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Hormigón armado

Síntesis

El Hormigón Armado es un material compuesto por una pasta adhesiva de cemento portland y agua, también conformado por agregados finos, es decir arena, y gruesos, gravas. Además, la utilización de armadura de acero, la cual le aporta mayor resistencia a los esfuerzos de tracción, y así mismo el acero se protege con el hormigón de la corrosión.  Otro de los elementos que se pueden incorporar en la mezcla son aditivos, para mejorar las propiedades del material, dependiendo la utilidad del mismo.  Este material puede ser fabricado tanto en obras pequeñas mezclado en hormigoneras, o en obras grandes, las cuales se utiliza el hormigón fabricado en planta y trasladado a obra. La ventaja principal es la alta disponibilidad de los elementos que lo componen, lo que implica que sea uno de los más recurrentes en todo el mundo. Además, se adapta con bastante facilidad a cualquier estilo o forma arquitectónica, porque posee un estado fresco que le permite fluir y así llenar moldes de diferentes geometrías y dimensiones.

Contexto histórico, social y económico

La invención del hormigón armado se suele atribuir a Joseph Louis Lambot, que, en 1848 en Francia, produjo el primer barco de hormigón armado conocido y patentado en 1855. Simultáneamente fue patentado por un grupo de personas en Europa. En 1854 William. B. Wilkinson en Inglaterra, Francois Coignet en 1861 y Joseph Monier en 1867. Este descubrimiento para la construcción se basó fundamentalmente en aumentar la resistencia a la flexión del hormigón al colocarle armaduras de aceros. El hormigón surge en Roma, gracias a la gran habilidad para la construcción de los Romanos, y la facilidad de conseguir en sus cercanías arenas volcánicas con propiedades cementicias con el que preparaban un mortero que era mezclado con grandes piedras naturales y se utilizaban en estructuras enormes que probaron ser muy durables. En el año 1848, el industrial Lambot descubre el interesante hecho, es decir: el aumento de resistencia mecánica del hormigón al armarlo con hierro. Construye la primera embarcación, que aún se conserva y se exhibe en el Parque de Miraval. En 1861 el Ing. Coignet obtiene una patente ya para la ejecución de ciertas estructuras de hormigón armado. En 1867, J. Monier, obtiene también la patente para la construcción de cubos y tuberías con este material y consigue reducir notablemente los espesores de las estructuras, debido a la adecuada y razonable distribución de la armadura metálica. Recién en 1884 una Empresa constructora de Alemania adquiere los derechos de la patente perfeccionada de Monier para aplicar el hormigón armado en ese país. En E.E.U.U. en el año 1875 se inician los ensayos de aplicación de este nuevo material en las construcciones, el primero fue el trabajo de Thaddeus Hyatt, comenzado en 1855 y publicado en 1877, donde define con claridad la función del acero a tracción y del hormigón a compresión. Pero recién en el año 1890 se generaliza y se adopta este sistema de construcción en las obras en general. Actualmente el hormigón armado es de amplio uso en la construcción y además se caracteriza por su comportamiento al fuego los convierte en el material estructural más seguro. El conocimiento de sus debilidades permite elaborar estructuras seguras y duraderas, y estructuras de hormigón relativamente baratas. Es el material de mayor consumo en el mundo después del agua, La producción mundial alcanza los 12 billones de toneladas anuales, ello convierte a esta industria en el usuario más importante de recursos naturales del planeta. Hay involucrado un gasto considerable de energía, lo que también se debe evaluar en el impacto ambiental. Aún Si bien hay gran abundancia de áridos, este recurso no es renovable a corto o medio plazo. Por otro lado, su extracción produce impactos ambientales como cambio en el paisaje y en la forma del caudal del río. En la actualidad el Ministerio de Fomento de España está trabajando en la elaboración de normas específicas que regulen la utilización de estos derribos de la construcción. Para fabricar este hormigón reciclado se utilizarán escombros procedentes de hormigón estructural, triturado y procesado en una planta de reciclaje, y convertidos en un nuevo producto granulado reciclado. Así mismo en Argentina se encuentra el centro experimental de la producción, arquitectura, y tecnología de la Fadu UBA el cual realizan investigaciones por parte de docentes y alumnos, sobre la construcción con hormigón proveniente de residuos. En España en el año 2003 se recicló un 10% del total de los residuos procedentes de la construcción y demolición. El objetivo es llegar al nivel de Alemania u Holanda, donde ya se reutiliza el 90% del hormigón.

Definición ciencia

El hormigón armado es un material cementicio homogéneo, formado por una pasta adhesiva de cemento portland y agua, denominada pasta cementicia, que mantiene ligadas las partículas de materiales inertes, compuestos por agregados finos, es decir arena y gruesos, gravas. Además de la utilización de armadura de acero, la cual le aporta una mayor resistencia a los esfuerzos de tracción al hormigón debido a que es una aleación de hierro y carbono. Así mismo el acero se protege con el hormigón de los fenómenos de corrosión. Se pueden incorporar aditivos en la mezcla para mejorar las propiedades del material, dependiendo la utilidad del mismo, como colorantes, aceleradores o retardadores de fraguado y demás.   

Procesamiento

El ciclo de vida del hormigón armado empieza con la extracción de materiales para la fabricación del cemento, componente clave de la mezcla. Esta actividad industrial se divide en tres etapas: Obtención y preparación de materias primas, producción de Clinker, molienda y cocción de materias primas, y molienda de cemento. Fabricación del hormigón: Dosificación: Determinar proporciones en la se combinan los componentes, según a los esfuerzos que será sometido. Por ejemplo, la dosificación típica de una columna o viga es de 1:3:3, 1 de cemento, 3 de arena y 3 de piedra, o 1 de cemento, 3 de arena, y 3 de canto rodado. Amasado: Proceso de mezcla y homogeneidad efectuado en botonera (hormigonera) Transporte: Desde la hormigonera a obra, lo más velozmente para mantener homogeneidad y características. Ejecución: verificar previamente que los equipos sean adecuados, controlar moldaje y armaduras. Luego el vaciado debe ser continuo y uniforme. Compacidad: Máxima compacidad reduciendo huecos, rodeando las armaduras y eliminando el aire atrapado. Fraguado: Pasaje de estado del hormigón fresco al hormigón sólido, y tiene una duración de 4 a 10 horas. Endurecimiento: Consigue el 95 % de la resistencia total en el primer mes, y luego continua por unos años. Curado o protección: Efectuado en el periodo inicial de endurecimiento para evitar la pérdida de agua, cambios bruscos de la Tº del hormigón, y preservarlo de acciones externas. Finalmente se deben retirar los moldajes,y se realizan pruebas de resistencia transcurridos los 28 días para verificar la calidad del hormigón.

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO
  CIRSOC       201-2005Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón (1)*
  ACI IPS-1Requerimientos Esenciales para Edificios de Hormigón Armado/Para Edificios de Tamaño y Altura Limitados (2)*
  ACI 318Requisitos del código de construcción para concreto estructural (Building Code Requirements for Structural Concrete) (3)*
ACI 301-16Especificaciones para Concreto Estructural/ Requisitos generales de construcción para concreto estructural forjado en el lugar y losas en el suelo. (4)*
IRAM-IAS-U-500-528Barras de acero conformadas, de dureza natural para hormigón armado (6)*

Puesta en obra

Proveedores

MARCAORIGEN NOMBREFORMATODISTRIBUIDOR LOCAL
PassamonteArgentina  prov. Santa FeHormigón Premoldeado-hormigón armado              Premoldeados
Hormigón fresco,  fabricado en planta y transportado a obra. hormigoneras hasta 8 m3 aproximadamente
Passamonte Comercial S.A.
http://www.passamontecomercial.com.ar/hormigon
teléfono: 03564 – 422445
Loma negraArgentina.   OlavarríaHormigón elaborado.Hormigón fresco, elaborado en planta y transportado a obra. m3Loma Negra.
http://www.lomanegra.com.ar/productos-y-servicios/hormigon/
0-800-555-1-555
FenomixArgentina.Buenos Aires.Hormigón elaborado.Hormigón fresco,  elaborado en planta y transportado a obra. m3Fenomix 
http://www.fenomix.com/General/Contacto.html
Cel. 153548-9536 / Nextel 171*2074
AremixArgentinaprov. Buenos Aireshormigón elaboradoHormigón fresco elaborado en planta y transportado a obra. m3AreMix
teléfono: (01) 222-5032
Distribuidara AceroArgentina Prov. Buenos Aire.HierrosBarras de hierro (12 m de longitud, en paquetes de 2 Tn. ) mallas de alambre Unidades de venta: Hojas de: 2,40×3 Mts6x2,40 Mts (a pedido)

Distribuidora Acero
https://distribuidoraacero.com.ar/hierro-para-construccion/
tel: +54 9 11 4501-9580
SodimacChileHierrosBarras de hierro y aceroUnidad de venta: Barras de 12 MtsSodimac 
https://www.sodimac.com.ar/sodimac-ar/content/a60029/Contacto
OrlandiArgentina, RosarioHierros y mallas Barras de hierro Unidad de venta: Barras de 12 Mts
Mallas de alambre Unidades de venta: Hojas de: 2,40×3 Mts6x2,40 Mts (a pedido)
Orlandi
https://orlandisa.com/productos/hierros-y-mallas/construccion/
4(0341) 409-0707 

