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Tablero fenólico

24 abril, 2021 Materialoteca

Síntesis

Tablero que se obtiene mediante encolado de chapas de madera superpuestas de modo que sus fibras formen un ángulo determinado, generalmente recto.Se pueden utilizar como revestimientos chapas de madera decorativa, plásticos, papel impregnado en resinas sintéticas, pintura, tintes, chapas metálicas, etc. Los tableros utilizados en aplicaciones decorativas se rechapan en la cara vista con maderas finas y en la no vista con una madera de menor calidad para equilibrar el tablero.La presentación más común de este material es en tableros de 4×8 piesHYPERLINK “https://es.wikipedia.org/wiki/Pie_(unidad)”, 1,22×2,44 metros, en grosores que van de los 3 mm hasta los 36 mm en casi cualquier tipo de madera, predominando las maderas blandas. Existe una gran variedad de madera contrachapada.

Contexto histórico, social y económico

Los contrachapados se han hecho durante miles de años,su elaboración se ha dado en distintos lugares y circunstancias a lo largo de la historia, sin que estén relacionados entre sí.Según algunos autores, los egipcios habrían sido los inventores del tablero contrachapado. En sentido estricto no es así ya que el contrachapado requiere chapas finas, adhesivos fuertes y presiones importantes, medios que no se encontraban al alcance de esta civilización. Es cierto que se trabajaba el chapado con gran maestría en mueble y otros objetos (son famosas las sandalias de Tutankamon a base de madera y otros materiales). En algún relieve egipcio se aprecia la labor de chapado: con unas grandes cuchillas se corta la madera, mientras en un puchero se cuece la cola animal, después se aplica la chapa encolada sobre la superficie y se aplica presión mediante sacos.
El tablero contrachapado es el primer intento, y acierto, para conseguir madera reconstituida técnicamente, o de ingeniería con un doble fin: obtener un producto más homogéneo y de mayor calidad junto con un mejor aprovechamiento de un recurso forestal cada vez más escaso.Una de las actividades que más hizo adelantar la aparición del contrachapado fue la construcción de claves y pianos a partir del siglo XVII. Las curvadas cajas de armonía y de resonancia de estos grandes instrumentos se solucionaba mediante laminado al hilo de diferentes capas de chapas. También en carpintería y ebanistería se ejecutaban piezas curvas a base de laminados.Existe gran cantidad de posibilidades en cuento a la aplicación de este material hoy en dia,se lo puede ver por ejemplo en una construcción de viviendas con vetas a la vista,mueblería, decoración de interiores, elementos expuestos a la intemperie,recubrimientos estructurales de pisos, muros y techos ,prefabricación de elementos de construcción,se puede utilizar también en moldajes para hormigón y elementos estructurales en la construcción, agroindustria, contenedores y transporte
Los problemas ambientales asociados con la fabricación de tableros y productos de madera particuladaincluyen:Prácticas forestales sostenibles ,emisiones a la atmósfera ,aguas residuales ,materiales peligrosos ,residuos sólidos y Ruido. Cuando se utilizan troncos en vez de residuos de madera como fuente de fibra el principal impacto ambiental de la fabricación atañe al manejo de los recursos forestales. Las cuestiones relativas a las prácticas forestales sostenibles se describen en las Guías sobre medio ambiente, salud y seguridad para el Manejo Forestal. Este tipo de impactos puede reducirse mediante un mayor uso de fibras recicladas o recuperadas en la fabricación de tableros. Los procesos de producción de tableros y productos de madera particulada pueden generar una amplia gama de emisiones a la atmósfera, dependiendo del método empleado. Los contaminantes derivados de los procesos de combustión incluyen materia en partículas (MP), óxidos de nitrógeno (NOx), monóxido de carbono (CO) y óxidos de azufre (SOx) generados por calderas radiantes, generadores de aire caliente y calentadores de fluidos térmicos. Los aldehídos (incluido el formaldehído) y otros compuestos orgánicos volátiles (COV) se liberan al calentarse la madera en secadores de partículas, secadores y prensas de chapado de madera y al enfriarse los tableros prensados.

Definición ciencia

Los materiales que entran en su composición son: chapas o capas de madera, adhesivos y revestimientos.Las chapas son láminas de madera que no sobrepasan los 7 mm de espesor.La gran mayoría de las especies de madera son desenrollables y aptas para obtener chapa pero las más habituales son las ‘maderas finas’ de haya, nogal, roble, chopo, pinos sivestre, insignis y oregón, chopo, abedul o tropicales como okume, embero, mansonia, mongoy, mukaly, samba, sapelly, ukola, etc.Las chapas para tableros se clasifican por la presencia de peculiaridades de la madera (principalmente nudos) en tableros estructurales o bien por su estética y figura en tableros decorativos para cara o contracara.AdhesivosDependiendo del uso y de las características del tablero se pueden usar adhesivos de urea formol para interiores y de urea formol reforzadas con melamina o fenol formaldehído, para exteriores.

Procesamiento

Los troncos se montan en una máquina que los hace girar para realizar el corte, a fin de generar una hoja de chapa, que se corta a las medidas apropiadas. Luego, esta chapa se procesa en una estufa para madera, se parchea o arregla en sus eventuales imperfecciones y, finalmente, se pega a presión(los tableros contrachapados se construyen con un número impar de capas con el grano de capas adyacentes perpendiculares,las capas constan de una sola lamina o dos de ellas paralelas a la dirección del grano) y a una temperatura de 140 °C, formando así el tablero de contrachapado. Estos tableros se pueden cortar, parchear, pulir, etc., según el uso que se le vaya a dar.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
EN 13.896	Comportamiento al fuego
ISO 14001	Certificación Sistemas de Gestión Ambiental
ISO 14006	Certificación Gestión ambiental del proceso de diseño y desarrollo, Ecodiseño
EN 717-2	Determinación de la emisión de formaldehído
ISO 166002	Certificación Gestión de la I+D+i
*EN-314-1*	Calidad del encolado

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Coama	Argentina	Machimplak	Placascon medidas completamente adaptables a la necesidad del cliente. 1.22×2.44.	Coama (54-11) 4871 – 5977 / 5905 www.coama.com.ar Av. de los Lagos 6855
DAC	Argentina	Mult.Fenolico	* Placasfenólicas de 18mm de espesor * 275x183cm* 260x183cm	DAC Maderas (11) 6636-7855 www.dacmaderas.com.ar Av. 101 Dr. Ricardo Balbín 3342
Egger	Argentina	Placa CompFenolico	Placas fenólicas de 18/11 mm de espesor 1.22×2.44	Easy 0810-999-EASY www.easy.com.ar Av. Brig. Gral. Juan Manuel de Rosas 658
Madersama	Argentina	Placa Compensado Fenólico	* Placasfenolicas6, 9, 12, 15 y 18 mm de espesor * 2440 x 1220 mm	Madersama (3751)-531450 taedasa.com.ar Camarones 3952,CABA

Bibliografía

1	www.fenoltec.com (Ficha tecnica)
2	https://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_142_contrachapado.pdf (Tableros contrachapados)
3	https://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_404_Tableros%20Estructurales_18.07.2011.pdf (“TABLEROS ESTRUCTURALES DERIVADOS DE LA MADERA”)
4	www.portalhuarpe (Instalaciones I climatización en la arquitectura)
5	http://www.maderasmisiones.com.ar/productos.asp?cat=160(ficha,cualidades propias del fenólico)
6	www.fenoltec.com (Ficha tecnica)
7	https://core.ac.uk/download/pdf/61519912.pdf(Comparación de ensayos a compresión de madera estructural)
8	http://aserraderonelson.com.ar/product/fenolicos/(cualidades del panel fenólico)
9	http://publiditec.com/blog/tableros-contrachapados-madera-para-la-construccion/ (Tableros contrachapados de madera para la construcción)
10	https://www.woodproducts.fi/es/content/madera-contrachapada (CATEGORÍAS DE CALIDAD DE LA MADERA CONTRACHAPADA)
11	http://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/actividades/act_paginas/libro/11%20Tableros%20contrachapados.pdf (
12	https://www.maderastpf.com/pdfs/Tablero_contrachapado_fenolico_plastificado.pdf, visitado 16/04/2021

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Cemento Portland con escoria granulada de alto horno

17 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

Es un producto obtenido de la mezcla del Clinker de Cemento Portland y la escoria granulada de alto horno, partículas de naturaleza cerámica pulverizadas. Éstas mejoran sus propiedades de resistencia a los sulfatos principalmente. La escoria se obtiene por medio de la reducción del mineral de hierro en el horno alto, luego de pasar por un proceso de enfriamiento. Suele usarse este agregado en un 50% aproximadamente como reemplazo del Cemento Portland a la hora de generar la mezcla del hormigón. Tarda más en asentarse que el hormigón sin este agregado, pero es una opción mucho más sustentable a causa de su menor emisión de gases dañinos al ambiente, su mayor durabilidad y menor mantenimiento. Se suele usar en fundaciones y estructuras de gran tamaño ubicadas en ambientes abrasivos, ya que protege al acero que puede tener en su interior. Su color final es blanquecino. Marcas tales como Holcim Fuerte y Loma Negra se pueden encontrar en Argentina.

Contexto histórico, social y económico

En 1824 el empresario Joseph Aspdin fabrica y patenta por primera vez el cemento artificial, conocido como cemento Portland. Esto sucede en Gran Bretaña, después de años de experimentación con mezclas de caliza y arcilla. Es un tipo de cemento hidráulico, lo que le otorga excelentes cualidades aglutinantes, formando masas pétreas resistentes y duraderas. A causa de su mayor temperatura de calcinación, la cual producía una sintonización parcial de la mezcla cruda, este nuevo cemento resultó muy superior al anterior cemento romano. La evolución tecnológica que fue surgiendo después de que Aspdin patentó al Cemento Portland fue y sigue siendo extensa. Esto dio lugar hace aproximadamente unos cien años a la aparición del cemento Portland con escoria granulada de alto horno.(1)

Este cemento siderúrgico tiene algunas propiedades y características que lo ponen en una mejor posición que el cemento Portland ordinario, ellas son: alta resistencia a los sulfatos y agua de mar, menos calor de hidratación y una reducción a la reacción árido-álcalis.

Es utilizado en construcciones masivas donde la composición del cemento se vea afectada debido al contacto con elementos químicos. Tales como construcciones marítimas, es decir, tuberías, presas, alcantarillado, columnas, bloques y puentes.

En la actualidad existen más de 1500 fábricas de cemento repartidas por todo el mundo y la producción en el año 2000 se estima en torno a 1500 millones de toneladas, esto genera un alto impacto negativo en el medio ambiente. El cemento portland con escoria agregada provee una oportunidad de reducir significativamente la energía utilizada y las emisiones de dióxido de carbono. Producir 100m3 de hormigón usa 32 toneladas de cemento, si se reemplaza el 50% de ese cemento por escoria granulada se reducían 12,96 toneladas de dióxido de carbono. También produce muy bajas emisiones de gases tóxicos tales como dióxido de azufre y dióxido de nitrógeno. (2)

La escoria granulada suele reemplazar al cemento portland en un 50% aproximadamente a la hora de realizar la mezcla para el hormigón. Esto es posible ya que la escoria y el cemento contienen los mismos óxidos y actúan de similar manera ante el agua.

También es una opción sustentable y con beneficios económicos ya que la escoria proviene de un mineral generado a causa de la industria siderúrgica como residuo, por lo tanto al incorporarlo a la hora de la fabricación del hormigón pasa a tener una utilidad. El uso de esta alternativa tiene un impacto positivo a la hora de incrementar la durabilidad del hormigón y reducir los costos y gastos energéticos que implicaría mantenimientos en hormigón sin la escoria agregada.

