text=Su%20origen%20se%20remonta%20ª,como%20Terylene%2C%20Tergal%20y%20Terlenka.  ∙ ARQMAT. CONSTRUCCION EN SECO.  

https://arqmat.com.ar/busqueda?controller=search&s=lana+de+pet

∙ MVD revestimientos. https://mvdrevestimientos.com.uy/product/lana-de-pet/ 

∙ Hiper placa. Lana Pet para Cielorrasos 50mm Durlock.  

Lana Pet para Cielorrasos 50mm Durlock

∙ DURLOCK. Lana de Poliester Durlock. https://durlock.com/productos/lana-de-poliester-durlock/ ∙ Universidad del Pais. INTRODUCCION A LA CINECIA DE LOS MATERIALES Y SUS  PROPIEDADES. 2014. https://lc.cx/enLoPy 

∙ Erica. Aislamiento Térmico. 2021. https://lc.cx/sxz2pg 

∙ Toolbox. Scientific Committees. Decibelio. https://lc.cx/nOPjQh 

∙ Gigahert-Optik. Determinación de propiedades de materiales ópticos. 2024 https://lc.cx/r_iPwN