Bibliografía

Hormigón Armado, Pedro Perles, Editorial Belgrano.
Hormigón, Alberto Giovambattista, INTI.
Hormigón Armado, Pof, H. Kayser. Editorial Labor, S.A. Argentina.
1* INTI (Instituto Nacional de Tecnología Industrial) https://www.inti.gob.ar/cirsoc/201.htm
2* http://www.cpaia.org.ar/biblioteca/012_reor_regla_ACI_318_2014.pdf
3* American concrete institute https://www.concrete.org/store/productdetail.aspx?ItemID=301U16&Language=English
4* American concrete institute https://www.concrete.org/store/productdetail.aspx?ItemID=301U16&Language=English
5* http://contenidos.inpres.gov.ar/acelerografos/inpres-cirsoc, Instituto Nacional de Prevencion Sismica
6*Instituto Argentino de Certificación y Normalización
7* https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/publicom/09-Seccion_5.pdf
8* http://www.mopc.gob.do/media/1972/r-033.pdf
9* http://cte-web.iccl.es/materiales.php?a=7 (código técnico de la edificación web)
10* http://cte-web.iccl.es/materiales.php?a=7 (código técnico de la edificación web)

Chapa galvanizada

Síntesis

La Chapa Galvanizada está compuesta de Acero (Fe + C) y Zinc (Zn). Este último consiste en un recubrimiento final para la protección del óxido contra el medioambiente. En cuanto a su fabricación, primero se elaboran las piezas de acero individuales en la forma deseada a una temperatura de 1535º. Luego se protege al acero frente a los riesgos de corrosión mediante la Galvanización, un recubrimiento generado a partir una unión metalúrgica con el acero formando capas de aleación entre el acero y el zinc de diferente composición de cada uno de ellos. Existen dos formas de aplicación de esta protección galvanizada: por un proceso que se aplica a bobinas de espesores inferiores a 2,5mm en procesos continuos por inmersión en caliente o por electrodeposición; o en procesos que se aplican a estructuras y/o perfiles pesados por inmersión de las piezas en cubas. Estos materiales se pueden encontrar en forma de bobinas o ya cortados como chapas de 1.10×3.00 mts. en adelante (lisas, onduladas, trapezoidales) o procesados como perfiles estructurales, cerramientos, carrocerías, conductos de aire acondicionado, cubiertas, estanterías metálicas y paneles entre otros.

Contexto histórico, social y económico

La chapa Galvanizada surgió en Inglaterra en 1820, y fue inventada por el arquitecto británico Henry Robinson Palmer, siendo originalmente de hierro forjado. Este invento, resultó tener propiedades ingeniosas para la época, siendo resistente a la corrosión, fácil de transportar, ligero y fuerte, siendo utilizado en un principio para estructuras en improvisación para los trabajadores semicalificados. En el año 1829, éste recibió una patente para láminas “metálicas onduladas o corrugadas”, del cual su descubrimiento tendría un impacto dramático en el diseño industrial y la galvanización años más tarde. Pero el proceso de “Galvanización” fue patentado años después por Tranquille Modeste Sorell, en el año 1836 en Francia.
La historia de la galvanización comienza hace más de 300 años, cuando un alquimista y químico ideó una razón para sumergir el hierro limpio en zinc fundido y, como resultado, formó una capa plateada brillante sobre el hierro. Este fue el primer paso dentro del mundo de la galvanización. En 1742, un químico francés llamado Melouin presentó un documento a la Real Academia Francesa en el que describía como se podía obtener un “revestimiento” sobre el hierro sumergiéndolo en Zinc fundido. Este descubrimiento se extendió a través de círculos científicos y su primera aplicación fue usarlo como un revestimiento protector barato para utensilios domésticos. Estos productos eran bastante conocidos en partes de Francia durante la segunda mitad del siglo XVIII. En 1780, Luigi Galvani, descubrió el fenómeno eléctrico de la contracción de los músculos de las patas de una rana cuando se contactaban con dos metales diferentes, el cobre y el hierro. Galvani concluyó incorrectamente que la fuente de la electricidad estaba en la pata de la rana. El término “galvanización” comenzó a aparecer en el léxico, relacionado en parte con el trabajo realizado por Michael Faraday.
En 1836 T.M. Sorel, obtuvo la primera de numerosas patentes para un proceso de recubrimiento de acero sumergiéndolo en zinc fundido después de limpiarlo por primera vez. Proporcionó al proceso su nombre “galvanizado”. Originalmente, este término no se refería al proceso de recubrimiento sino a la propiedad fundamental que ofrecía éste. En cuanto a su uso, la chapa de acero galvanizado fue incorporada al uso militar durante la 1º y 2º Guerra Mundial en los techos de las barrancas. Actualmente, el acero galvanizado se utiliza en la construcción, el transporte, la agricultura, en la transmisión de energía (iluminación/ torres de alta tensión), conductos de ventilación, plantas industriales, equipamientos, depósitos, artículos varios, entre otros

Definición ciencia

La Chapa Galvanizada está compuesta de una base de Acero (Fe + C) y el agregado de un 98-99,95% de  Zinc puro (Zn). Las láminas de acero son sometidas a un proceso electroquímico por el cual se cubre un metal con otro para proteger la superficie del metal del medioambiente. El procedimiento más común consiste en depositar una capa de Zinc (Zn) sobre Hierro (Fe) ya que al ser el Zinc menos noble que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxigeno del aire.  El zinc resiste a una velocidad muy lenta, con larga vida útil, da un aspecto agradable y protege de ataques corrosivos como escudo continuo y duradero entre el acero y la atmosfera.

Procesamiento

Antes de comenzar el proceso de galvanización se cortan las piezas  con un formato de 1.10×3.00mts (standard) o bien, cortado a medida con el  ancho de 1.10mts. El proceso de galvanización consiste en primera instancia, eliminar los residuos de aceites, grasas, pinturas y lacas por medio de productos desengrasantes  como primera medida de limpieza a las piezas. Luego, se prosigue a realizar una limpieza en agua para evitar el arrastre del líquido desengrasante al decapado. Una vez limpio, se remueven los óxidos y calaminas de las piezas de hierro o acero con soluciones compuesto de un 30% de cloruro de amonio y Zinc y sumergido a 65-80º C aprox.  Hecho esto, se enjuaga con agua nuevamente para evitar el arrastre del ácido y se transportan las piezas a una zona de secado en caliente antes de ingresarlas en el baño de zinc mismo: se introducen la piezas en un baño de zinc fundido a una temperatura de 450º C  durante unos 4-5 minutos, dónde se forma una serie de capas de aleación por una reacción hierro-zinc. La velocidad de dicha reacción es muy rápida al inicio (El espesor principal se forma durante este proceso) y luego se ralentiza y el espesor del recubrimiento no aumenta significativamente. En piezas mayores, el tiempo es más prolongado ya que se requiere que el zinc penetre en los espacios internos. Una vez realizado el baño de zinc, se dejan las piezas enfriar al aire, luego van al área de acabado para eliminar rebabas, adherencias o restos de sales. Por último, se realiza la inspección y control de calidad mediante equipos magnéticos diseñados para medir los espesores del recubrimiento, el aspecto superficial y el acabado tanto en el acero como el recubrimiento.

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO
IRAM-IAS U 500-214 Chapas de acero al carbono y de baja aleación para uso estructural, cincadas o revestidas de aleación cinc-hierro por el proceso continuo de inmersión en caliente/ chapas conformadas para techos, cerramientos, perfiles y aplicaciones.
UNE EN ISO1461:2010 Recubrimientos de galvanización en caliente sobre piezas de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo. / Productos acabados de hierro y acero en zinc fundido.
ASTM A653 / A653M – 18Standard Specification for Steel Sheet, Zinc-Coated (Galvanized) or Zinc-Iron Alloy-Coated (Galvannealed) by the Hot-Dip Process / Láminas de acero, recubiertas de zinc galvanizadas

Puesta en obra

Proveedores

MARCAORIGENNOMBREFORMATODISTRIBUIDOR LOCAL
Ternium SiderarArgentinaChapa de Acero GalvanizadoAcanalada / Trapezoidal
1.10 mts x hasta 13 mts.
En espesores C – 25 y C – 27
CURIAAvellaneda: Av. Hipólito Yrigoyen 1101Quilmes: Av. Calchaquí 693
www.curia.com.ar
SteelMedEspañaChapa GalvanizadaMedidas (en mm): 2000×1000/3000×1500/4000×1000/5000×1500/6000x1500Espesores (en mm) : 0,5/0,6/0,8/1/1,2/1,5/2/3/4
GRUPO HIERROS ALFONSOAvda. San Juan de la Peña, 9050015 – Zaragoza976 517 400
www.grupohierrosalfonso.com
Ternium SiderarArgentinaChapa de Acero Galvanizado1,00×2,00 mts.1,22×2,44 mts.Calibre: 10/12/14/16/18/20/22/25/27/28/30Espesores (mm): 3,20/2,50/2,00/1,60/1,25/0,90/0,70/0,50/0,40/0,35/0,30HIMAN ACEROSPalmira 170 Dorrego,Guaymallén – Mendoza.Tel: (0261) 431-7417
www.himanaceros.com.ar
Ternium SiderarArgentinaChapa Revestida Galvanizada AcanaladosEspesor: 0,40 y 0,50mmBobinas – 1000x1200mmEspesor: 0,30/0,36/0,40/0,50mmFlejes – 10 a 610mmEspesor: 0,30/0,36/0,40/0,50mmHojas – 1000x1200mmEspesor: 0,30/0,36/0,40/0,50mmINSUMASUR S.AAv. Monteverde 3325 – Parque Industrial Almirante Brown- Burzaco – Buenos Aires.
insumasur.com