Este tipo de cemento genera que el hormigón tarde aproximadamente media hora más en asentarse que el hormigón sin él, lo que puede proveer mayor posibilidad de trabajarlo. A causa de esta lentitud de la reacción, las condiciones del curado tales como la temperatura y humedad pueden afectar el desarrollo de la resistencia del hormigón. La temperatura de curado óptima dependerá de las proporciones de cemento y escoria, teniendo en cuenta que a medida que aumente el contenido de adición se deberá incrementar la temperatura de curado de la mezcla. (3)

En general, el uso del CAH se recomienda para todos aquellos morteros y hormigones donde resultan importantes la resistencia final y la durabilidad, pero se restringe su uso en aquellas aplicaciones donde resulte importante una alta resistencia inicial, como premoldeados curados a temperatura ambiente y uso de encofrados deslizantes. Se recomienda extremar las precauciones de protección y curado del hormigón de manera de permitir la adecuada hidratación de las partículas de cemento. (4)

Definición ciencia

Del cemento portland: Silicato dicálcico Ca2SiO4 (32%), Silicato tricálcico Ca3SiO5 (40%), Aluminato tricálcico Ca3Al2O6 (10%), Ferroaluminato tetracálcico Ca4Al2Fe2O10 (9%), Sulfato de calcio CaSO4 (2-3%) (5)

De la escoria: CaO (30-45%), SiO2 (30-48%), Al2O3 (15-25%), Fe2O3 (0.5-2%), y otros óxidos de menor cantidad. 2.5% y 4.0% como las cantidades máximas de sulfuros (S) y de sulfatos respectivamente. (6)

Procesamiento

En las fábricas de siderurgia integral por medio del alto horno se reduce el mineral de hierro. El alto horno es un horno de cuba al cual se le introduce un gas reductor a presión (generalmente CO) y una carga de materia de minerales de hierro, coque y fundentes, lo que generaría la separación del hierro y las impurezas de los fundentes (escoria primaria), formando los dos materiales finales: arrabio y escoria, los cuales se separan a causa de su diferencia de densidad. La escoria sale del horno a una temperatura de aproximadamente 1500ºc y se vuelve granulada a causa de su técnica de enfriamiento, el cual es brusco. Se deja caer la escoria líquida sobre un potente chorro de agua fría para que se expanda mientras se transporta hacia las balsas de decantación. Para su empleo en la industria del cemento se debe secar (en tambores rotatorios) y luego moler (en molino de bolas, prensas de rodillos o con un sistema combinado) hasta obtener una finura similar a la del cemento Portland. (7)

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
IRAM 50.000	Cementos. Cementos para uso general. Composición y requisitos. (8)
IRAM 1622	Cemento pórtland. Determinación de resistencias mecánicas. (9)
IRAM 1616	Cemento pórtland. Determinación del contenido de compuestos en los cementos con una o más adiciones. (10)
IRAM 1601	Agua para morteros y hormigones de cemento. (11)
IRAM 1667	Escoria granulada de alto horno. Requisitos y condiciones de recepción. (12)
ASTM C595/C595M-09	Standard Specification for Blended Hydraulic Cements. (13)

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Holcim Fuerte	Argentina	Cemento de alto horno cah40 Holcim fuerte	Bolsa de papel de 50kg	Sodimac (24)Easy (25)
Loma Negra	Argentina	Cemento de Alto HornoCAH40 (RRAA)	Bolsas de 50 kg de peso neto o a granel	Hormigones LomaxLa Preferida de OlavarríaLoma Negra C.I.A.S.ARecycomb S.AFerrosur Roca(26)http://www.lomanegra.com.ar/contacto/
SEBRE S.R.L.	Argentina	Escorias de alto horno	Fletes a granel	SEBRE S.R.L. (27)

Bibliografía

1	Contartese, Cecilia Soledad. “La Internacionalización de la industria cementera en la zona del cordón industrial San Nicolás- Ramallo.” http://imgbiblio.vaneduc.edu.ar/fulltext/files/TC106872.pdf
2 y 23	CPD 24 2015: Introduction to ground granulated blast-furnace slag https://www.building.co.uk/cpd/cpd-24-2015-introduction-to-ground-granulated-blast-furnace-slag/5078251.article
3, 20 y 21	Castellano, Cristina C. “Activación Física y Térmica de la Escoria Granulada de Alto Horno” https://www.fio.unicen.edu.ar/images/stories/carreras/posgrado/hormigon/tesis/tesiscastellano.pdf tesiscastellano.pdf
4, 15 a 19, 22	Folleto-CAH40- Cemento Alto Horno-LomaNegra http://www.lomanegra.com/wp-content/uploads/2017/09/Folleto-CAH40-Cemento-Alto-Horno-LomaNegra.pdf
5	“Cemento Portland” http://ing.unne.edu.ar/pub/quimica/cemento
6	J. A. Cabrera-Madid , J. I. Escalante-García, P. Castro-Borges. “Resistencia a la compresión de concretos con escoria de alto horno. Estado del arte re-visitado” en Rev. ALCONPAT vol.6 no.1 Mérida ene./abr. 2016. http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2007-68352016000100064
7	CEDEX. Centro de estudios y experimentación de obras públicas. “Escorias de horno alto” http://www.cedex.es/NR/rdonlyres/BFF81F23-BDB7-4B5B-85A5-A7ABD2974A42/119856/ESCORIASDEHORNOALTO.pdf
8 a 12	Fuente Normas IRAM https://catalogo.iram.org.ar/#/home
13	Fuente Norma ASTM https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/C595C595M-09-SP.htm
14	Yucra, Joshep. “Cementos Portland, Cementos Adicionados y Otros Cementos Hidráulicos” https://es.slideshare.net/DarioYucra/cementos-portland-cementos-adicionados-y-otros-cementos-hidrulicos
24	Fuente distribuidor local Sodimac https://www.sodimac.com.ar/sodimac-ar/product/2226669/cemento-de-alto-horno-cah-40
25	Fuente distribuidor local Easy https://www.easy.com.ar/tienda/es/easyar/cemento-holcim-50-kg-cah-40-1154894
26	Fuente distribuidores locales Productos Loma Negra http://www.lomanegra.com.ar/contacto/
27	Fuente distribuidor local SEBRE S.R.L. http://www.escorias.com.ar/

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Cemento Portland gris normal

17 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

El Cemento Portland es un conglomerante hidráulico, patentado por J. Aspdin en 1824.Es producido a partir de la cocción a elevadas temperaturas de elementos expresados normalmente en forma de óxidos (CaO, SiO2, Al2O3 , Fe2O3 ) y pequeñas cantidades de otras materias primas.Dicho conglomerado es un producto de fácil adquisición que, al contacto del agua, tiene la propiedad de reaccionar lentamente y formar una masa endurecida. Ésta última es percibida como una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia denominada concreto.Su fabricación se da en tres fases:preparación de la mezcla de las materias primas. producción del clinker.preparación del cemento.Se aplica en gran medida cuando se pretende evitar la corrosión (debido a su alta resistencia). A su vez, desprenden gran cantidad de calor de hidratación por lo que se los utiliza en zonas en donde las temperaturas son bajas (climas fríos).

Contexto histórico, social y económico

Este material fue dado a conocer en 1824 por el constructor Joseph Aspdin en Leeds, Inglaterra; quien le dio el nombre “cemento portland” debido a su aspecto semejante a las rocas que se encuentran en la Isla de Portland. Aspdin lo definía como una caliza hidráulica: “un material pulverulento que amasado con agua y con arena se endurecía formando un conglomerado muy resistente”. En 1838 se emplea por primera vez en la construcción: Se fabricó un túnel bajo el río Támesis, en Londres. Por otro lado, fue producido a escala industrial por Isaac Johnson; quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. A su vez, podría afirmarse que los paradigmas socio-tecnológicos de la época fueron quienes originaron la necesidad de producir este material a gran escala: En la segunda mitad del siglo XIX surge el Intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc, este fenómeno incrementó y estimuló la fabricación de este cemento. Aunque, es recién en el año 1900 que los cementos portland se imponen notablemente en las obras de ingeniería y generan el veloz descenso de consumo de cementos naturales. Actualmente es el material que más se utiliza en la construcción gracias a su gran resistencia y durabilidad; una de sus principales características es la de fraguar y endurecerse al entrar en contacto con el agua. Se usa generalmente en las obras de ingeniería: Es especialmente apto para la prefabricación, estructuras pretensadas en las que se requiera un endurecimiento más rápido de lo usual, obras sanitarias, puentes de concreto pretensado, losas, pavimentos, columnas, zapatas, escaleras y demás. Su resistencia es determinada por la relación agua, cemento y la magnitud de la hidratación.Por otro lado, la mayor producción de este tipo de cemento se produce en los países más industrializados: La antigua Unión Soviética, China, Japón y Estados Unidos son los mayores productores. En menor medida Alemania, Francia, Italia, España y Brasil son también productores importantes.En cuanto a problemas ambientales este material consta de compuestos inorgánicos que no son biodegradables; si bien no hay evidencias que sugieran bioacumulación hoy en día es el principal material cementante usado en las obras, por lo tanto, se produce de forma masiva (en el mundo se producen aproximadamente 4 billones de toneladas anuales de Cemento Portland): Esto último genera un gran problema desde el lado energético; para su fabricación se necesitan alcanzar temperaturas superiores a 1400-1500ºC) y medioambientales (la obtención de materias primas ocasiona la destrucción de canteras naturales y la fabricación del clínker da lugar a la emisión de diferentes gases -CO2, NOx, etc.- en la atmósfera).

Definición ciencia

En términos de organización general podría decirse que este material se conforma de la siguiente manera: Clinker de cemento (65997-15-1) 91%.Caliza (1317-65-3) 5%.Yeso (7778-18-9 4%.Por otro lado, las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:óxido de calcio (44 %),óxido de silicio (14,5 %),óxido de aluminio (3,5 %),óxidos de hierro (3 %)óxido de magnesio (1,6 %).

Procesamiento

La fabricación del cemento portland es una actividad industrial de procesado de minerales que se divide en tres etapas básicas: preparación de la mezcla de las materias primas.producción del clinker.preparación del cemento.1. El proceso empieza por la obtención de las materias primas principales para la fabricación del cemento, las cuales son extraídas de canteras o minas que generalmente están próximos a la planta.Las piedras extraídas son transportadas por camiones volquetes o bandas transportadoras a la planta de trituración en donde son reducidas a un tamaño adecuado para su almacenamiento. Posteriormente, dichas materias primas se muelen y homogenizan hasta quedar reducidas a un polvillo fino llamado harina o crudo. 2. El crudo es introducido a un intercambiador de ciclones donde se precalienta al entrar en contacto con los gases provenientes del horno. Finalmente, este último es calentado en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln) que rota lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se combinan pero sin que se fundan. Al salir del kiln, el crudo sufre una serie de reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación de un nuevo material llamado “Clinker”.3. La molienda es la última etapa en el proceso de fabricación del cemento; dentro del molino el Clinker es dosificado: La rotación del molino hace que las partículas choquen contra los elementos molturadores y las placas del blindaje interno del molino, obteniéndose un material de gran finura. El producto que se obtiene de este proceso es lo que llamamos cemento.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
NMX-C-111-ONNCCE-2014.	Building industry – Aggregates for hydraulic concrete – Specifications and test methods.
NMX-C-083-ONNCCE-2014.	DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES.
IRAM 1612.	Cemento. Método de ensayo para la determinación de la consistencia normal.
IRAM 1504.	Instituto del Cemento Portland argentino. Cemento portland. Análisis químico
IRAM 50000	PCR. Ing. Roberto J. Torrent.
NTC 30	Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC).
NTP 334.009	ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CEMENTO (ASOCEM)