Bibliografía

1Apuntes de las teóricas de la materia ,  www.insumasur.com
2leedsgalvanising.co.uk/index.php/history-of-galvanising/ y http://www.tubecon.co.za/en/technical-info/tubecon-wiki/hot-dip-galvanized-pre-galvanized-and-electro-galvanized-steel.html en.wikipedia.org/wiki/Corrugated_galvanised_iron
3www.kloecknermetals.com/blog/the-history-of-hot-dip-galvanizing/
4www.galvanizing.org.uk/hot-dip-galvanizing/history-of-galvanizing/
5www.environment911.org/Environmental_Issues_With_Galvanizing
6www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/materiales/aceros-galvanizados
7www.galvanizing.org.uk/galvanizing-process/ – Explicación del proceso de galvanización
8www.siderurgia.org.ar/index.php , sitio web de IAS (Instituto Argentino de Siderurgia), Normalización del acero.
9www.une.org/ – Sitio Web de la Asociación Española de Normalización (UNE), Normalización del recubrimiento de galvanización.
10www.astm.org/Standards/A653.htm – Sitio Web de ASTM, Normalización internacional para la chapa de acero galvanizado.
11mipsa.com.mx/dotnetnuke/Productos/Lamina-galvanizada-lisa – Densidad del acero galvanizado
12https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/area300/reg_301estructurasAcero.pdf
13https://www.adbarbieri.com/hubfs/WEB2018/especificaciones-tecnicas/acero-drywall.pdf – Propiedades mecánicas del acero galvanizado
14https://ingemecanica.com/tutoriales/tabla_dureza.html#brinell – Información de la Dureza en los materiales
15www.academia.edu/20014612/INFORMACIONDE_PROPIEDADES_DE_ACERO_GALVANIZADO
16es.scribd.com/doc/115765490/Acero-Galvanizado – Propiedades térmicas del acero galvanizado
17es.scribd.com/doc/308093444/Tabla-de-Indices-de-Refraccion-de-Materiales – Refracción de Materiales

Hormigón de alta densidad

Síntesis

El hormigón se clasifica según las diferentes densidades: ligeros, normales y pesados. El hormigón pesado o de alta densidad se compone de áridos pesados (más utilizados son magnetita, hematita o fragmento de chatarra), agregados finos, cemento, agua (se recomienda relaciones agua/cemento bajas para reducir el riesgo de segregación) y aditivos. Para su fabricación se usan los métodos convencionales, teniendo en cuenta no sobrecargar las amasadoras ni camiones de hormigonera. Para su puesta en obra se utiliza el método Onileva que se fundamenta en dos principios: fijación de la densidad del hormigón y llenado de un metro cúbico de mezcla. Este permite el control numérico de las densidades que intervienen y elimina la aleatoriedad ene el resultado final. El hormigón de alta densidad se ha utilizado para blindar estructuras, fundaciones de elementos de excesiva esbeltez evitando el pandeo, escudos protector contra radiaciones provenientes de energía nuclear, permite disminuir el espesor de la pantalla de protección. Se utiliza en instalaciones de terapia médica, aceleradores de partículas y reactores nucleares. Es un material de protección contra la radiación.

Contexto histórico, social y económico

El hormigón de alta densidad no es un material nuevo, se ha empleado durante muchos años como contrapeso en puentes levadizos. Su aplicación en la industria de la construcción comienza en los años 60 y coincide con el desarrollo de la energía nuclear. Propiedades novedosas: su densidad proporciona, elevado peso en poco volumen, a construcciones de contrapeso, protecciones de bancos o centrales nucleares. Tiene un frenado de neutrones rápido. Es un material de fácil fabricación, no necesita gran tecnología, es relativamente económico y de gran durabilidad. El proceso de producción de cemento fue mejorado por Isaac Johnson en 1845. En el año 1900 empezó el crecimiento notable de la industria del cemento, debido a dos factores: en primer lugar, los experimentos realizados por los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y por el alemán Michaélis, se logró producir cemento de calidad uniforme, que pudiera ser usado en la industria de la construcción. En segundo lugar, la invención mecánica de los hornos rotatorios para la calcinación y el molino tubular para la molienda. A partir de ese momento, se desarrolla el rápido crecimiento de esta industria, que hoy produce un material de construcción imprescindible. Hoy se utiliza como protección biológica de personas y material frente a los rayos X y rayos gamma en radiografía industrial y en instalaciones de terapia médica, así como en aceleradores de partículas y reactores nucleares. El hormigón, tanto tradicional como pesado, es un material muy adecuado para las instalaciones de protección debido a sus buenas propiedades de absorción, frenado de neutrones rápidos, carácter formáceo y relativo bajo costo en comparación con otros materiales de protección. Los hormigones de alta densidad generalmente suelen usarse cuando el volumen del elemento en construcción es limitado. De esta forma, con un hormigón más denso, conseguimos reducir los espesores necesarios. Durante los años 70, debido a las muchas construcciones de centrales nucleares, se hicieron unos importantes estudios en el laboratorio de materiales y estructuras de la Universidad de Berkeley. El objeto de estas investigaciones era el de proporcionar datos pertinentes de las constantes de los hormigones y para ello hicieron probetas cilíndricas de 15×30 cm. En promedio, el hormigón está compuesto por un 12 % de su peso de cemento, 8 % de agua y el 80 % restante corresponde a los agregados finos (arenas) y gruesos (piedra partida o canto rodado). Es decir, que anualmente en el mundo además de los 1,5 billones de toneladas de cemento, la industria del hormigón consume 9 billones de toneladas de agregados, además de 1 billón de toneladas de agua, lo cual convierte a ese material en el de mayor consumidor de recursos naturales del planeta. Para el año 2050, se espera que alcance una producción mundial de 18 billones de toneladas contra los 12 billones actuales. Los hormigones pesados de cualquier tipo proveen una solución económica, al permitir disminuir el espesor de la pantalla de protección. El impacto ambiental de la industria del hormigón se puede reducir a través de la productividad de los recursos conservando materiales y energía para la fabricación del hormigón y mejorando la durabilidad de sus productos. La tarea es un desafío pero se puede lograr si se la persigue diligentemente. (1)

Definición ciencia

En su confección se emplean minerales pesados o desechos metálicos, alcanzando densidades entre 4.000 y 4.800 Kg/m3. Se emplean áridos pesados, más usados provienen de los minerales de hierro, tales como la magnetita, la ilmenita y la hematita, cuyos pesos específicos oscilan entre 4.2 y 4.8 kg/dm3. Cemento (350 Kg/m3). Agua, el problema frecuente en este tipo de hormigones es la segregación. Para evitarla se utilizan relaciones de agua /cemento de 0,35 a 0,40. Aditivos (evitar la incorporación de airantes ya que se disminuiría la densidad. El clinker se compone de los siguientes óxidos: Óxido de calcio, Óxido de Silicio, Óxido de Aluminio y Óxido de Hierro.

Procesamiento

La fabricación del cemento se divide en tres etapas básicas: Obtención y preparación de materias primas, Molienda y cocción de materias primas y Molienda de cemento. El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker. La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la dosificación de los minerales de partida: Caliza y marga para el aporte de CaO. y Arcilla y pizarras para el aporte del resto de óxidos. La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materia prima para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada. El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clínker, yeso y otros materiales denominados “adiciones” con el fin de conferir al hormigón diferentes propiedades. Para el amasado de tipo de hormigón se debe utilizar mezcladoras de eje vertical, debido a la mejor eficacia del amasado de la pasta, sin embargo no es aconsejable utilizar mezcladoras basculantes porque los esfuerzos sobre el eje son muy grandes. El tiempo de amasado, del hormigón pesado es generalmente similar al tiempo de amasado de los hormigones tradicionales se debe descargar cuidadosamente la mezcla de la mezcladora para evitar la segregación.

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO
IRAM 1562Hormigón fresco de cemento pórtland. Método de determinación de la densidad, el rendimiento y el contenido de aire.
ASTM C143, INTE C41Ensayo de revenimiento
IRAM 1674.Cada uno de los agregados fino y grueso será ensayado por separado.
IRAM 1700Metodo del prisma del hormigón
IRAM 1871:2004Hormigón. Método de ensayo para determinar la capacidad y la velocidad de succión capilar de agua del hormigón endurecido.

Puesta en obra

Proveedores

MARCAORIGEN NOMBREFORMATODISTRIBUIDOR LOCAL
HOLCIMARGENTINAHormigones para Rellenos de Densidad ControladaA pedido especifico del cliente y el proveedor pide al distribuidor  HOLCIMCENTRO DE ATENCION AL CLIENTE: 08007776463MAIL: info.argentina@lafargeholcim.com
LOMA NEGRAARGENTINAHormigones de alta densidad (pesados)A pedido especifico del cliente y el proveedor pide al distribuidor  Loma negra Cecilia Grierson 355 Piso 4 | Capital Federal (C1107CPG) | +54 11 4319-3000http://www.lomanegra.com.ar/Loma Negra es la Empresa Argentina líder en el segmento de cemento y hormigón. Para sostener este liderazgo, invierte permanentemente en tecnología de punta, logrando así que los productos y servicios mantengan su fortaleza en el mercado y evolucionen constantemente.
PLANALTOARGENTINAHormigón pesadoA pedido especifico del cliente y el proveedor pide al distribuidor  PLANALTO Jose Estenssoro n° 100 (altursa Km 52 de panamericana) Escobar. Bs As.Tel fijo: 03484495754http://www.hormigonelaborad.com.ar/

Bibliografía

https://prezi.com/g-ulin66altp/hormigon-de-alta-densidad/
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/8326/03.pdf?sequence=4&isAllowed=y
http://www.gedhosa.es/servicios-hormigon-espana/hormigon-pesado/
https://www.upc.edu/innovacio/ca/oficina-patents/technology-offers/Nuevohormigndemuyaltadensidad.pdf
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/101326/5558-20381-1-PB.pdf?sequence=1
http://ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/ciencia-y-tecnologia-de-los-materiales/contenido/TEMA%206-%20EL%20HORMIGON.pdf
file:///C:/Users/Juani/Downloads/912-1449-1-PB.pdf la múltiple identidad del hormigón
https://www.taringa.net/+info/el-hormigon-la-historia_138c7l
http://ocs.editorial.upv.es/index.php/HAC-BAC/HAC2018/paper/view/5558
tps://translate.google.com/translate?hl=es-419&sl=de&u=https://www.baumarkt.de/ratgeber/a/beton-seine-geschichte-vorteile-und-nachteile/&prev=search
http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/6203/mod_resource/content/1/Hormigon_02._Tipos_y_propiedades.pdf
https://www.construmatica.com/construpedia/El_Hormig%C3%B3n_en_Construcci%C3%B3n_para_el_Desarrollo
https://www.promsa.com/es/productos/p/hormigon-pesado
https://html.rincondelvago.com/hormigones-pesados.html
https://www.arquitectura21.com/2010/12/hormigon-pesado.html
https://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/201/reglamento/reglamento201completo.pdf
http://www.hormigonelaborado.com/publico/files/hormigonar29.pdf
http://www.hormigonelaborado.com/index.php?IDM=36&IDN=175&mpal=4&alias=
https://www.argentina.gob.ar/sites/default/files/dnv_petg_hormigon_reciclado.pdf
* https://www.fomento.gob.es/recursos_mfom/capituloxiiiborde.pdf . Instrucción de Hormigón EHE-08. Capítulo XIII. Ejecución. ( Instrucción Española del Hormigón Estructural)
https://www.fomento.gob.es/organos-colegiados/mas-organos-colegiados/comision-permanente-del-hormigon/cph/instrucciones/ehe-08-version-en-castellano
https://www.inti.gob.ar/cirsoc/201.htm Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón”
Reglamento CIRSOC 201-2005 “Reglamento Argentino de Estructuras de Hormigón
http://www.icpa.org.ar/publico/files/capacitacion/ministeriojusticia/MJN-TH-Parte1_May17.pdf
https://www.inti.gob.ar/construcciones/ensayos.htm ensayos y normas
http://informesdelaconstruccion.revistas.csic.es/index.php/informesdelaconstruccion/article/viewFile/2611/2923 Las curvas tensión-deformación de hormigones ensayados bajo compresión uniaxial monotónica: una revisión sistemática. Stress-strain curves of concrete under monotonic uniaxial compression: a systematic review F. Salguero, S. Romero, S. G. Melgar, F. Prat, F. Moreno.
https://www.unioviedo.es/DCIF/MMContinuos/descargas/testructuras/Hormigon/1%20Introduccion/Carac%20hormigon.pdf *Diagrama tensión-deformación del hormigón. Pag. 5
http://www.icpa.org.ar/publico/files/newsletter/2012-N03-Mayo-Art03-El_Hormigon_y_el_Ambiente.pdf
1*1http://www.actualizarmiweb.com/sites/icpa/publico/Tapas%20Editoriales/DOCUMENTOS%20WEB/mehtahor.pdf
1*1https://anfah.org/wp-content/uploads/pdf/articulo-tecnico-relacion-de-los-hormigones-y-aditivos-con-el-medio-ambiente.pdf (relación del medio ambiente con el hormigón)
2*2https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/8326/03.pdf?sequence=4&isAllowed=y
3*3 https://www.fing.edu.uy/sites/default/files/2015/24560/MNPereyra%20-%20M%C3%B3dulo.pdf

Papel de fibra cerámica (FIBERFRAX 970®)

Síntesis

El papel Fiberfrax 970® es un tipo de papel de fibra cerámica que es fabricado con un proceso apropiado en diferentes espesores y longitudes para poder encajar en diferentes aplicaciones individuales. Es un material notable por su baja conductividad térmica y muy buena resistencia al contacto debido a que su composición química contiene aproximadamente de 6 % a 8 % de ligante orgánico. Su formato típico de venta es 610 x 3600 /7200 mm espesores de 1″ y 2″ en 64, 96 y 128 kg/m3 (1B). Su rango de aplicación puede variar entre: materiales de aislamiento, sellado y seguridad para necesidades industriales. Aislamiento y materiales de aislamiento térmico para equipos eléctricos y térmicos. Aislamiento térmico para aparatos, equipos y componentes electrotérmicos. Materiales de aislamiento térmico para automóviles. (1A)

Contexto histórico, social y económico

El 9 de diciembre de 1942, J.C. McMullen se encontraba en el trabajo, como era usual, en la planta de búsqueda y Desarrollo “Carborundum” en Estados Unidos, New York específicamente. El había escuchado que otra compañía había derretido piedra bauxita y le había agregado aire soplado en la mezcla mientras era vertida en el horno, de esta manera se produjeron gotas que se congelaron en pequeñas burbujas. McMullen comenzó a teorizar sobre este hecho y dedujo que, si eso podía hacerse con bauxita, se podría hacer con otros materiales también. En este contexto, comenzó a intentar este método con sílice y aluminio, y cuando la ráfaga de aire golpeó la masa fundida, se produjo fibra cerámica. Sin embargo, en ese tiempo, la segunda guerra mundial estaba estallando y la demanda de productos elementales en tiempos de guerra eran el principal foco para las compañías. Finalmente, cuando la guerra terminó en 1945, los materiales, los fondos económicos y el personal, volvieron a estar disponibles una vez más para el desarrollo de la producción. Al mismo tiempo, en Estados Unidos la economía y la industria constructora estaban explotando y había una gran demanda de un producto sustituto para el suministro limitado de aislamiento de asbesto actualmente en uso.
En 1951, el nuevo producto de la compañía Carborundum, la fibra cerámica fue patentada bajo el nombre de FIBERFRAX. Esta nueva fibra cerámica, ahora conocida como FIBERFRAX, creó un gran acuerdo de interés en los años más tempranos de la década del 50. Entre las características más destacables de este material, se encuentran incluidas: alta resistencia térmica, peso liviano, baja transmisión térmica lo cual lo hace un excelente aislante refractario. No fue hasta 1960 que fueron desarrolladas nuevas aplicaciones para este producto. En esta década, el material expandió sus fronteras y comenzó a aplicarse en industrias de generación de energía, química, electrónica, automotriz y de protección contra incendios. De este proceso e invención de la fibra cerámica, surgen los papeles de fibra cerámica. Estos mismos se destacan entre muchos productos derivados del mismo material por el grosor, la densidad, el índice de la fibra y la composición química. Frecuentemente se dividen en tres grupos: Categorías de utilidad, que incluye los papeles 440 y el papel Rollboard, son los productos más rentables en aplicaciones donde las características de rendimiento son menos críticas. Categorías estándares, entre los cuales encontramos los papeles 550, 970 y 880 que se utilizan cuando la fiabilidad y la consistencia son importantes. Y por último, categorías Premium que incluye a los papeles 882-H, 972-H y HSA, estos se utilizan cuando la liberación de gases orgánicos no es admisible o cuando el rendimiento térmico es fundamental. Sin embargo, en esta ficha, nos enfocaremos en la categoría estándar, más específicamente en el Fiberfrax 970.
A pesar de todas estas notables características, está clasificado por la directiva europea 97/69/CE, como cancerígeno de segunda categoría, el riesgo es debido a que se desprende finísimas partículas de silicato, que se clavan en el aparato respiratorio. Para quien la use es necesario minimizar los riesgos de inhalación con una adecuada protección. (2A) En la actualidad, se está trabajando en su sustitución, por materiales aislantes “solubles”. Para aplicaciones menores de 1000 C. Está clasificado por la directiva europea 97/69/CE, como cancerígeno de segunda categoría, el riesgo es debido a que se desprende finísimas partículas de silicato, que se clavan en el aparato respiratorio. Para quien la use es necesario minimizar los riesgos de inhalación con una adecuada protección. (2B)

Definición ciencia

El Papel Fiberfrax 970 presenta como respuesta a sus propiedades químicas, excelente estabilidad química resistiendo el ataque de la mayoría de los agentes corrosivos. Las excepciones son los ácidos fluorídrico y fosfórico y los álcalis concentrados. El papel también resiste la oxidación y la reducción, y si es mojado con agua, vapor o combustible, sus propiedades térmicas y físicas son completamente restauradas al secarse. No contiene agua de composición. El Papel Fiberfrax contiene Al2O3 (oxido de aluminio en un 49,2%), SiO2 (oxido de silicio en un 50,5%), Fe2O3 (Óxido de hierro en un 0.06%), NaO2 (óxido de sodio en un 0,2%) y finalmente otros componentes como K2O y ZrO2 (óxido de potasio y dióxido de zirconio en un 0,04%) (3)

Procesamiento

En su proceso de elaboración, las materias primas (alúmina, sílice, zirconia entre otros) son fundidas a temperaturas elevadas para posteriormente por dos procesos diferentes de soplado crear filamentos del material que pueden ser entretejidos con agujas formando así diversos productos de fibras cerámicas de bajo peso y altamente flexibles, pero con una alta resistencia a la tensión. El primer método consiste en derretir los componentes a mas de 3000°F para así obtener una mezcla que será tangencial mente soplada por aire a alta presión. Finalmente, esto solidificará en forma de hebras de fibra y se le dará forma al producto. (4)
El segundo método surge a través de la mezcla y fundición de arcillas y aditivos, los cuales giran en ruedas y se solidifican en fibras. (4)

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO
IRAM 11601Aislamiento térmico de edificios. Metodos de calculo. Propiedades termicas de los componentes y elementos de construcción de régimen estacionario (5)
IRAM 11605Condiciones de habitabilidad en edificios. Valores máximos de transmitancia térmica en cerramientos opacos. (5)
IRAM 11603Aislamiento térmico de edificios. Clasificación bioambiental de la República Argentina. (5)

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Unifrax
011 4231-7148
Vicente Oliden 2150, B1832 Lomas de Zamora, Buenos Aires (8a)
Paneles de no menos de un metro para desarrollo de actividad industrialFibra cerámicaArgentinaFIBERFRAX 970
CARBO SAN LUIS
+54 9 11 6679-5611
CABA:
Talcahuano 736, CABA
SAN LUIS:
Int. José Romanella, San Luis
http://www.carbosanluis.com.ar/ (8b)
se presenta en forma de copos, mantas, módulos, papeles, placas y piezas coladas al vacío.- Juntas, sogas, cementos, morteros, etcFibra cerámica Kaowool®ArgentinaFIBERFRAX 970