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Cemento Portland tipo I.	Argentina.	Cemento Portland gris.	Bolsas o granel de 50 kg	PCR SA.011.41249800
Cemento PortlandNormal CPN30.	Argentina.	Cemento PortlandNormal CPN30.	Envases de 50 Kg.	Loma Negra.(011) 4319-3000.
Cemento Portland Normal. Uso Gral. IRAM 50.000	Argentina.	Cemento Portland Normal. CP 40.	Envases de 50 Kg.	Holcim.0800-666-2218
Cemento Portland NormalIRAM 50.000/1, CPN40 (ARS)	Argentina.	Cemento Portland NormalIRAM 50.000/1, CPN40 (ARS)	Granel 50kg.	Cementos Avellaneda.0800 333 2363

Bibliografía

	ICPA: Instituto del Cemento Portland Argentino. Normativas de Referencia: Cementos. http://www.actualizarmiweb.com/sites/icpa/index.php?IDM=197&mpal=11&alias=Normas%20y%20Reglamentos
	NORMA ARGENTINA IRAM 11601. Tablas de propiedades térmicas de materiales de construcción http://klima.com.ar/IRAM_11601.pdf
	CEP ATAE FADU. Experimentación y Tecnología Apropiadas a la Emergencia. http://cepfadu.blogspot.com.ar/
	Guillermo Enrique Gonzalo; Viviana María Nota. Pautas y Estrategias para una Arquitectura Bioclimática. https://www.researchgate.net/publication/280385657_Metodologia_para_el_Diseno_Bioclimatico_Sustento_informatico_para_eleccion_de_pautas_y_estrategias
	Fernandez Diez, P. Propiedades térmicas de los materiales. http://files.pfernandezdiez.es/IngenieriaTermica/Tablas/PDFs/Tablas.pdf
	Zumelzu, E y Lovengreen V. Influencia de la dosificación y rugosidad superficial en la reflectancia de la radiación UV-B sobre superficies de hormigón. http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2004/bmfcic118i/doc/bmfcic118i.pdf
	De la Cruz Alta, H. Efectos del curado en las propiedades mecánicas del hormigón con cementos Portland. http://repositorio.usfq.edu.ec/bitstream/23000/7903/1/141072.pdf
	J. F.Colina. PRINCIPALES CARACTERISTICAS DE LOS CEMENTOS PORTLAND NACIONALES. https://digital.cic.gba.gob.ar/bitstream/handle/11746/798/11746_798.pdf?sequence=1&isAllowed=y
	UNIVERSIDADE DA CORUÑA. Materiales de Construcción: Ciencia y Tecnología de los Materiales. ftp://ceres.udc.es/ITS_Caminos/1…1P/1P_03.03_07_08_Ligantes.Cementos.pdf
	ANCAP. FICHA DE SEGURIDAD – CEMENTO PORTLAND NORMAL. https://www.ancap.com.uy/innovaportal/file/1720/1/fs-portland-cpn-40.pdf
	Sabesinsky Felperin, M. El cemento portland en la consistencia del hormigón fresco. Finura de molido óptima. file:///E:/Downloads/1194-1596-1-PB.pdf
	Pineda Morales, V. FICHA TECNICA DEL CEMENTO PORTLAND GRIS. contratacion.huila.gov.co/up_loads/?Archivo=20130719164226.pdf
	PACASMAYO. Ficha Técnica: Cemento portland Tipo I. http://www.arenerajaen.com.pe/web/uploads/productos/pdf/f_477_Tipo%20Portland%20Tipo%20I%20-%20Agosto%202017.pdf
	De León Malacara, B. “Efecto de los perfiles de concentración de cloro y azufre en la estabilidad mecánica y dimensional de morteros de cemento Pórtland substituido con desecho geotérmico”, Tesis de Maestría. Cinvestav-Mexico, 2007.
	Gómez-Zamorano, L. Y., Escalante-García, J. I. “Hidratacion y microestructura de cemento Portland sustituido parcialmente con silice ultrafina”. CONACYT- México, 2009.
	Íñiguez-Sánchez, C. A. “Análisis de la solución de los poros en pastas de Cemento Pórtland Ordinario parcialmente reemplazado con desecho geotérmico”. Tesis de Maestría. UANL-Mexico, 2008.

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Hormigón armado

17 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

El Hormigón Armado es un material compuesto por una pasta adhesiva de cemento portland y agua, también conformado por agregados finos, es decir arena, y gruesos, gravas. Además, la utilización de armadura de acero, la cual le aporta mayor resistencia a los esfuerzos de tracción, y así mismo el acero se protege con el hormigón de la corrosión. Otro de los elementos que se pueden incorporar en la mezcla son aditivos, para mejorar las propiedades del material, dependiendo la utilidad del mismo. Este material puede ser fabricado tanto en obras pequeñas mezclado en hormigoneras, o en obras grandes, las cuales se utiliza el hormigón fabricado en planta y trasladado a obra. La ventaja principal es la alta disponibilidad de los elementos que lo componen, lo que implica que sea uno de los más recurrentes en todo el mundo. Además, se adapta con bastante facilidad a cualquier estilo o forma arquitectónica, porque posee un estado fresco que le permite fluir y así llenar moldes de diferentes geometrías y dimensiones.

Contexto histórico, social y económico

La invención del hormigón armado se suele atribuir a Joseph Louis Lambot, que, en 1848 en Francia, produjo el primer barco de hormigón armado conocido y patentado en 1855. Simultáneamente fue patentado por un grupo de personas en Europa. En 1854 William. B. Wilkinson en Inglaterra, Francois Coignet en 1861 y Joseph Monier en 1867. Este descubrimiento para la construcción se basó fundamentalmente en aumentar la resistencia a la flexión del hormigón al colocarle armaduras de aceros. El hormigón surge en Roma, gracias a la gran habilidad para la construcción de los Romanos, y la facilidad de conseguir en sus cercanías arenas volcánicas con propiedades cementicias con el que preparaban un mortero que era mezclado con grandes piedras naturales y se utilizaban en estructuras enormes que probaron ser muy durables. En el año 1848, el industrial Lambot descubre el interesante hecho, es decir: el aumento de resistencia mecánica del hormigón al armarlo con hierro. Construye la primera embarcación, que aún se conserva y se exhibe en el Parque de Miraval. En 1861 el Ing. Coignet obtiene una patente ya para la ejecución de ciertas estructuras de hormigón armado. En 1867, J. Monier, obtiene también la patente para la construcción de cubos y tuberías con este material y consigue reducir notablemente los espesores de las estructuras, debido a la adecuada y razonable distribución de la armadura metálica. Recién en 1884 una Empresa constructora de Alemania adquiere los derechos de la patente perfeccionada de Monier para aplicar el hormigón armado en ese país. En E.E.U.U. en el año 1875 se inician los ensayos de aplicación de este nuevo material en las construcciones, el primero fue el trabajo de Thaddeus Hyatt, comenzado en 1855 y publicado en 1877, donde define con claridad la función del acero a tracción y del hormigón a compresión. Pero recién en el año 1890 se generaliza y se adopta este sistema de construcción en las obras en general. Actualmente el hormigón armado es de amplio uso en la construcción y además se caracteriza por su comportamiento al fuego los convierte en el material estructural más seguro. El conocimiento de sus debilidades permite elaborar estructuras seguras y duraderas, y estructuras de hormigón relativamente baratas. Es el material de mayor consumo en el mundo después del agua, La producción mundial alcanza los 12 billones de toneladas anuales, ello convierte a esta industria en el usuario más importante de recursos naturales del planeta. Hay involucrado un gasto considerable de energía, lo que también se debe evaluar en el impacto ambiental. Aún Si bien hay gran abundancia de áridos, este recurso no es renovable a corto o medio plazo. Por otro lado, su extracción produce impactos ambientales como cambio en el paisaje y en la forma del caudal del río. En la actualidad el Ministerio de Fomento de España está trabajando en la elaboración de normas específicas que regulen la utilización de estos derribos de la construcción. Para fabricar este hormigón reciclado se utilizarán escombros procedentes de hormigón estructural, triturado y procesado en una planta de reciclaje, y convertidos en un nuevo producto granulado reciclado. Así mismo en Argentina se encuentra el centro experimental de la producción, arquitectura, y tecnología de la Fadu UBA el cual realizan investigaciones por parte de docentes y alumnos, sobre la construcción con hormigón proveniente de residuos. En España en el año 2003 se recicló un 10% del total de los residuos procedentes de la construcción y demolición. El objetivo es llegar al nivel de Alemania u Holanda, donde ya se reutiliza el 90% del hormigón.

Definición ciencia

El hormigón armado es un material cementicio homogéneo, formado por una pasta adhesiva de cemento portland y agua, denominada pasta cementicia, que mantiene ligadas las partículas de materiales inertes, compuestos por agregados finos, es decir arena y gruesos, gravas. Además de la utilización de armadura de acero, la cual le aporta una mayor resistencia a los esfuerzos de tracción al hormigón debido a que es una aleación de hierro y carbono. Así mismo el acero se protege con el hormigón de los fenómenos de corrosión. Se pueden incorporar aditivos en la mezcla para mejorar las propiedades del material, dependiendo la utilidad del mismo, como colorantes, aceleradores o retardadores de fraguado y demás.

Procesamiento

El ciclo de vida del hormigón armado empieza con la extracción de materiales para la fabricación del cemento, componente clave de la mezcla. Esta actividad industrial se divide en tres etapas: Obtención y preparación de materias primas, producción de Clinker, molienda y cocción de materias primas, y molienda de cemento. Fabricación del hormigón: Dosificación: Determinar proporciones en la se combinan los componentes, según a los esfuerzos que será sometido. Por ejemplo, la dosificación típica de una columna o viga es de 1:3:3, 1 de cemento, 3 de arena y 3 de piedra, o 1 de cemento, 3 de arena, y 3 de canto rodado. Amasado: Proceso de mezcla y homogeneidad efectuado en botonera (hormigonera) Transporte: Desde la hormigonera a obra, lo más velozmente para mantener homogeneidad y características. Ejecución: verificar previamente que los equipos sean adecuados, controlar moldaje y armaduras. Luego el vaciado debe ser continuo y uniforme. Compacidad: Máxima compacidad reduciendo huecos, rodeando las armaduras y eliminando el aire atrapado. Fraguado: Pasaje de estado del hormigón fresco al hormigón sólido, y tiene una duración de 4 a 10 horas. Endurecimiento: Consigue el 95 % de la resistencia total en el primer mes, y luego continua por unos años. Curado o protección: Efectuado en el periodo inicial de endurecimiento para evitar la pérdida de agua, cambios bruscos de la Tº del hormigón, y preservarlo de acciones externas. Finalmente se deben retirar los moldajes,y se realizan pruebas de resistencia transcurridos los 28 días para verificar la calidad del hormigón.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
CIRSOC 201-2005	Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón (1)*
ACI IPS-1	Requerimientos Esenciales para Edificios de Hormigón Armado/Para Edificios de Tamaño y Altura Limitados (2)*
ACI 318	Requisitos del código de construcción para concreto estructural (Building Code Requirements for Structural Concrete) (3)*
ACI 301-16	Especificaciones para Concreto Estructural/ Requisitos generales de construcción para concreto estructural forjado en el lugar y losas en el suelo. (4)*
IRAM-IAS-U-500-528	Barras de acero conformadas, de dureza natural para hormigón armado (6)*