Bibliografía

 Descripción General
1a) rango de aplicación:  https://www.cpisefa.com/portfolio-item/fibra-ceramica/
2b) medidas típicas: https: //www.willich.com.ar/materiales_aislantes_fibra.php
 Contexto Histórico
3a) traducción de PDF histórico de Unifrax: https://www.unifrax.com/wp-content/uploads/2018/08/Unifrax-Heritage.pdf
4b) https://ceramica.fandom.com/wiki/Fibra_cer%C3%A1mica
 Definición Química
5https://www.aislantessh.com.ar/fibra-de-ceramica/
 Procesamiento
6transcripción https://www.youtube.com/watch?v=I8IBoXVh47w&feature=youtu.be
 Normalización
7http://www2.cedom.gob.ar/es/legislacion/normas/leyes/ley4458.html
 Propiedades y características
8https://www.aplitermica.com.ar/productos/fibra-ceramica/papel-de-fibra-ceramica
 Puesta en Obra
9https://www.hynempaquetaduras.com/producto/manta-de-fibra-ceramica/
 Distribuidores
10a) https://es.cybo.com/AR-biz/unifrax-productos-de-fibra-ceramica
11b) http://www.carbosanluis.com.ar/

Desencofrante de aceite vegetal

Síntesis

Un aceite vegetal es un triglicérido extraído de una planta. El término “aceite vegetal” puede definirse estrechamente como referido sólo a los aceites vegetales que son líquidos a temperatura ambiente, o definidos ampliamente sin tener en cuenta el estado de la materia de la sustancia a una temperatura dada. Por esta razón, los aceites vegetales que son sólidos a temperatura ambiente a veces se llaman grasas vegetales. Formulado para facilitar el retiro de encofrados y moldes en estructuras de hormigón y otros morteros. Se utiliza en encofrados de madera, de placas de terciados, metálicos, goma, plásticos, PVC, entre otros. Se aplica directamente sobre el encofrado limpio y seco utilizando brochas o trapos y pistola por impregnación o pulverización, respectivamente. (1)

Contexto histórico, social y económico

Los aceites son agentes con altas capacidades de desmoldeo y existen infinidad de variaciones de estos. La mayoría de los desmoldantes utilizados en la construcción están constituidos a base de petróleo como solvente o portador. Estos disolventes de hidrocarburos generan diversos problemas no solo para el ser humano que entre en contacto con ellos sino también al medio ambiente, amenazando los suministros de agua subterránea debido a derrames, escorrentías y rocío excesivo. Los desencofrantes en base de aceites vegetales llegan como una alternativa a este producto superando cada una de sus desventajas. Esta invención fue descrita y patentada un 16 de marzo de 1993 por Kenneth C. Leahy Franklin Park. (2)
La utilización de los VERAs (Vegetable‐oil based Release Agents) representa una alternativa no tóxica, respetuosa con el medio ambiente y procedente de un recurso renovable. Se han desarrollado estos productos que ofrecen los mismos o mejores resultados que los aceites minerales utilizados convencionalmente en una amplia gama de aplicaciones en las obras de construcción y en las fábricas. A diferencia de los aceites minerales estos no son inflamables, apenas irritan, son inoloros, son biodegradables en el medio ambiente y no generan residuos peligrosos. (3)
Se puede aplicar a todos los tipos de encofrados, tanto metálicos como madera con baquelita o de poliéster, con ayuda de un pulverizador. Al tener poca viscosidad, permite su aplicación en capa fina y gracias a su consumo resulta ser un producto verdaderamente económico. (4)
Los aceites vegetales son derivados de semillas vegetales sujetas a una producción agraria, lo que permite concluir que su disponibilidad en el tiempo depende de fuentes renovables de materias primas, caso contrario a lo que sucede con los lubricantes derivados del petróleo, cuya existencia en el futuro es incierta y limitada.
Los aceites vegetales tienen la ventaja sobre los aceites minerales de ser biodegradables y no tóxicos, así como de tener una lubricidad mayor. Se obtienen de recursos renovables y tienen gran capacidad para reducir la fricción. El uso de este tipo de aceites en el mundo cada día es más común.
Los lubricantes vegetales se caracterizan sobre todo por ser biodegradables ya que son capaces de degradarse un 80% como mínimo en un plazo máximo de 21 días. Las desventajas más importantes de los aceites vegetales con respecto a los minerales son su baja resistencia a la oxidación y bajo punto de fluidez, lo que permite que el aceite se congele a menores temperaturas de operación. Para corregir estas deficiencias, los aceites vegetales se suelen modificar.
Los aceites vegetales más utilizados a nivel mundial son el aceite de colza, ricino, girasol, palma y soja, aunque en Europa predomina el consumo de colza. (5) El aceite vegetal es un compuesto orgánico obtenido a partir de semillas u otras partes de las plantas, está compuesto por lípidos, es decir, ácidos grasos de diferentes tipos. La proporción de estos ácidos grasos y sus diferentes características, son las que dan las propiedades a los distintos aceites vegetales existentes.
Los aceites y las grasas vegetales se extraen de las semillas oleaginosas de frutas y pepitas. No solamente se utilizan para la alimentación, sino que también, son utilizadas con fines industriales. Dependiendo del tipo de materia prima se utiliza un método y otro para su extracción y elaboración. Esto es así porque es necesario separar el líquido (aceite) de la parte sólida. Todos nuestros aceites son 100% puros de origen vegetal, es decir, sin mezclas de otros aceites vegetales, lo que proporciona consistentemente un mayor rendimiento y calidad homogénea. Contamos con un aceite para cada tipo de necesidad para el cliente, siendo nuestra principal oferta: el aceite de soya, de canola y de oleína.
Con respecto a la utilización del aceite vegetal en la construcción siendo en todo tipo de encofrados, se encuentran manchas y adherencias en la superficie del molde que constituyen los parámetros a tomarse en cuenta para determinar la calidad del concreto arquitectónico. El aceite vegetal brinda los mejores resultados. Los aceites minerales y sintéticos originan variaciones cromáticas en las superficies de concreto. Además, parece que la influencia del sistema de aplicación utilizado es menor. Al observar las superficies de concreto arquitectónico pudo apreciarse que la calidad estética del concreto arquitectónico es mayor cuando son utilizados moldes nuevos. Por el contrario, si el aceite se aplica con dispositivo de ranura, la calidad del concreto arquitectónico es menor en todos los ensayes. Al aplicar los aceites desmoldantes con un dispositivo cónico, se aprecian dos resultados diferentes. Desde el punto de vista estético, en realidad existe un resultado mejor cuando se utiliza un dispositivo cónico sobre un molde usado. En el caso de un molde nuevo debe ser respetado el siguiente orden: primero aplicar y después extender homogéneamente la película de aceite. Como fuente de contaminación, un litro de aceite usado contiene aproximadamente 5.000 veces más carga contaminante que el agua residual que circula por las alcantarillas y redes de saneamiento y puede llegar a contaminar 40.000 litros de agua, que es equivalente al consumo de agua anual de una persona en su domicilio. Este material si es reciclable.

Definición ciencia

Los aceites de origen vegetal, como su nombre indica engloban al conjunto de aceites originarios de las plantas. Los aceites vegetales, a diferencia de la grasa vegetal son líquidos a temperatura ambiente al tener una mayor proporción de ácidos grasos insaturados.
Los aceites se componen de carbono, hidrógeno y oxígeno. Son hidrofóbicos, es decir, insolubles en agua.
Proporcionan un elevado poder energético (9 Kcal/g) y al igual que todas las grasas, los aceites están compuestos por glicerina y tres ácidos grasos.

Procesamiento

El proceso de obtención de los aceites de semilla se divide en una serie de pasos, que serán comunes en todos los casos: Extracción. Para obtener los aceites de semillas oleaginosas se parte de las semillas preferentemente maduras, que suelen contener hasta un 30% más de aceite que las mismas semillas verdes.
La extracción de la fase grasa puede realizarse mediante medios mecánicos (presión) o mediante disolventes (hexano). Ambos tipos han alcanzado una gran perfección y se usan en todo el mundo. Refinado. Tras la extracción del aceite se realiza un proceso de refinado, también conocido como “purificación” donde eliminaremos todos los elementos groseros. A veces la refinación sólo exige una clarificación del aceite pero para conseguir aceites con una calidad organoléptica óptima, es necesario someterlo a una serie de operaciones que eliminen el olor y sabor indeseables. Neutralización. Mediante este proceso eliminamos los ácidos grasos libres que se han formado durante la extracción y que pueden enranciar el producto final. Esta desedificación se realiza por adición, al aceite, de hidróxido sódico, al 12- 15%.Decoloración. Una vez tenemos el aceite neutralizado, eliminamos los restos de pigmentos naturales (carotenos, clorofilas) mediante el uso de filtros especiales como el carbón activo o la tierra adsorbente. Desgomado. En este proceso se eliminan los fosfolípidos y glucolípidos que se encuentran disueltos en el aceite y que se alteran con mayor facilidad que los triglicéridos. En este caso, el desgomado consiste en tratar el aceite con agua o vapor, con lo que se hidratan estos compuestos haciéndose insolubles en el medio graso. Desodorización. Durante este tratamiento, se eliminan las sustancias hidrosolubles responsables del olor, mediante un chorro de vapor de agua. En el proceso, el aceite se calienta hasta temperaturas de 150-160oC, mientras que paralelamente se le pasa una corriente de vapor directo, que arrastra todas las sustancias volátiles, dejando el aceite prácticamente inodoro y con un sabor suave. Su duración es de 3-4 horas y es el más largo de todo el proceso de refinación.

Propiedades

Normas

Puesta en obra

NORMATÍTULO
IRAM 12055Plaguicidas para sanidad vegetal. Ensayo de tamizado.
IRAM 12093Plaguicidas para sanidad vegetal. Determinación de pH.
IRAM 12202Plaguicidas para sanidad vegetal. Determinación de la pérdida por secado.
IRAM 5529Aceites vegetales. Aceite de girasol.
IRAM 5531Aceites vegetales. Aceite de maní.
IRAM 5504Aceites y grasas vegetales. Métodos para la determinación de la densidad.
UNE 180201Encofrados: Diseño general, requisitos de comportamiento y verificaciones
GPE INEN 16Guía práctica: Diseño y construcción de encofrados

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
EL JERARCA SRL
011 4249-5713
http://eljerarca.com.ar/
A partir de 5LtsAceites ComestiblesArgentinaE.J.
Innovaciones Ecológicas SRL
011 4441-8222
A partir de 20LtsFullcreteArgentinaFullcrete

Bibliografía

1https://es.bungenorthamerica.com/products/categories/96-aceites-vegetales
2http://www.imcyc.com/revistacyt/sep10/posibilidad.htm
3https://catalogo.iram.org.ar/#/home
4https://www.planetahuerto.es/revista/el-cultivo-del-girasol_00445
5https://grasas-y-aceites-vegetales.webnode.com.co/procesos/refinacion-de-aceites/neutralizacion-y-
blanqueo/
6https://gastronomiaycia.republica.com/2010/04/12/elaboracion-de-aceite-vegetal/
[1] Weber Saint-Gobain, página web oficial. https://www.ar.weber/aditivos-para-mezclas-de-albanileria/weber-desencofrante
[2] United States Patent, Mar. 16, 1993. https://drive.google.com/file/d/1r72BsK7F-pj7woKSIjFx7I9OL0gqc5Df/view
[3] Proyecto Fittema – Antena de transferencia de tecnología – Agentes desencofrantes de base mineral. https://drive.google.com/file/d/1S1LC3aylZvYvTmgvp_BkELXViGV4J5F7/view
[4]Grace Construction. Información de producto “Pieri® Decobio S 32 (antiguo Decobio S)” https://www.serraciments.com/wp-content/uploads/2017/09/PIERI-DECOBIO-S-32.pdf
[5] Quivacolor. Aceites vegetales. Obtenida el 15 de julio de 2016, de https://quivacolor.com/aceites-vegetales/
[6] Tesis doctoral: Albert Garcia i Colomer, “Diseño, selección y producción de nuevos biolubricantes”. En: La Universidad Ramon Llull. https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/48759/Tesi%20Doctoral%20-%20Albert%20Garcia%20Colomer%20(FINAL).pdf;jsessionid=B452D1587B1A3B63CBF9EBD9FC206AE8?sequence=1
[7] FUCHS, Lubricants Technology People. https://drive.google.com/file/d/1PBeNm9YEzbpS0LNyTLq5zEaUt8US1tp4/view

Carpintería de madera para ventana con vidrio doble hermético (DVH)

Síntesis

Construidas con madera secada y estabilizada, mediante secaderos automáticos con humedades controladas y establecidas de acuerdo al destino que van a tener.
Los marcos se fabrican con laminados realizados con adhesivos estructurales que garantizan una estabilidad y durabilidad máxima. El maquinado se realiza con fresas programadas para que el ensamble sea perfecto y elegante a la vez. Todos los cantos son redondeados para que no tengan aristas que puedan dañarse o dañar al usuario. En la terminación se pone especial atención, teniendo cada abertura un proceso de pulido, imprimación y terminación de acuerdo al uso destinado.

Contexto histórico, social y económico

El ser humano precisa de luz para poder ver y aire para respirar. Las primeras ventanas, no eran más que huecos en los muros o fachadas de las viviendas, sin acristalar, a fin de dejar entrar la luz y el aire en el habitáculo, que podían ser tapadas con madera o haces de paja. Ya a partir del siglo XVII se introduce el bastidor de madera para sujetar el vidrio. En la medida que los sistemas de producción de vidrio van evolucionando se logra, en 1840, colocar vidrio plano, de mayor dimensión y más económico. Las ventanas irían evolucionando para servir de bastidor a los cada vez mayores tamaños y pesos del cristal con el que forma la unidad de cerramiento exterior.
Las primeras ventanas, no eran más que huecos en los muros o fachadas de las viviendas, sin acristalar, a fin de dejar entrar la luz y el aire en el habitáculo, que podían ser tapadas con madera o haces de paja. Aun cuando se conocía el vidrio desde la época de los fenicios, son los romanos, alrededor del año 60 DC quienes introducen la utilización de vidrieras. En un principio consistirán en pequeños trozos de vidrio sujetos con tiras de plomo. Se hará popular su uso en la construcción de iglesias.
Reconocer cuál es la mejor carpintería exterior para una edificación o de nuestra propia casa es un punto clave que debemos conocer para mejorar nuestro ahorro energético y el aislamiento, entre otros muchos factores. Se reduce el uso de calefacción y aire acondicionado, disminuyendo así las emisiones de CO2 a la atmósfera, tal y como establece el Protocolo de Kioto

Definición ciencia

La madera es uno de los materiales más duraderos, más aún con los avances en su tratamiento al aplicar nuevas tecnologías.
Respecto a las ventanas, la madera es un material muy demandado por su gran capacidad aislante, Además, ofrece muchas posibilidades en cuanto a diseños y acabados. Combina con herraje oscilo batiente, corredera oscilo paralela y cerraja. Ensayada con dispositivo de microventilación. Vidrios hasta 52 mm de espesor. Disponible con umbral transitable.

Procesamiento

La producción de ventanas de madera se ha convertido en un proceso industrial. Acompañado por una única estructura de producción técnica que pone norma a cada detalle de las ventanas alrededor del mundo.
En el futuro este proceso de fabricación será todavía más normalizado, pero individualizado. Esta producción de ventanas de madera ha estimulado el desarrollo de nuevas generaciones de máquinas y herramientas de corte para máquinas que trabajan la madera. Aparte de ventanas tradicionales de madera, se fabrican estructuras compuestas que combinan las propiedades de varios materiales para mejorar la calidad.
Así, la combinación de madera y aluminio en las ventanas es hoy en día un diseño establecido ya que ambos materiales se complementan perfectamente.

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO
UNENORMALIZACIÓN EN ESPAÑA / La normalización española de los productos industriales se canaliza a través de AENOR (Asociación Española de Normalización)
CEN/TC 38Protección de la madera / Durabilidad de la madera y clases de riesgo.
ISONORMALIZACIÓN INTERNACIONAL/Las normas que emite este organismo (normas ISO), no son de obligada adopción por lo que los distintos países no están obligados a incorporarlas a sus respectivos catálogos de normas.
NTENORMAS TECNOLÓGICAS DE LA EDIFICACIÓN /Estas normas traducen de un modo operativo los conceptos generales que establecen las Normas Básicas, Reglamentos e Instrucciones de obligado cumplimiento y aplicación general. Regulan cada una de las actuaciones que intervienen en el proceso de la edificación: diseño, cálculo, construcción, control, valoración y mantenimiento. Se clasifican en familias, subfamilias y tecnologías
UNE ENNORMALIZACIÓN EN EUROPA / La normalización europea se canaliza a través del Comité Europeo de Normalización (CEN). La participación de los países en el CEN, se realiza a través de los organismos de normalización de los países miembros, es decir a través de AENOR en el caso de España, DIN de Alemania, AFNOR de Francia, BSI del Reino Unido, etc. Las normas EN son de obligada adopción por todos los países miembros.
NTE-RSRRevestimientos de suelos y escaleras. Piezas rígidas

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
Carmave S. L.
http://carmave.es/
976 19 90 57
CARMAVEPolígono Industrial C/ Navarra Parcela 50500 TARAZONA (Zaragoza) ESPAÑACarmave S.L.
Cristalumi Cerramientos Av O´higgins 3118
(0351) 4672158
info@cristalumicerramientos.com
Cerramientos CristalumiArgentinaCristalumi
Maderas el Tilo
https://maderaseltilo.com.ar
Oficina: 03327-485743
Celular: 156-988-9517
ID: 270*824
Avenida Benavídez 2898 (Ruta 27) Benavídez, Buenos Aires
Maderas el tiloArgentinaMaderas el tilo

Bibliografía

1https://www.patagoniaaberturas.com.ar/aberturas.htm 
2http://carmave.es/producto/matud-serie-m92/  
3https://www.vidrioperfil.com/la/noticia-al/renovate-la-nueva-apuesta-de-ekoglass-
4https://www.anticcolonial.com/naturelovers/madera-natural-puertas-ventanas/

Tablero de partículas recubierto de melamina


Síntesis

Tablero de partículas recubierto de melamina (MPD/PB melaminada) esta compuesto principalmente por virutas de pino, estas son trituradas y seleccionadas para luego ser mezcladas por resina sintética o cola (agua, resina, cera y endurecedores químicos) de gran dureza e incoloro combinado con formaldehído (bactericida), posteriormente pasa a una prensa en frio que le da forma al aglomerado y retira el aire de la mezcla. Luego se lo coloca en una prensa caliente para activar el pegamento del tablero, por último se reviste en ambas caras con una lamina impregnadas con resina melamínicas termo fundida para adherirse a la tablero aglomerado MDP