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Passamonte	Argentina prov. Santa Fe	Hormigón Premoldeado-hormigón armado	Premoldeados Hormigón fresco, fabricado en planta y transportado a obra. hormigoneras hasta 8 m3 aproximadamente	Passamonte Comercial S.A. http://www.passamontecomercial.com.ar/hormigon teléfono: 03564 – 422445
Loma negra	Argentina. Olavarría	Hormigón elaborado.	Hormigón fresco, elaborado en planta y transportado a obra. m3	Loma Negra. http://www.lomanegra.com.ar/productos-y-servicios/hormigon/ 0-800-555-1-555
Fenomix	Argentina.Buenos Aires.	Hormigón elaborado.	Hormigón fresco, elaborado en planta y transportado a obra. m3	Fenomix http://www.fenomix.com/General/Contacto.html Cel. 153548-9536 / Nextel 171*2074
Aremix	Argentinaprov. Buenos Aires	hormigón elaborado	Hormigón fresco elaborado en planta y transportado a obra. m3	AreMix teléfono: (01) 222-5032
Distribuidara Acero	Argentina Prov. Buenos Aire.	Hierros	Barras de hierro (12 m de longitud, en paquetes de 2 Tn. ) mallas de alambre Unidades de venta: Hojas de: 2,40×3 Mts6x2,40 Mts (a pedido)	Distribuidora Acero https://distribuidoraacero.com.ar/hierro-para-construccion/ tel: +54 9 11 4501-9580
Sodimac	Chile	Hierros	Barras de hierro y aceroUnidad de venta: Barras de 12 Mts	Sodimac https://www.sodimac.com.ar/sodimac-ar/content/a60029/Contacto
Orlandi	Argentina, Rosario	Hierros y mallas	Barras de hierro Unidad de venta: Barras de 12 Mts Mallas de alambre Unidades de venta: Hojas de: 2,40×3 Mts6x2,40 Mts (a pedido)	Orlandi https://orlandisa.com/productos/hierros-y-mallas/construccion/ 4(0341) 409-0707

Bibliografía

	Hormigón Armado, Pedro Perles, Editorial Belgrano.
	Hormigón, Alberto Giovambattista, INTI.
	Hormigón Armado, Pof, H. Kayser. Editorial Labor, S.A. Argentina.
1	* INTI (Instituto Nacional de Tecnología Industrial) https://www.inti.gob.ar/cirsoc/201.htm
2	* http://www.cpaia.org.ar/biblioteca/012_reor_regla_ACI_318_2014.pdf
3	* American concrete institute https://www.concrete.org/store/productdetail.aspx?ItemID=301U16&Language=English
4	* American concrete institute https://www.concrete.org/store/productdetail.aspx?ItemID=301U16&Language=English
5	* http://contenidos.inpres.gov.ar/acelerografos/inpres-cirsoc, Instituto Nacional de Prevencion Sismica
6	*Instituto Argentino de Certificación y Normalización
7	* https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/publicom/09-Seccion_5.pdf
8	* http://www.mopc.gob.do/media/1972/r-033.pdf
9	* http://cte-web.iccl.es/materiales.php?a=7 (código técnico de la edificación web)
10	* http://cte-web.iccl.es/materiales.php?a=7 (código técnico de la edificación web)

Aislación Hidrófuga, Envolvente, Metal, Revestimiento, Sintético

Chapa galvanizada

12 abril, 2021 Materialoteca

Síntesis

La Chapa Galvanizada está compuesta de Acero (Fe + C) y Zinc (Zn). Este último consiste en un recubrimiento final para la protección del óxido contra el medioambiente. En cuanto a su fabricación, primero se elaboran las piezas de acero individuales en la forma deseada a una temperatura de 1535º. Luego se protege al acero frente a los riesgos de corrosión mediante la Galvanización, un recubrimiento generado a partir una unión metalúrgica con el acero formando capas de aleación entre el acero y el zinc de diferente composición de cada uno de ellos. Existen dos formas de aplicación de esta protección galvanizada: por un proceso que se aplica a bobinas de espesores inferiores a 2,5mm en procesos continuos por inmersión en caliente o por electrodeposición; o en procesos que se aplican a estructuras y/o perfiles pesados por inmersión de las piezas en cubas. Estos materiales se pueden encontrar en forma de bobinas o ya cortados como chapas de 1.10×3.00 mts. en adelante (lisas, onduladas, trapezoidales) o procesados como perfiles estructurales, cerramientos, carrocerías, conductos de aire acondicionado, cubiertas, estanterías metálicas y paneles entre otros.

Contexto histórico, social y económico

La chapa Galvanizada surgió en Inglaterra en 1820, y fue inventada por el arquitecto británico Henry Robinson Palmer, siendo originalmente de hierro forjado. Este invento, resultó tener propiedades ingeniosas para la época, siendo resistente a la corrosión, fácil de transportar, ligero y fuerte, siendo utilizado en un principio para estructuras en improvisación para los trabajadores semicalificados. En el año 1829, éste recibió una patente para láminas “metálicas onduladas o corrugadas”, del cual su descubrimiento tendría un impacto dramático en el diseño industrial y la galvanización años más tarde. Pero el proceso de “Galvanización” fue patentado años después por Tranquille Modeste Sorell, en el año 1836 en Francia.
La historia de la galvanización comienza hace más de 300 años, cuando un alquimista y químico ideó una razón para sumergir el hierro limpio en zinc fundido y, como resultado, formó una capa plateada brillante sobre el hierro. Este fue el primer paso dentro del mundo de la galvanización. En 1742, un químico francés llamado Melouin presentó un documento a la Real Academia Francesa en el que describía como se podía obtener un “revestimiento” sobre el hierro sumergiéndolo en Zinc fundido. Este descubrimiento se extendió a través de círculos científicos y su primera aplicación fue usarlo como un revestimiento protector barato para utensilios domésticos. Estos productos eran bastante conocidos en partes de Francia durante la segunda mitad del siglo XVIII. En 1780, Luigi Galvani, descubrió el fenómeno eléctrico de la contracción de los músculos de las patas de una rana cuando se contactaban con dos metales diferentes, el cobre y el hierro. Galvani concluyó incorrectamente que la fuente de la electricidad estaba en la pata de la rana. El término “galvanización” comenzó a aparecer en el léxico, relacionado en parte con el trabajo realizado por Michael Faraday.
En 1836 T.M. Sorel, obtuvo la primera de numerosas patentes para un proceso de recubrimiento de acero sumergiéndolo en zinc fundido después de limpiarlo por primera vez. Proporcionó al proceso su nombre “galvanizado”. Originalmente, este término no se refería al proceso de recubrimiento sino a la propiedad fundamental que ofrecía éste. En cuanto a su uso, la chapa de acero galvanizado fue incorporada al uso militar durante la 1º y 2º Guerra Mundial en los techos de las barrancas. Actualmente, el acero galvanizado se utiliza en la construcción, el transporte, la agricultura, en la transmisión de energía (iluminación/ torres de alta tensión), conductos de ventilación, plantas industriales, equipamientos, depósitos, artículos varios, entre otros

Definición ciencia

La Chapa Galvanizada está compuesta de una base de Acero (Fe + C) y el agregado de un 98-99,95% de Zinc puro (Zn). Las láminas de acero son sometidas a un proceso electroquímico por el cual se cubre un metal con otro para proteger la superficie del metal del medioambiente. El procedimiento más común consiste en depositar una capa de Zinc (Zn) sobre Hierro (Fe) ya que al ser el Zinc menos noble que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxigeno del aire. El zinc resiste a una velocidad muy lenta, con larga vida útil, da un aspecto agradable y protege de ataques corrosivos como escudo continuo y duradero entre el acero y la atmosfera.

Procesamiento

Antes de comenzar el proceso de galvanización se cortan las piezas con un formato de 1.10×3.00mts (standard) o bien, cortado a medida con el ancho de 1.10mts. El proceso de galvanización consiste en primera instancia, eliminar los residuos de aceites, grasas, pinturas y lacas por medio de productos desengrasantes como primera medida de limpieza a las piezas. Luego, se prosigue a realizar una limpieza en agua para evitar el arrastre del líquido desengrasante al decapado. Una vez limpio, se remueven los óxidos y calaminas de las piezas de hierro o acero con soluciones compuesto de un 30% de cloruro de amonio y Zinc y sumergido a 65-80º C aprox. Hecho esto, se enjuaga con agua nuevamente para evitar el arrastre del ácido y se transportan las piezas a una zona de secado en caliente antes de ingresarlas en el baño de zinc mismo: se introducen la piezas en un baño de zinc fundido a una temperatura de 450º C durante unos 4-5 minutos, dónde se forma una serie de capas de aleación por una reacción hierro-zinc. La velocidad de dicha reacción es muy rápida al inicio (El espesor principal se forma durante este proceso) y luego se ralentiza y el espesor del recubrimiento no aumenta significativamente. En piezas mayores, el tiempo es más prolongado ya que se requiere que el zinc penetre en los espacios internos. Una vez realizado el baño de zinc, se dejan las piezas enfriar al aire, luego van al área de acabado para eliminar rebabas, adherencias o restos de sales. Por último, se realiza la inspección y control de calidad mediante equipos magnéticos diseñados para medir los espesores del recubrimiento, el aspecto superficial y el acabado tanto en el acero como el recubrimiento.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
IRAM-IAS U 500-214	Chapas de acero al carbono y de baja aleación para uso estructural, cincadas o revestidas de aleación cinc-hierro por el proceso continuo de inmersión en caliente/ chapas conformadas para techos, cerramientos, perfiles y aplicaciones.
UNE EN ISO1461:2010	Recubrimientos de galvanización en caliente sobre piezas de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo. / Productos acabados de hierro y acero en zinc fundido.
ASTM A653 / A653M – 18	Standard Specification for Steel Sheet, Zinc-Coated (Galvanized) or Zinc-Iron Alloy-Coated (Galvannealed) by the Hot-Dip Process / Láminas de acero, recubiertas de zinc galvanizadas

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
Ternium Siderar	Argentina	Chapa de Acero Galvanizado	Acanalada / Trapezoidal 1.10 mts x hasta 13 mts. En espesores C – 25 y C – 27	CURIAAvellaneda: Av. Hipólito Yrigoyen 1101Quilmes: Av. Calchaquí 693 www.curia.com.ar
SteelMed	España	Chapa Galvanizada	Medidas (en mm): 2000×1000/3000×1500/4000×1000/5000×1500/6000x1500Espesores (en mm) : 0,5/0,6/0,8/1/1,2/1,5/2/3/4	GRUPO HIERROS ALFONSOAvda. San Juan de la Peña, 9050015 – Zaragoza976 517 400 www.grupohierrosalfonso.com
Ternium Siderar	Argentina	Chapa de Acero Galvanizado	1,00×2,00 mts.1,22×2,44 mts.Calibre: 10/12/14/16/18/20/22/25/27/28/30Espesores (mm): 3,20/2,50/2,00/1,60/1,25/0,90/0,70/0,50/0,40/0,35/0,30	HIMAN ACEROSPalmira 170 Dorrego,Guaymallén – Mendoza.Tel: (0261) 431-7417 www.himanaceros.com.ar
Ternium Siderar	Argentina	Chapa Revestida Galvanizada	AcanaladosEspesor: 0,40 y 0,50mmBobinas – 1000x1200mmEspesor: 0,30/0,36/0,40/0,50mmFlejes – 10 a 610mmEspesor: 0,30/0,36/0,40/0,50mmHojas – 1000x1200mmEspesor: 0,30/0,36/0,40/0,50mm	INSUMASUR S.AAv. Monteverde 3325 – Parque Industrial Almirante Brown- Burzaco – Buenos Aires. insumasur.com

Bibliografía

1	Apuntes de las teóricas de la materia , www.insumasur.com
2	leedsgalvanising.co.uk/index.php/history-of-galvanising/ y http://www.tubecon.co.za/en/technical-info/tubecon-wiki/hot-dip-galvanized-pre-galvanized-and-electro-galvanized-steel.html en.wikipedia.org/wiki/Corrugated_galvanised_iron
3	www.kloecknermetals.com/blog/the-history-of-hot-dip-galvanizing/
4	www.galvanizing.org.uk/hot-dip-galvanizing/history-of-galvanizing/
5	www.environment911.org/Environmental_Issues_With_Galvanizing
6	www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/materiales/aceros-galvanizados
7	www.galvanizing.org.uk/galvanizing-process/ – Explicación del proceso de galvanización
8	www.siderurgia.org.ar/index.php , sitio web de IAS (Instituto Argentino de Siderurgia), Normalización del acero.
9	www.une.org/ – Sitio Web de la Asociación Española de Normalización (UNE), Normalización del recubrimiento de galvanización.
10	www.astm.org/Standards/A653.htm – Sitio Web de ASTM, Normalización internacional para la chapa de acero galvanizado.
11	mipsa.com.mx/dotnetnuke/Productos/Lamina-galvanizada-lisa – Densidad del acero galvanizado
12	https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/area300/reg_301estructurasAcero.pdf
13	https://www.adbarbieri.com/hubfs/WEB2018/especificaciones-tecnicas/acero-drywall.pdf – Propiedades mecánicas del acero galvanizado
14	https://ingemecanica.com/tutoriales/tabla_dureza.html#brinell – Información de la Dureza en los materiales
15	www.academia.edu/20014612/INFORMACIONDE_PROPIEDADES_DE_ACERO_GALVANIZADO
16	es.scribd.com/doc/115765490/Acero-Galvanizado – Propiedades térmicas del acero galvanizado
17	es.scribd.com/doc/308093444/Tabla-de-Indices-de-Refraccion-de-Materiales – Refracción de Materiales

Cementicio, Estructural, Fundación, Piso, Sintético, Zócalo

Hormigón de alta densidad

6 abril, 2021 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

El hormigón se clasifica según las diferentes densidades: ligeros, normales y pesados. El hormigón pesado o de alta densidad se compone de áridos pesados (más utilizados son magnetita, hematita o fragmento de chatarra), agregados finos, cemento, agua (se recomienda relaciones agua/cemento bajas para reducir el riesgo de segregación) y aditivos. Para su fabricación se usan los métodos convencionales, teniendo en cuenta no sobrecargar las amasadoras ni camiones de hormigonera. Para su puesta en obra se utiliza el método Onileva que se fundamenta en dos principios: fijación de la densidad del hormigón y llenado de un metro cúbico de mezcla. Este permite el control numérico de las densidades que intervienen y elimina la aleatoriedad ene el resultado final. El hormigón de alta densidad se ha utilizado para blindar estructuras, fundaciones de elementos de excesiva esbeltez evitando el pandeo, escudos protector contra radiaciones provenientes de energía nuclear, permite disminuir el espesor de la pantalla de protección. Se utiliza en instalaciones de terapia médica, aceleradores de partículas y reactores nucleares. Es un material de protección contra la radiación.

Contexto histórico, social y económico

El hormigón de alta densidad no es un material nuevo, se ha empleado durante muchos años como contrapeso en puentes levadizos. Su aplicación en la industria de la construcción comienza en los años 60 y coincide con el desarrollo de la energía nuclear. Propiedades novedosas: su densidad proporciona, elevado peso en poco volumen, a construcciones de contrapeso, protecciones de bancos o centrales nucleares. Tiene un frenado de neutrones rápido. Es un material de fácil fabricación, no necesita gran tecnología, es relativamente económico y de gran durabilidad. El proceso de producción de cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845. En el año 1900 empezó el crecimiento notable de la industria del cemento, debido a dos factores: en primer lugar, los experimentos realizados por los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y por el alemán Michaélis, se logró producir cemento de calidad uniforme, que pudiera ser usado en la industria de la construcción. En segundo lugar, la invención mecánica de los hornos rotatorios para la calcinación y el molino tubular para la molienda. A partir de ese momento, se desarrolla el rápido crecimiento de esta industria, que hoy produce un material de construcción imprescindible. Hoy se utiliza como protección biológica de personas y material frente a los rayos X y rayos gamma en radiografía industrial y en instalaciones de terapia médica, así como en aceleradores de partículas y reactores nucleares. El hormigón, tanto tradicional como pesado, es un material muy adecuado para las instalaciones de protección debido a sus buenas propiedades de absorción, frenado de neutrones rápidos, carácter formáceo y relativo bajo costo en comparación con otros materiales de protección. Los hormigones de alta densidad generalmente suelen usarse cuando el volumen del elemento en construcción es limitado. De esta forma, con un hormigón más denso, conseguimos reducir los espesores necesarios. Durante los años 70, debido a las muchas construcciones de centrales nucleares, se hicieron unos importantes estudios en el laboratorio de materiales y estructuras de la Universidad de Berkeley. El objeto de estas investigaciones era el de proporcionar datos pertinentes de las constantes de los hormigones y para ello hicieron probetas cilíndricas de 15×30 cm. En promedio, el hormigón está compuesto por un 12 % de su peso de cemento, 8 % de agua y el 80 % restante corresponde a los agregados finos (arenas) y gruesos (piedra partida o canto rodado). Es decir, que anualmente en el mundo además de los 1,5 billones de toneladas de cemento, la industria del hormigón consume 9 billones de toneladas de agregados, además de 1 billón de toneladas de agua, lo cual convierte a ese material en el de mayor consumidor de recursos naturales del planeta. Para el año 2050, se espera que alcance una producción mundial de 18 billones de toneladas contra los 12 billones actuales. Los hormigones pesados de cualquier tipo proveen una solución económica, al permitir disminuir el espesor de la pantalla de protección. El impacto ambiental de la industria del hormigón se puede reducir a través de la productividad de los recursos conservando materiales y energía para la fabricación del hormigón y mejorando la durabilidad de sus productos. La tarea es un desafío pero se puede lograr si se la persigue diligentemente. (1)

Definición ciencia

En su confección se emplean minerales pesados o desechos metálicos, alcanzando densidades entre 4.000 y 4.800 Kg/m3. Se emplean áridos pesados, más usados provienen de los minerales de hierro, tales como la magnetita, la ilmenita y la hematita, cuyos pesos específicos oscilan entre 4.2 y 4.8 kg/dm3. Cemento (350 Kg/m3). Agua, el problema frecuente en este tipo de hormigones es la segregación. Para evitarla se utilizan relaciones de agua /cemento de 0,35 a 0,40. Aditivos (evitar la incorporación de airantes ya que se disminuiría la densidad. El clinker se compone de los siguientes óxidos: Óxido de calcio, Óxido de Silicio, Óxido de Aluminio y Óxido de Hierro.

Procesamiento

La fabricación del cemento se divide en tres etapas básicas: Obtención y preparación de materias primas, Molienda y cocción de materias primas y Molienda de cemento. El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker. La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la dosificación de los minerales de partida: Caliza y marga para el aporte de CaO. y Arcilla y pizarras para el aporte del resto de óxidos. La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materia prima para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada. El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clínker, yeso y otros materiales denominados “adiciones” con el fin de conferir al hormigón diferentes propiedades. Para el amasado de tipo de hormigón se debe utilizar mezcladoras de eje vertical, debido a la mejor eficacia del amasado de la pasta, sin embargo no es aconsejable utilizar mezcladoras basculantes porque los esfuerzos sobre el eje son muy grandes. El tiempo de amasado, del hormigón pesado es generalmente similar al tiempo de amasado de los hormigones tradicionales se debe descargar cuidadosamente la mezcla de la mezcladora para evitar la segregación.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
IRAM 1562	Hormigón fresco de cemento pórtland. Método de determinación de la densidad, el rendimiento y el contenido de aire.
ASTM C143, INTE C41	Ensayo de revenimiento
IRAM 1674.	Cada uno de los agregados fino y grueso será ensayado por separado.
IRAM 1700	Metodo del prisma del hormigón
IRAM 1871:2004	Hormigón. Método de ensayo para determinar la capacidad y la velocidad de succión capilar de agua del hormigón endurecido.

Puesta en obra

Proveedores

MARCA	ORIGEN	NOMBRE	FORMATO	DISTRIBUIDOR LOCAL
HOLCIM	ARGENTINA	Hormigones para Rellenos de Densidad Controlada	A pedido especifico del cliente y el proveedor pide al distribuidor	HOLCIMCENTRO DE ATENCION AL CLIENTE: 08007776463MAIL: info.argentina@lafargeholcim.com
LOMA NEGRA	ARGENTINA	Hormigones de alta densidad (pesados)	A pedido especifico del cliente y el proveedor pide al distribuidor	Loma negra Cecilia Grierson 355 Piso 4 \| Capital Federal (C1107CPG) \| +54 11 4319-3000http://www.lomanegra.com.ar/Loma Negra es la Empresa Argentina líder en el segmento de cemento y hormigón. Para sostener este liderazgo, invierte permanentemente en tecnología de punta, logrando así que los productos y servicios mantengan su fortaleza en el mercado y evolucionen constantemente.
PLANALTO	ARGENTINA	Hormigón pesado	A pedido especifico del cliente y el proveedor pide al distribuidor	PLANALTO Jose Estenssoro n° 100 (altursa Km 52 de panamericana) Escobar. Bs As.Tel fijo: 03484495754http://www.hormigonelaborad.com.ar/

Bibliografía

	https://prezi.com/g-ulin66altp/hormigon-de-alta-densidad/
	https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/8326/03.pdf?sequence=4&isAllowed=y
	http://www.gedhosa.es/servicios-hormigon-espana/hormigon-pesado/
	https://www.upc.edu/innovacio/ca/oficina-patents/technology-offers/Nuevohormigndemuyaltadensidad.pdf
	https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/101326/5558-20381-1-PB.pdf?sequence=1
	http://ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/ciencia-y-tecnologia-de-los-materiales/contenido/TEMA%206-%20EL%20HORMIGON.pdf
	file:///C:/Users/Juani/Downloads/912-1449-1-PB.pdf la múltiple identidad del hormigón
	https://www.taringa.net/+info/el-hormigon-la-historia_138c7l
	http://ocs.editorial.upv.es/index.php/HAC-BAC/HAC2018/paper/view/5558
	tps://translate.google.com/translate?hl=es-419&sl=de&u=https://www.baumarkt.de/ratgeber/a/beton-seine-geschichte-vorteile-und-nachteile/&prev=search
	http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/6203/mod_resource/content/1/Hormigon_02._Tipos_y_propiedades.pdf
	https://www.construmatica.com/construpedia/El_Hormig%C3%B3n_en_Construcci%C3%B3n_para_el_Desarrollo
	https://www.promsa.com/es/productos/p/hormigon-pesado
	https://html.rincondelvago.com/hormigones-pesados.html
	https://www.arquitectura21.com/2010/12/hormigon-pesado.html
	https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/201/reglamento/reglamento201completo.pdf
	http://www.hormigonelaborado.com/publico/files/hormigonar29.pdf
	http://www.hormigonelaborado.com/index.php?IDM=36&IDN=175&mpal=4&alias=
	https://www.argentina.gob.ar/sites/default/files/dnv_petg_hormigon_reciclado.pdf
	* https://www.fomento.gob.es/recursos_mfom/capituloxiiiborde.pdf . Instrucción de Hormigón EHE-08. Capítulo XIII. Ejecución. ( Instrucción Española del Hormigón Estructural)
	https://www.fomento.gob.es/organos-colegiados/mas-organos-colegiados/comision-permanente-del-hormigon/cph/instrucciones/ehe-08-version-en-castellano
	https://www.inti.gob.ar/cirsoc/201.htm Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón”
	Reglamento CIRSOC 201-2005 “Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón
	http://www.icpa.org.ar/publico/files/capacitacion/ministeriojusticia/MJN-TH-Parte1_May17.pdf
	https://www.inti.gob.ar/construcciones/ensayos.htm ensayos y normas
	http://informesdelaconstruccion.revistas.csic.es/index.php/informesdelaconstruccion/article/viewFile/2611/2923 Las curvas tensión-deformación de hormigones ensayados bajo compresión uniaxial monotónica: una revisión sistemática. Stress-strain curves of concrete under monotonic uniaxial compression: a systematic review F. Salguero, S. Romero, S. G. Melgar, F. Prat, F. Moreno.
	https://www.unioviedo.es/DCIF/MMContinuos/descargas/testructuras/Hormigon/1%20Introduccion/Carac%20hormigon.pdf *Diagrama tensión-deformación del hormigón. Pag. 5
	http://www.icpa.org.ar/publico/files/newsletter/2012-N03-Mayo-Art03-El_Hormigon_y_el_Ambiente.pdf
1	*1 http://www.actualizarmiweb.com/sites/icpa/publico/Tapas%20Editoriales/DOCUMENTOS%20WEB/mehtahor.pdf
1	*1 https://anfah.org/wp-content/uploads/pdf/articulo-tecnico-relacion-de-los-hormigones-y-aditivos-con-el-medio-ambiente.pdf (relación del medio ambiente con el hormigón)
2	*2 https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/8326/03.pdf?sequence=4&isAllowed=y
3	*3 https://www.fing.edu.uy/sites/default/files/2015/24560/MNPereyra%20-%20M%C3%B3dulo.pdf