Contexto histórico, social y económico

Desde la mitad del siglo XIX se encuentra en muchas patentes la idea de crear “tableros artificiales” que reemplazan las propiedades de la madera sólida. Los primeros tableros de partículas, creados con aserrín este tablero era de gran densidad y difícil de mecanizar por la gran cantidad de adhesivo para que cumpla con las características mecánicas aceptadas. La mejoras de fabricación fueron la idea mezcladores de tipo continuo para la distribución rápida y uniforme del aglutinante, el cambio de las colas de caseína por las de resinas de urea-formaldehído y fenol-formaldehído, la creación de instalaciones para formar la estera donde se extendía la manta de partículas. Antes del prensado se vio que era conveniente humedecer las superficies de la estera ya que el contenido de humedad de las partículas garantizaba superficies más suaves, mayor resistencia a la flexión y ciclos de presión más cortos debido a la mejor conducción del calor.
En 1936 se registró la primera patente por parte del científico alemán Wilhelm Klauditz, que conseguía fabricar tableros de partículas aglomerados mediante adhesivos sintéticos con prensa de platos, que se denominó tablero de partículas. En 1941 cuando en Alemania y Suiza se instalaron las primeras fábricas, que produjeron tableros para muebles. Inmediatamente después de la Segunda Guerra Mundial, la fabricación de este tipo de tableros se incrementó notablemente y se extendió a diversos países. A partir de la década de 1950 los científicos y tecnólogos de la madera se encontraron de improviso con la escasez de madera, debido al aumento del consumo; Durante las décadas de 1970 y 1980 tuvieron lugar dos acontecimientos trascendentales para esta industria: la introducción del proceso de prensado en continuo, en sustitución del sistema de prensa de platos múltiples, y el empleo de resinas UF como adhesivo que lograron una mejor calidad. A partir del cambio el tablero de partículas se empezó a desarrollar varios tipos de tableros variando el tipo y tamaño de las partículas, este por lo general era madera de coníferas. En la actualidad hay varios tipos y se clasifican según el proceso de fabricación, acabado superficial, forma y tamaño de las partículas, estructura del tablero y uso, este puede ser de un acabado en crudo, lijado o con un revestimiento de chapa de madera, papel decorativo o laminado decorativo termoestable, sus usos de estos tableros son en carpintería, mobiliario, decoración (puertas, muebles tabiques divisorios) y usos estructurales (encofrados, vigas cajón, base de cubiertas)

Definición ciencia

Partículas de madera: Las partículas de madera pueden ser astillas, partículas, serrín, virutas. La forma y la dimensión de las partículas influyen en las propiedades del tablero.los tipos de maderas más utilizados pino, el eucalipto, etc.; actualmente se incorporó la madera reciclada.- Adhesivos: dependiendo de las características y de las propiedades requeridas se pueden utilizar adhesivos de Urea – formol, Urea – melamina – formol y Fenol – formaldehído. – Aditivos: se incorporan durante su fabricación para mejorar algunas de sus propiedades (ceras, productos ignífugos; insecticidas; fungicidas; y endurecedores). -Recubrimientos: se puede utilizar melamina, chapa sintética, papel lacado, chapas naturales, papel fenólico, etc.

Procesamiento

Preparación de partículas: Este paso inicia con el recorte de la materia prima. se trozan, una vez descortezadas y recortadas se convierten en astillas,virutas, se convierten en hojuelas. Secado: Las secadoras de tambor y las de tubo, son la mas utilizadas en este proceso para la eliminación de contenido de humedad, un exceso de CH en las partículas pueden causar un tablero con baja resistencia mecánica y superficies de poca calidad Separación de partículas por tamaño: Una vez secas, las partículas se tamizan para separarlas por tamaño, de tal manera que las más pequeñas son utilizadas para las superficies y las más grandes para los centros de los tableros .Mezclado de partículas y adhesivo: Los principales adhesivos sintéticos son urea-formaldehído, melamina urea-formaldehído y fenol-formaldehído, que son solubles en agua. Estos han sido mejorados que resulten menos contaminantes del aire, Este ocupa entre 2.5 y 10% del peso del tablero Formación del colchón: Esta máquina orienta las partículas de las capas de las superficies respecto de las partículas colocadas en la capa central Prensado: El colchón se coloca posteriormente en la máquina de prensado final, siendo en esta última donde se consolida el tablero por medio de presión y calor. Apilamiento y proceso de secado: Esta etapa es en la cual el tablero se enfría gradualmente, su CH se distribuye en su interior, lo cual permite la máxima eficacia del adhesivo Acabado: En algunas fábricas el acabado incluye la aplicación de pinturas, barnices, chapas de madera, hojas de papel impregnadas con resina fenólica, así como películas de plástico o de vinilo.

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO
UNE-EN 789Evaluación de las propiedades de flexión
UNE-ENValores característicos para el cálculo estructural/ derivados de la madera
UNE-EN12369-1Evaluación de densidad
UNE-EN 324-1Tolerancias dimensionales
UNE 56712Ensayos. Determinación de la resistencia a la tracción perpendicular a las caras
UNE 56707Clasificaciones/ tableros de partículas
UNE 56714Clasificación físico-mecánicas
UNE 56717Ensayos/ Determinación de la resistencia a las tracción perpendicular a las caras bajo la acción de agua caliente
EN 13986Clasificación como E1 o E2 en función a la cantidad de formaldehído emitido por hora y m2
EN 717-2Emisión de formaldehído
EN 312Utilización en ambientes secos, con propiedades físicas tipo P2
SS-EN 317Pruebas a la absorción de agua e hinchamiento del espesor
UNE 56716Resistencia del encolado a la acción del agua a diferentes temperaturas

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
NOVOPAN
paneles de madera
TEL: +593 2 396 6900
www.novopan.com.ec
1.22 x 2.44/1.53 x 2.44/1.83 x 2.44/2.15 x 2.44/2.15 x 2.44/2.44 x 3.05MDPECUADORNovopan
FAPLAC1,83 x 2,75m.
Espesores:5,5mm y 18mm
MDPArgentinaARAUCO
MASISA, S.A. Av.
Las Condes, Santiago Region Metropolitana Tel. 56 2 7078800 56
www.masisa.com
1,83 x 2,60mMelaminaChile

Bibliografía

Vidrio de baja emisividad (LOW-E)

Síntesis

Vidrio, creado a fines del siglo XX, recubierto con múltiples capas en forma de lámina de metales y otros compuestos químicos, las cuales generan una elevada transmitancia térmica a la reflexión de los rayos incisivos del sol (rayos infrarrojos), mejorando también la visibilidad a través del vidrio.
El vidrio low-E es un buen aislante térmico en comparación al vidrio común y al vidrio reflexivo tradicional. En su aplicación, se suelen utilizar como vidrio interior en las unidades de DVH (doble vidrio hermético). Un DVH con low-E puede conservar un 66% de la energía perdida por un vidriado simple. Su comercialización está dada, en general, por hojas de 244×330 cm y los espesores posibles son de 4, 5 y 6 mm. Se utiliza mayormente en edificaciones cuyas fachadas requieren de mucha luminosidad como edificios con oficinas o centros comerciales.

Contexto histórico, social y económico

La creación de este material fue impulsado debido a la crisis energética generada en la década de 1970. Los primeros pioneros del mismo fueron Pilkington (empresa japonesa del frupo Nippon Sheet Glass Co., Ltd) y la firma alemana Flachglas Gruppe, utilizando capas delgadas de oro. Esto generaba una pigmentación de color verde, lo que más adelante la empresa alemana Interpane solucionaría impulsando el primer recubrimiento de baja emisividad (low-E) incoloro con la aplicación de capas de plata en el año 1981. (1)
Por motivos de la crisis energética en esa época se buscó la manera de poder reducir dichos consumos tan perjudiciales. Se llegó al hallazgo de que debía haber una solución para reducir la perdida de calor y a la vez poder conservarlo por un tiempo mas prolongado. El vidrio, si bien era un material fundamental en los edificios para la permisividad de la entrada de luz solar hacia los ambientes y oficinas, era uno de los elementos que menor propiedad de conservación de calor había. Esto llevo a realizar la creación de un material que mejore esta cuestión, sin perder los beneficios principales del vidrio en sí. Surgió así el vidrio low-E, un vidrio que bajo la aplicación de capas de distintos componentes por medio de un proceso pirolítico mejoró favorablemente el consumo energético en la época.
Una vez creado el material, DOE junto con LBNL y Suntek Research Associate fueron los que decidieron realizar la primera comercialización del vidrio low-E para las ventanas de la nación de EE.UU. Según DOE, en 1988 el 20% de las ventanas vendidas en los Estados Unidos tenían recubrimiento de baja emisividad.
En la actualidad el vidrio low-E es el más empleado en los EE.UU, Japón y la mayor parte de Europa, aplicado como componente del DVH, superando la aislación de un DVH tradicional compuesto de hasta tres vidrios y dos cámaras de aire. Hoy en día estos vidrios están compuestos por más de una capa plateada que reflejan la luz ultravioleta y permiten la trasmisión de la luz visible. Además, en épocas invernales el sistema funciona a la inversa, ya que mantiene el calor interno del edificio. Podemos decir entonces que su aplicación puede ser tanto en climas cálidos como en climas fríos, dependiendo el uso varía la colocación optima del mismo. Si hablamos para un DVH, en los climas cálidos se combina el vidrio low-E (en el interior de la obra) y un vidrio de control solar (en el exterior). En cambio, para los climas fríos utiliza el low-e con un vidrio incoloro. (2)
Reducción de consumo de energía del ambiente (eficiencia energética), ya que evita la fuga del calor y frio provenientes de los distintos sistemas de calefacción.
Evita la transmisión de calor por radiación, por lo que controla el ingreso de los rayos infrarrojos y UV emitidos por el sol. Reduce el uso de consumo energético producido por calefacciones o aire acondicionados.
Durante su fabricación, la fundición y el flotado del vidrio tienen un alto consumo energético, además se precisa una energía adicional para poder incorporar las capas características del vidrio low-e. De este último consumo adicional, el proceso pirolítico requiere de un 28% más de energía por metro cuadrado que el proceso magnetrónico. (3)

Definición ciencia

Su composición está definida mediante la mezcla de arena de sílice, cal y sosa vertidos en moldes. También se le añade dolomita y arcilla de aluminio para su refinado. Los materiales se fusionan en hornos a altas temperaturas (1500 C y para el refinado 1300 C) (1). Luego se le agregan capas químicas microscópicamente delgadas apiladas entre sí de plata y materiales dieléctricos (cerámicos) por medio del método pirolítico o magnetrónico (2)