Aislación Térmica, Cerámico, Sintético

Papel de fibra cerámica (FIBERFRAX 970®)

16 diciembre, 2020 Materialoteca Dejar un comentario

Síntesis

El papel Fiberfrax 970® es un tipo de papel de fibra cerámica que es fabricado con un proceso apropiado en diferentes espesores y longitudes para poder encajar en diferentes aplicaciones individuales. Es un material notable por su baja conductividad térmica y muy buena resistencia al contacto debido a que su composición química contiene aproximadamente de 6 % a 8 % de ligante orgánico. Su formato típico de venta es 610 x 3600 /7200 mm espesores de 1″ y 2″ en 64, 96 y 128 kg/m3 (1B). Su rango de aplicación puede variar entre: materiales de aislamiento, sellado y seguridad para necesidades industriales. Aislamiento y materiales de aislamiento térmico para equipos eléctricos y térmicos. Aislamiento térmico para aparatos, equipos y componentes electrotérmicos. Materiales de aislamiento térmico para automóviles. (1A)

Contexto histórico, social y económico

El 9 de diciembre de 1942, J.C. McMullen se encontraba en el trabajo, como era usual, en la planta de búsqueda y Desarrollo “Carborundum” en Estados Unidos, New York específicamente. El había escuchado que otra compañía había derretido piedra bauxita y le había agregado aire soplado en la mezcla mientras era vertida en el horno, de esta manera se produjeron gotas que se congelaron en pequeñas burbujas. McMullen comenzó a teorizar sobre este hecho y dedujo que, si eso podía hacerse con bauxita, se podría hacer con otros materiales también. En este contexto, comenzó a intentar este método con sílice y aluminio, y cuando la ráfaga de aire golpeó la masa fundida, se produjo fibra cerámica. Sin embargo, en ese tiempo, la segunda guerra mundial estaba estallando y la demanda de productos elementales en tiempos de guerra eran el principal foco para las compañías. Finalmente, cuando la guerra terminó en 1945, los materiales, los fondos económicos y el personal, volvieron a estar disponibles una vez más para el desarrollo de la producción. Al mismo tiempo, en Estados Unidos la economía y la industria constructora estaban explotando y había una gran demanda de un producto sustituto para el suministro limitado de aislamiento de asbesto actualmente en uso.
En 1951, el nuevo producto de la compañía Carborundum, la fibra cerámica fue patentada bajo el nombre de FIBERFRAX. Esta nueva fibra cerámica, ahora conocida como FIBERFRAX, creó un gran acuerdo de interés en los años más tempranos de la década del 50. Entre las características más destacables de este material, se encuentran incluidas: alta resistencia térmica, peso liviano, baja transmisión térmica lo cual lo hace un excelente aislante refractario. No fue hasta 1960 que fueron desarrolladas nuevas aplicaciones para este producto. En esta década, el material expandió sus fronteras y comenzó a aplicarse en industrias de generación de energía, química, electrónica, automotriz y de protección contra incendios. De este proceso e invención de la fibra cerámica, surgen los papeles de fibra cerámica. Estos mismos se destacan entre muchos productos derivados del mismo material por el grosor, la densidad, el índice de la fibra y la composición química. Frecuentemente se dividen en tres grupos: Categorías de utilidad, que incluye los papeles 440 y el papel Rollboard, son los productos más rentables en aplicaciones donde las características de rendimiento son menos críticas. Categorías estándares, entre los cuales encontramos los papeles 550, 970 y 880 que se utilizan cuando la fiabilidad y la consistencia son importantes. Y por último, categorías Premium que incluye a los papeles 882-H, 972-H y HSA, estos se utilizan cuando la liberación de gases orgánicos no es admisible o cuando el rendimiento térmico es fundamental. Sin embargo, en esta ficha, nos enfocaremos en la categoría estándar, más específicamente en el Fiberfrax 970.
A pesar de todas estas notables características, está clasificado por la directiva europea 97/69/CE, como cancerígeno de segunda categoría, el riesgo es debido a que se desprende finísimas partículas de silicato, que se clavan en el aparato respiratorio. Para quien la use es necesario minimizar los riesgos de inhalación con una adecuada protección. (2A) En la actualidad, se está trabajando en su sustitución, por materiales aislantes “solubles”. Para aplicaciones menores de 1000 C. Está clasificado por la directiva europea 97/69/CE, como cancerígeno de segunda categoría, el riesgo es debido a que se desprende finísimas partículas de silicato, que se clavan en el aparato respiratorio. Para quien la use es necesario minimizar los riesgos de inhalación con una adecuada protección. (2B)

Definición ciencia

El Papel Fiberfrax 970 presenta como respuesta a sus propiedades químicas, excelente estabilidad química resistiendo el ataque de la mayoría de los agentes corrosivos. Las excepciones son los ácidos fluorídrico y fosfórico y los álcalis concentrados. El papel también resiste la oxidación y la reducción, y si es mojado con agua, vapor o combustible, sus propiedades térmicas y físicas son completamente restauradas al secarse. No contiene agua de composición. El Papel Fiberfrax contiene Al2O3 (oxido de aluminio en un 49,2%), SiO2 (oxido de silicio en un 50,5%), Fe2O3 (Óxido de hierro en un 0.06%), NaO2 (óxido de sodio en un 0,2%) y finalmente otros componentes como K2O y ZrO2 (óxido de potasio y dióxido de zirconio en un 0,04%) (3)

Procesamiento

En su proceso de elaboración, las materias primas (alúmina, sílice, zirconia entre otros) son fundidas a temperaturas elevadas para posteriormente por dos procesos diferentes de soplado crear filamentos del material que pueden ser entretejidos con agujas formando así diversos productos de fibras cerámicas de bajo peso y altamente flexibles, pero con una alta resistencia a la tensión. El primer método consiste en derretir los componentes a mas de 3000°F para así obtener una mezcla que será tangencial mente soplada por aire a alta presión. Finalmente, esto solidificará en forma de hebras de fibra y se le dará forma al producto. (4)
El segundo método surge a través de la mezcla y fundición de arcillas y aditivos, los cuales giran en ruedas y se solidifican en fibras. (4)

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
IRAM 11601	Aislamiento térmico de edificios. Metodos de calculo. Propiedades termicas de los componentes y elementos de construcción de régimen estacionario (5)
IRAM 11605	Condiciones de habitabilidad en edificios. Valores máximos de transmitancia térmica en cerramientos opacos. (5)
IRAM 11603	Aislamiento térmico de edificios. Clasificación bioambiental de la República Argentina. (5)

Puesta en obra

Proveedores

Distribuidor	Formato	Nombre	Origen	Marca
Unifrax 011 4231-7148 Vicente Oliden 2150, B1832 Lomas de Zamora, Buenos Aires (8a)	Paneles de no menos de un metro para desarrollo de actividad industrial	Fibra cerámica	Argentina	FIBERFRAX 970
CARBO SAN LUIS +54 9 11 6679-5611 CABA: Talcahuano 736, CABA SAN LUIS: Int. José Romanella, San Luis http://www.carbosanluis.com.ar/ (8b)	se presenta en forma de copos, mantas, módulos, papeles, placas y piezas coladas al vacío.- Juntas, sogas, cementos, morteros, etc	Fibra cerámica Kaowool®	Argentina	FIBERFRAX 970

Bibliografía

	Descripción General
1	a) rango de aplicación: https://www.cpisefa.com/portfolio-item/fibra-ceramica/
2	b) medidas típicas: https: //www.willich.com.ar/materiales_aislantes_fibra.php
	Contexto Histórico
3	a) traducción de PDF histórico de Unifrax: https://www.unifrax.com/wp-content/uploads/2018/08/Unifrax-Heritage.pdf
4	b) https://ceramica.fandom.com/wiki/Fibra_cer%C3%A1mica
	Definición Química
5	https://www.aislantessh.com.ar/fibra-de-ceramica/
	Procesamiento
6	transcripción https://www.youtube.com/watch?v=I8IBoXVh47w&feature=youtu.be
	Normalización
7	http://www2.cedom.gob.ar/es/legislacion/normas/leyes/ley4458.html
	Propiedades y características
8	https://www.aplitermica.com.ar/productos/fibra-ceramica/papel-de-fibra-ceramica
	Puesta en Obra
9	https://www.hynempaquetaduras.com/producto/manta-de-fibra-ceramica/
	Distribuidores
10	a) https://es.cybo.com/AR-biz/unifrax-productos-de-fibra-ceramica
11	b) http://www.carbosanluis.com.ar/

Natural, Otros

Desencofrante de aceite vegetal

16 diciembre, 2020 Materialoteca

Síntesis

Un aceite vegetal es un triglicérido extraído de una planta. El término “aceite vegetal” puede definirse estrechamente como referido sólo a los aceites vegetales que son líquidos a temperatura ambiente, o definidos ampliamente sin tener en cuenta el estado de la materia de la sustancia a una temperatura dada. Por esta razón, los aceites vegetales que son sólidos a temperatura ambiente a veces se llaman grasas vegetales. Formulado para facilitar el retiro de encofrados y moldes en estructuras de hormigón y otros morteros. Se utiliza en encofrados de madera, de placas de terciados, metálicos, goma, plásticos, PVC, entre otros. Se aplica directamente sobre el encofrado limpio y seco utilizando brochas o trapos y pistola por impregnación o pulverización, respectivamente. (1)

Contexto histórico, social y económico

Los aceites son agentes con altas capacidades de desmoldeo y existen infinidad de variaciones de estos. La mayoría de los desmoldantes utilizados en la construcción están constituidos a base de petróleo como solvente o portador. Estos disolventes de hidrocarburos generan diversos problemas no solo para el ser humano que entre en contacto con ellos sino también al medio ambiente, amenazando los suministros de agua subterránea debido a derrames, escorrentías y rocío excesivo. Los desencofrantes en base de aceites vegetales llegan como una alternativa a este producto superando cada una de sus desventajas. Esta invención fue descrita y patentada un 16 de marzo de 1993 por Kenneth C. Leahy Franklin Park. (2)
La utilización de los VERAs (Vegetable‐oil based Release Agents) representa una alternativa no tóxica, respetuosa con el medio ambiente y procedente de un recurso renovable. Se han desarrollado estos productos que ofrecen los mismos o mejores resultados que los aceites minerales utilizados convencionalmente en una amplia gama de aplicaciones en las obras de construcción y en las fábricas. A diferencia de los aceites minerales estos no son inflamables, apenas irritan, son inoloros, son biodegradables en el medio ambiente y no generan residuos peligrosos. (3)
Se puede aplicar a todos los tipos de encofrados, tanto metálicos como madera con baquelita o de poliéster, con ayuda de un pulverizador. Al tener poca viscosidad, permite su aplicación en capa fina y gracias a su consumo resulta ser un producto verdaderamente económico. (4)
Los aceites vegetales son derivados de semillas vegetales sujetas a una producción agraria, lo que permite concluir que su disponibilidad en el tiempo depende de fuentes renovables de materias primas, caso contrario a lo que sucede con los lubricantes derivados del petróleo, cuya existencia en el futuro es incierta y limitada.
Los aceites vegetales tienen la ventaja sobre los aceites minerales de ser biodegradables y no tóxicos, así como de tener una lubricidad mayor. Se obtienen de recursos renovables y tienen gran capacidad para reducir la fricción. El uso de este tipo de aceites en el mundo cada día es más común.
Los lubricantes vegetales se caracterizan sobre todo por ser biodegradables ya que son capaces de degradarse un 80% como mínimo en un plazo máximo de 21 días. Las desventajas más importantes de los aceites vegetales con respecto a los minerales son su baja resistencia a la oxidación y bajo punto de fluidez, lo que permite que el aceite se congele a menores temperaturas de operación. Para corregir estas deficiencias, los aceites vegetales se suelen modificar.
Los aceites vegetales más utilizados a nivel mundial son el aceite de colza, ricino, girasol, palma y soja, aunque en Europa predomina el consumo de colza. (5) El aceite vegetal es un compuesto orgánico obtenido a partir de semillas u otras partes de las plantas, está compuesto por lípidos, es decir, ácidos grasos de diferentes tipos. La proporción de estos ácidos grasos y sus diferentes características, son las que dan las propiedades a los distintos aceites vegetales existentes.
Los aceites y las grasas vegetales se extraen de las semillas oleaginosas de frutas y pepitas. No solamente se utilizan para la alimentación, sino que también, son utilizadas con fines industriales. Dependiendo del tipo de materia prima se utiliza un método y otro para su extracción y elaboración. Esto es así porque es necesario separar el líquido (aceite) de la parte sólida. Todos nuestros aceites son 100% puros de origen vegetal, es decir, sin mezclas de otros aceites vegetales, lo que proporciona consistentemente un mayor rendimiento y calidad homogénea. Contamos con un aceite para cada tipo de necesidad para el cliente, siendo nuestra principal oferta: el aceite de soya, de canola y de oleína.
Con respecto a la utilización del aceite vegetal en la construcción siendo en todo tipo de encofrados, se encuentran manchas y adherencias en la superficie del molde que constituyen los parámetros a tomarse en cuenta para determinar la calidad del concreto arquitectónico. El aceite vegetal brinda los mejores resultados. Los aceites minerales y sintéticos originan variaciones cromáticas en las superficies de concreto. Además, parece que la influencia del sistema de aplicación utilizado es menor. Al observar las superficies de concreto arquitectónico pudo apreciarse que la calidad estética del concreto arquitectónico es mayor cuando son utilizados moldes nuevos. Por el contrario, si el aceite se aplica con dispositivo de ranura, la calidad del concreto arquitectónico es menor en todos los ensayes. Al aplicar los aceites desmoldantes con un dispositivo cónico, se aprecian dos resultados diferentes. Desde el punto de vista estético, en realidad existe un resultado mejor cuando se utiliza un dispositivo cónico sobre un molde usado. En el caso de un molde nuevo debe ser respetado el siguiente orden: primero aplicar y después extender homogéneamente la película de aceite. Como fuente de contaminación, un litro de aceite usado contiene aproximadamente 5.000 veces más carga contaminante que el agua residual que circula por las alcantarillas y redes de saneamiento y puede llegar a contaminar 40.000 litros de agua, que es equivalente al consumo de agua anual de una persona en su domicilio. Este material si es reciclable.

Definición ciencia

Los aceites de origen vegetal, como su nombre indica engloban al conjunto de aceites originarios de las plantas. Los aceites vegetales, a diferencia de la grasa vegetal son líquidos a temperatura ambiente al tener una mayor proporción de ácidos grasos insaturados.
Los aceites se componen de carbono, hidrógeno y oxígeno. Son hidrofóbicos, es decir, insolubles en agua.
Proporcionan un elevado poder energético (9 Kcal/g) y al igual que todas las grasas, los aceites están compuestos por glicerina y tres ácidos grasos.

Procesamiento

El proceso de obtención de los aceites de semilla se divide en una serie de pasos, que serán comunes en todos los casos: Extracción. Para obtener los aceites de semillas oleaginosas se parte de las semillas preferentemente maduras, que suelen contener hasta un 30% más de aceite que las mismas semillas verdes.
La extracción de la fase grasa puede realizarse mediante medios mecánicos (presión) o mediante disolventes (hexano). Ambos tipos han alcanzado una gran perfección y se usan en todo el mundo. Refinado. Tras la extracción del aceite se realiza un proceso de refinado, también conocido como “purificación” donde eliminaremos todos los elementos groseros. A veces la refinación sólo exige una clarificación del aceite pero para conseguir aceites con una calidad organoléptica óptima, es necesario someterlo a una serie de operaciones que eliminen el olor y sabor indeseables. Neutralización. Mediante este proceso eliminamos los ácidos grasos libres que se han formado durante la extracción y que pueden enranciar el producto final. Esta desedificación se realiza por adición, al aceite, de hidróxido sódico, al 12- 15%.Decoloración. Una vez tenemos el aceite neutralizado, eliminamos los restos de pigmentos naturales (carotenos, clorofilas) mediante el uso de filtros especiales como el carbón activo o la tierra adsorbente. Desgomado. En este proceso se eliminan los fosfolípidos y glucolípidos que se encuentran disueltos en el aceite y que se alteran con mayor facilidad que los triglicéridos. En este caso, el desgomado consiste en tratar el aceite con agua o vapor, con lo que se hidratan estos compuestos haciéndose insolubles en el medio graso. Desodorización. Durante este tratamiento, se eliminan las sustancias hidrosolubles responsables del olor, mediante un chorro de vapor de agua. En el proceso, el aceite se calienta hasta temperaturas de 150-160oC, mientras que paralelamente se le pasa una corriente de vapor directo, que arrastra todas las sustancias volátiles, dejando el aceite prácticamente inodoro y con un sabor suave. Su duración es de 3-4 horas y es el más largo de todo el proceso de refinación.

Propiedades

Normas

Puesta en obra

NORMA	TÍTULO
IRAM 12055	Plaguicidas para sanidad vegetal. Ensayo de tamizado.
IRAM 12093	Plaguicidas para sanidad vegetal. Determinación de pH.
IRAM 12202	Plaguicidas para sanidad vegetal. Determinación de la pérdida por secado.
IRAM 5529	Aceites vegetales. Aceite de girasol.
IRAM 5531	Aceites vegetales. Aceite de maní.
IRAM 5504	Aceites y grasas vegetales. Métodos para la determinación de la densidad.
UNE 180201	Encofrados: Diseño general, requisitos de comportamiento y verificaciones
GPE INEN 16	Guía práctica: Diseño y construcción de encofrados

Proveedores

Distribuidor	Formato	Nombre	Origen	Marca
EL JERARCA SRL 011 4249-5713 http://eljerarca.com.ar/	A partir de 5Lts	Aceites Comestibles	Argentina	E.J.
Innovaciones Ecológicas SRL 011 4441-8222	A partir de 20Lts	Fullcrete	Argentina	Fullcrete

Bibliografía

1	https://es.bungenorthamerica.com/products/categories/96-aceites-vegetales
2	http://www.imcyc.com/revistacyt/sep10/posibilidad.htm
3	https://catalogo.iram.org.ar/#/home
4	https://www.planetahuerto.es/revista/el-cultivo-del-girasol_00445
5	https://grasas-y-aceites-vegetales.webnode.com.co/procesos/refinacion-de-aceites/neutralizacion-y- blanqueo/
6	https://gastronomiaycia.republica.com/2010/04/12/elaboracion-de-aceite-vegetal/
[1]	Weber Saint-Gobain, página web oficial. https://www.ar.weber/aditivos-para-mezclas-de-albanileria/weber-desencofrante
[2]	United States Patent, Mar. 16, 1993. https://drive.google.com/file/d/1r72BsK7F-pj7woKSIjFx7I9OL0gqc5Df/view
[3]	Proyecto Fittema – Antena de transferencia de tecnología – Agentes desencofrantes de base mineral. https://drive.google.com/file/d/1S1LC3aylZvYvTmgvp_BkELXViGV4J5F7/view
[4]	Grace Construction. Información de producto “Pieri® Decobio S 32 (antiguo Decobio S)” https://www.serraciments.com/wp-content/uploads/2017/09/PIERI-DECOBIO-S-32.pdf
[5]	Quivacolor. Aceites vegetales. Obtenida el 15 de julio de 2016, de https://quivacolor.com/aceites-vegetales/
[6]	Tesis doctoral: Albert Garcia i Colomer, “Diseño, selección y producción de nuevos biolubricantes”. En: La Universidad Ramon Llull. https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/48759/Tesi%20Doctoral%20-%20Albert%20Garcia%20Colomer%20(FINAL).pdf;jsessionid=B452D1587B1A3B63CBF9EBD9FC206AE8?sequence=1
[7]	FUCHS, Lubricants Technology People. https://drive.google.com/file/d/1PBeNm9YEzbpS0LNyTLq5zEaUt8US1tp4/view

Abertura, Aislación Acústica, Aislación Térmica, Fibroso, Natural, Sintético, Vidrio

Carpintería de madera para ventana con vidrio doble hermético (DVH)

16 diciembre, 2020 Materialoteca

Síntesis

Construidas con madera secada y estabilizada, mediante secaderos automáticos con humedades controladas y establecidas de acuerdo al destino que van a tener.
Los marcos se fabrican con laminados realizados con adhesivos estructurales que garantizan una estabilidad y durabilidad máxima. El maquinado se realiza con fresas programadas para que el ensamble sea perfecto y elegante a la vez. Todos los cantos son redondeados para que no tengan aristas que puedan dañarse o dañar al usuario. En la terminación se pone especial atención, teniendo cada abertura un proceso de pulido, imprimación y terminación de acuerdo al uso destinado.

Contexto histórico, social y económico

El ser humano precisa de luz para poder ver y aire para respirar. Las primeras ventanas, no eran más que huecos en los muros o fachadas de las viviendas, sin acristalar, a fin de dejar entrar la luz y el aire en el habitáculo, que podían ser tapadas con madera o haces de paja. Ya a partir del siglo XVII se introduce el bastidor de madera para sujetar el vidrio. En la medida que los sistemas de producción de vidrio van evolucionando se logra, en 1840, colocar vidrio plano, de mayor dimensión y más económico. Las ventanas irían evolucionando para servir de bastidor a los cada vez mayores tamaños y pesos del cristal con el que forma la unidad de cerramiento exterior.
Las primeras ventanas, no eran más que huecos en los muros o fachadas de las viviendas, sin acristalar, a fin de dejar entrar la luz y el aire en el habitáculo, que podían ser tapadas con madera o haces de paja. Aun cuando se conocía el vidrio desde la época de los fenicios, son los romanos, alrededor del año 60 DC quienes introducen la utilización de vidrieras. En un principio consistirán en pequeños trozos de vidrio sujetos con tiras de plomo. Se hará popular su uso en la construcción de iglesias.
Reconocer cuál es la mejor carpintería exterior para una edificación o de nuestra propia casa es un punto clave que debemos conocer para mejorar nuestro ahorro energético y el aislamiento, entre otros muchos factores. Se reduce el uso de calefacción y aire acondicionado, disminuyendo así las emisiones de CO2 a la atmósfera, tal y como establece el Protocolo de Kioto

Definición ciencia

La madera es uno de los materiales más duraderos, más aún con los avances en su tratamiento al aplicar nuevas tecnologías.
Respecto a las ventanas, la madera es un material muy demandado por su gran capacidad aislante, Además, ofrece muchas posibilidades en cuanto a diseños y acabados. Combina con herraje oscilo batiente, corredera oscilo paralela y cerraja. Ensayada con dispositivo de microventilación. Vidrios hasta 52 mm de espesor. Disponible con umbral transitable.

Procesamiento

La producción de ventanas de madera se ha convertido en un proceso industrial. Acompañado por una única estructura de producción técnica que pone norma a cada detalle de las ventanas alrededor del mundo.
En el futuro este proceso de fabricación será todavía más normalizado, pero individualizado. Esta producción de ventanas de madera ha estimulado el desarrollo de nuevas generaciones de máquinas y herramientas de corte para máquinas que trabajan la madera. Aparte de ventanas tradicionales de madera, se fabrican estructuras compuestas que combinan las propiedades de varios materiales para mejorar la calidad.
Así, la combinación de madera y aluminio en las ventanas es hoy en día un diseño establecido ya que ambos materiales se complementan perfectamente.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
UNE	NORMALIZACIÓN EN ESPAÑA / La normalización española de los productos industriales se canaliza a través de AENOR (Asociación Española de Normalización)
CEN/TC 38	Protección de la madera / Durabilidad de la madera y clases de riesgo.
ISO	NORMALIZACIÓN INTERNACIONAL/Las normas que emite este organismo (normas ISO), no son de obligada adopción por lo que los distintos países no están obligados a incorporarlas a sus respectivos catálogos de normas.
NTE	NORMAS TECNOLÓGICAS DE LA EDIFICACIÓN /Estas normas traducen de un modo operativo los conceptos generales que establecen las Normas Básicas, Reglamentos e Instrucciones de obligado cumplimiento y aplicación general. Regulan cada una de las actuaciones que intervienen en el proceso de la edificación: diseño, cálculo, construcción, control, valoración y mantenimiento. Se clasifican en familias, subfamilias y tecnologías
UNE EN	NORMALIZACIÓN EN EUROPA / La normalización europea se canaliza a través del Comité Europeo de Normalización (CEN). La participación de los países en el CEN, se realiza a través de los organismos de normalización de los países miembros, es decir a través de AENOR en el caso de España, DIN de Alemania, AFNOR de Francia, BSI del Reino Unido, etc. Las normas EN son de obligada adopción por todos los países miembros.
NTE-RSR	Revestimientos de suelos y escaleras. Piezas rígidas

Puesta en obra

Proveedores

Distribuidor	Nombre	Origen	Marca
Carmave S. L. http://carmave.es/ 976 19 90 57	CARMAVE	Polígono Industrial C/ Navarra Parcela 50500 TARAZONA (Zaragoza) ESPAÑA	Carmave S.L.
Cristalumi Cerramientos Av O´higgins 3118 (0351) 4672158 info@cristalumicerramientos.com	Cerramientos Cristalumi	Argentina	Cristalumi
Maderas el Tilo https://maderaseltilo.com.ar Oficina: 03327-485743 Celular: 156-988-9517 ID: 270*824 Avenida Benavídez 2898 (Ruta 27) Benavídez, Buenos Aires	Maderas el tilo	Argentina	Maderas el tilo

Bibliografía

1	https://www.patagoniaaberturas.com.ar/aberturas.htm
2	http://carmave.es/producto/matud-serie-m92/
3	https://www.vidrioperfil.com/la/noticia-al/renovate-la-nueva-apuesta-de-ekoglass-
4	https://www.anticcolonial.com/naturelovers/madera-natural-puertas-ventanas/

Envolvente, Fibroso, Natural

Tablero de partículas recubierto de melamina

16 diciembre, 2020 Materialoteca

Síntesis

Tablero de partículas recubierto de melamina (MPD/PB melaminada) esta compuesto principalmente por virutas de pino, estas son trituradas y seleccionadas para luego ser mezcladas por resina sintética o cola (agua, resina, cera y endurecedores químicos) de gran dureza e incoloro combinado con formaldehído (bactericida), posteriormente pasa a una prensa en frio que le da forma al aglomerado y retira el aire de la mezcla. Luego se lo coloca en una prensa caliente para activar el pegamento del tablero, por último se reviste en ambas caras con una lamina impregnadas con resina melamínicas termo fundida para adherirse a la tablero aglomerado MDP

Contexto histórico, social y económico

Desde la mitad del siglo XIX se encuentra en muchas patentes la idea de crear “tableros artificiales” que reemplazan las propiedades de la madera sólida. Los primeros tableros de partículas, creados con aserrín este tablero era de gran densidad y difícil de mecanizar por la gran cantidad de adhesivo para que cumpla con las características mecánicas aceptadas. La mejoras de fabricación fueron la idea mezcladores de tipo continuo para la distribución rápida y uniforme del aglutinante, el cambio de las colas de caseína por las de resinas de urea-formaldehído y fenol-formaldehído, la creación de instalaciones para formar la estera donde se extendía la manta de partículas. Antes del prensado se vio que era conveniente humedecer las superficies de la estera ya que el contenido de humedad de las partículas garantizaba superficies más suaves, mayor resistencia a la flexión y ciclos de presión más cortos debido a la mejor conducción del calor.
En 1936 se registró la primera patente por parte del científico alemán Wilhelm Klauditz, que conseguía fabricar tableros de partículas aglomerados mediante adhesivos sintéticos con prensa de platos, que se denominó tablero de partículas. En 1941 cuando en Alemania y Suiza se instalaron las primeras fábricas, que produjeron tableros para muebles. Inmediatamente después de la Segunda Guerra Mundial, la fabricación de este tipo de tableros se incrementó notablemente y se extendió a diversos países. A partir de la década de 1950 los científicos y tecnólogos de la madera se encontraron de improviso con la escasez de madera, debido al aumento del consumo; Durante las décadas de 1970 y 1980 tuvieron lugar dos acontecimientos trascendentales para esta industria: la introducción del proceso de prensado en continuo, en sustitución del sistema de prensa de platos múltiples, y el empleo de resinas UF como adhesivo que lograron una mejor calidad. A partir del cambio el tablero de partículas se empezó a desarrollar varios tipos de tableros variando el tipo y tamaño de las partículas, este por lo general era madera de coníferas. En la actualidad hay varios tipos y se clasifican según el proceso de fabricación, acabado superficial, forma y tamaño de las partículas, estructura del tablero y uso, este puede ser de un acabado en crudo, lijado o con un revestimiento de chapa de madera, papel decorativo o laminado decorativo termoestable, sus usos de estos tableros son en carpintería, mobiliario, decoración (puertas, muebles tabiques divisorios) y usos estructurales (encofrados, vigas cajón, base de cubiertas)

Definición ciencia

Partículas de madera: Las partículas de madera pueden ser astillas, partículas, serrín, virutas. La forma y la dimensión de las partículas influyen en las propiedades del tablero.los tipos de maderas más utilizados pino, el eucalipto, etc.; actualmente se incorporó la madera reciclada.- Adhesivos: dependiendo de las características y de las propiedades requeridas se pueden utilizar adhesivos de Urea – formol, Urea – melamina – formol y Fenol – formaldehído. – Aditivos: se incorporan durante su fabricación para mejorar algunas de sus propiedades (ceras, productos ignífugos; insecticidas; fungicidas; y endurecedores). -Recubrimientos: se puede utilizar melamina, chapa sintética, papel lacado, chapas naturales, papel fenólico, etc.

Procesamiento

Preparación de partículas: Este paso inicia con el recorte de la materia prima. se trozan, una vez descortezadas y recortadas se convierten en astillas,virutas, se convierten en hojuelas. Secado: Las secadoras de tambor y las de tubo, son la mas utilizadas en este proceso para la eliminación de contenido de humedad, un exceso de CH en las partículas pueden causar un tablero con baja resistencia mecánica y superficies de poca calidad Separación de partículas por tamaño: Una vez secas, las partículas se tamizan para separarlas por tamaño, de tal manera que las más pequeñas son utilizadas para las superficies y las más grandes para los centros de los tableros .Mezclado de partículas y adhesivo: Los principales adhesivos sintéticos son urea-formaldehído, melamina urea-formaldehído y fenol-formaldehído, que son solubles en agua. Estos han sido mejorados que resulten menos contaminantes del aire, Este ocupa entre 2.5 y 10% del peso del tablero Formación del colchón: Esta máquina orienta las partículas de las capas de las superficies respecto de las partículas colocadas en la capa central Prensado: El colchón se coloca posteriormente en la máquina de prensado final, siendo en esta última donde se consolida el tablero por medio de presión y calor. Apilamiento y proceso de secado: Esta etapa es en la cual el tablero se enfría gradualmente, su CH se distribuye en su interior, lo cual permite la máxima eficacia del adhesivo Acabado: En algunas fábricas el acabado incluye la aplicación de pinturas, barnices, chapas de madera, hojas de papel impregnadas con resina fenólica, así como películas de plástico o de vinilo.

Propiedades

Normas

NORMA	TÍTULO
UNE-EN 789	Evaluación de las propiedades de flexión
UNE-EN	Valores característicos para el cálculo estructural/ derivados de la madera
UNE-EN12369-1	Evaluación de densidad
UNE-EN 324-1	Tolerancias dimensionales
UNE 56712	Ensayos. Determinación de la resistencia a la tracción perpendicular a las caras
UNE 56707	Clasificaciones/ tableros de partículas
UNE 56714	Clasificación físico-mecánicas
UNE 56717	Ensayos/ Determinación de la resistencia a las tracción perpendicular a las caras bajo la acción de agua caliente
EN 13986	Clasificación como E1 o E2 en función a la cantidad de formaldehído emitido por hora y m2
EN 717-2	Emisión de formaldehído
EN 312	Utilización en ambientes secos, con propiedades físicas tipo P2
SS-EN 317	Pruebas a la absorción de agua e hinchamiento del espesor
UNE 56716	Resistencia del encolado a la acción del agua a diferentes temperaturas

Puesta en obra

Proveedores

Distribuidor	Formato	Nombre	Origen	Marca
NOVOPAN paneles de madera TEL: +593 2 396 6900 www.novopan.com.ec	1.22 x 2.44/1.53 x 2.44/1.83 x 2.44/2.15 x 2.44/2.15 x 2.44/2.44 x 3.05	MDP	ECUADOR	Novopan
FAPLAC	1,83 x 2,75m. Espesores:5,5mm y 18mm	MDP	Argentina	ARAUCO
MASISA, S.A. Av. Las Condes, Santiago Region Metropolitana Tel. 56 2 7078800 56 www.masisa.com	1,83 x 2,60m	Melamina	Chile

Bibliografía

1	https://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_73_particulas.pdf
2	https://infomadera.net/uploads/articulos/archivo_663_16546.pdf
3	http://blog.simbolocalidad.com/ensayo-emision-formaldehido-tableros-derivados-madera
4	http://www.masisa.com/arg/wp-content/uploads/2016/09/manual-recomendaciones-practicas.pdf
5	https://repository.upb.edu.co/bitstream/handle/20.500.11912/2294/Eaboraci%C3%B3n%20de%20tableros%20aglomerados%20%20empleando%20diferentes%20formulaciones%20adhesivas%20a%20partir%20de%20prote%C3%ADna%20de%20Soya.pdf?sequence=1
6	https://infomadera.net/uploads/productos/informacion_general_73_particulas.pdf
7	https://www.plataformaarquitectura.cl/catalog/cl/products/4143/tablero-de-particulas-de-densidad-media-mdp-masisa?ad_source=neufert&ad_medium=gallery&ad_name=close-gallery
8	https://repository.upb.edu.co/bitstream/handle/20.500.11912/2294/Eaboraci%C3%B3n%20de%20tableros%20aglomerados%20%20empleando%20diferentes%20formulaciones%20adhesivas%20a%20partir%20de%20prote%C3%ADna%20de%20Soya.pdf?sequence=1
9	http://www.cscae.com/area_tecnica/aitim/actividades/act_paginas/libro/14%20Tableros%20de%20part%C3%ADculas.pdf
10	https://core.ac.uk/download/pdf/148670933.pdf
11	https://www.fabrica-muebles.cl/materiales-para-muebles-de-cocina-y-banos/