Procesamiento

El vidrio low-e se confecciona mediante la creación de un vidrio común, el cual se recubre con películas de distintos materiales (capas microscópicas de plata y materiales dieléctricos), que contribuyen significativamente en las propiedades de rendimiento térmico y visual. Dependiendo el uso que se le aplique se colocan más o menos capas, esto variara, según las capas de plata: el porcentaje de paso de emisividad producida por los rayos infrarrojos y ultravioleta; mientras que las capas dieléctricas protegen las de plata y permiten el paso de la luz visible. Estas películas se aplican a través de un proceso pirolítico o magnetrónico.
El proceso pirolítico: durante el proceso de flotación se aplican las capas a alta temperatura sobre la superficie del vidrio.
Proceso Magnetrónico: Se aplican las capas fuera de flotación, y se los somete a una cámara de vacío, coating prácticamente invisible. (1)

Propiedades

Normas

NORMATÍTULO
EN 410/673 (1)Factor U europeo (W / m2 k)
EN 1096-2 (2)Vidrio para la edificación: Requisitos y métodos de ensayo clase A, B y S
ISO 15099 (3)Rendimiento Térmico
NFRC 100-2002 (4)Condiciones ambientales para cálculos
ASTM C1376 (5)Especificación estándar, requisitos ópticos y estéticos para recubrimientos aplicados en método pirolítico o magnetrónico

Puesta en obra

Proveedores

DistribuidorFormatoNombreOrigenMarca
MARCELO TRENTO SRL
(0341) 4570929
http://www.marcelotrento.com.ar/
2440×3300 mm
e: 6 mm
Low-EARGENTINA
Rosario,
Provincia de
Santa Fé
VASA S.A
Brocanelli S.A
+54 9 351 156337183
http://www.brocanellisa.com.ar/
2440×3300 mm
e: 6 mm
Low-EARGENTINA
Cordoba
VASA S.A
Shenzhen Jimy Glass Co., Ltd2140×3300/2250×3300/
2140×1650/2440x1650mm
Low-ECHINA,
Shenzhen
JIMY GLASS
Nippon Sheet Glass Co., Ltd.2440×3300 mmPILKINGTON
Energy advantage®
CHILE
Stgo. de Chile
PILKINGTON

Bibliografía

 CULTURA TECTONICA Contexto histórico, social y económico
 (1) (2) Del sumidero de energía a la eficiencia energética: un recorrido por las tecnologías de ventana 1980: revestimientos de baja emisividad
1https://www.architectmagazine.com/technology/from-energy-sink-to-energy-efficient-a-walk-through-window-technologies_o
 (3)Caracterización y evaluación energética de los vidrios de fachada, pag 32
2https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2117/103218/AldoVentura_TFM.pdf
 CIENCIA DE LOS MATERIALES- Definición
3http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/137/html/sec_4.html
 ¿Cómo y con qué se hace el vidrio?
4http://www.ivanvidrios.com.ar/low.htm
 Propiedades y características – Físico – química / Mecánica
 (1) (2) Propiedades generales del vidrio.
5http://www.vidrieriaespanola.com.ar/arq/Propiedades-generales-del-vidrio.php#:~:text=2500%20Kg%2Fm3%2C%20es%20la,por%20cada%20milimetro%20de%20espesor.
 Térmica, Óptica y Protección solar
 (3)(4)(5)(6) Catálogo de especificaciones técnicas: Low-e 4th Surface Commercial Technology Pilkington Energy Advantage™ Low-e pag 99 extraído de:
6https://www.pilkington.com/es-cl/cl/products/por-beneficio/aislacion-termico/pilkington-low-e#catlogos
 Normalización nacional y/o internacional para aplicaciones en construcción
 (1)(2)(3)(4)(5) Catálogo: Low-e 4th Surface Commercial Technology Pilkington Energy Advantage™ Low-e págs 96 al 101 extraído de:
7https://www.pilkington.com/es-cl/cl/products/por-beneficio/aislacion-termico/pilkington-low-e#catlogos

Vidrio para diseño y decoración coverglass

Vidrio para diseño y decoración Coverglass

El coverglass, como el resto de los vidrios float, es un material inorgánico que está conformado principalmente por sílice y que surge de la fundición de sus materias primas y el posterior enfriamiento hasta que se vuelve rígido. La particularidad que tiene este material es que una de sus caras se pinta, viene en varios colores, puede tener un acabado mateo o brillante, una textura lisa o satinada y también lo podemos encontrar laminado con otros cristales para aplicaciones que requieran de un vidrio más seguro. Esta variedad y la facilidad de colocación lo convierte en una alternativa sumamente versátil para el revestimiento de interiores, que es su principal aplicación, ya sea de muros o de mobiliario. Se comercializa en paños de diferentes medidas según el proveedor, podemos encontrar, por ejemplo, de 30 cm x 30 cm, 60 cm x 30 cm, a medida, etc. Su colocación puede ser sobre muros revocados, cerámicos, placas de yeso o melamina, para esto se utiliza silicona neutra de cura alcohólica para adherirlo a la superficie, separadores y un nivel para asegurarse de que los paños queden correctamente alineados.

Síntesis

El coverglass, como el resto de los vidrios float, es un material inorgánico que está conformado principalmente por sílice y que surge de la fundición de sus materias primas y el posterior enfriamiento hasta que se vuelve rígido. La particularidad que tiene este material es que una de sus caras se pinta, viene en varios colores, puede tener un acabado mateo o brillante, una textura lisa o satinada y también lo podemos encontrar laminado con otros cristales para aplicaciones que requieran de un vidrio más seguro. Esta variedad y la facilidad de colocación lo convierte en una alternativa sumamente versátil para el revestimiento de interiores, que es su principal aplicación, ya sea de muros o de mobiliario. Se comercializa en paños de diferentes medidas según el proveedor, podemos encontrar, por ejemplo, de 30 cm x 30 cm, 60 cm x 30 cm, a medida, etc. Su colocación puede ser sobre muros revocados, cerámicos, placas de yeso o melamina, para esto se utiliza silicona neutra de cura alcohólica para adherirlo a la superficie, separadores y un nivel para asegurarse de que los paños queden correctamente alineados.

Contexto histórico, social y económico

Si bien existen registros de la existencia del vidrio en la antigüedad, el vidrio Float puntualmente surge a mediados de 1950 en el Reino Unido y su inventor fue Sir Alistair Pilkington. A diferencia de los vidrios conocidos anteriormente, el vidrio float surge de un proceso de fabricación diferente, en el cual la masa fundida del vidrio se vierte en un baño de estaño líquido que le proyecta al material una planimetría perfecta.
Como mencionamos antes, el vidrio float fue inventado por el ingeniero Sir Alistair Pilkington en el Reino Unido a medidos de 1950, luego de 10 años de investigación y experimentación, y fue comunicado al mundo y patentado en 1959. A partir de este nuevo método para fabricar vidrio se podía obtener una pieza perfectamente plana, con visión clara y sin distorsión óptica sin tener que llevar a cabo otro proceso posterior para lograrlo. En poco tiempo se convirtió en el método de producción más utilizado, reemplazando definitivamente al método clásico de vidrio estirado que quedo absolutamente obsoleto.
Alistair no pertenecía a la familia Pilkington, sino que era un empleado de su fábrica, y por la relevancia de su descubrimiento la reina le otorga un título nobiliario.
Con respecto al vidrio coverglass puntualmente, el mismo aparece en el mercado aproximadamente en el año 2010 como una alternativa para el revestimiento.
A pesar de que el proceso de fabricación del vidrio float implica utilizar una gran cantidad de energía para poder llegar a tan altas temperaturas y genera una alta emisión de carbono, el vidrio tiene algunas ventajas a la hora de hablar de sustentabilidad. En principio es un material que proviene de elementos que podemos encontrar fácilmente en la naturaleza, ya que la mayor parte de composición es arena.  Otra ventaja del vidrio es que puede reciclarse un sin numero de veces sin modificar sus propiedades. Podemos encontrar muchas aplicaciones para el vidrio reciclado, por ejemplo, el vidrio molido se puede usar con cemento, u otros materiales, para hacer mesadas para cocinas, baños e incluso manualidades. Si hablamos puntualmente de la construcción también se puede utilizar para hacer morteros u hormigón. (1)

Definición ciencia

El coverglass es básicamente un vidrio float con una cara pintada, por lo cual esta compuesto en un 71/75% por Sílice (SiO2), 12/16% de carbonato de Sodio (NaCo3) que sirve para disminuir la temperatura de fusión y así que la masa sea mas manejable, y 10/15% de caliza (CaCo3) que aumenta su dureza, durabilidad y resistencia química (2). Puntualmente en el caso del coverglass, al final el proceso de fabricación se aplica una capa de pintura en una de sus caras, el tipo de pintura que se utiliza es información que el fabricante no puede brindar.

Procesamiento

El proceso comienza cuando las materias primas mencionadas previamente se funden en un horno a una temperatura de 1500ºC. Luego de que estos se funden y la mezcla se homogeneiza, esta es vertida en un baño de estaño fundido, a medida que avanza se enfría y se endurece para luego entrar en el horno de recocido a 600ºC aproximadamente. Este paso es importante para que la temperatura baje lentamente y evitar los riesgos que produciría un enfriamiento rápido. Cuando llega a los 200ºC deja el horno de recocido para ser enfriado por la temperatura ambiente hasta que finalmente es cortado. Hay un ultimo paso en el que se pinta una de sus caras para darle el color deseado

Puesta en obra








Propiedades

Normas

Emulsión asfáltica de base acuosa

Síntesis

Este material está compuesto por asfalto (asfaltenos y maltenos) y agua. Es una emulsión asfáltica súper estable, de consistencia cremosa, con alto contenido de sólidos, imprimante impermeabilizante, ignífugo, características fisicoquímicas, coloide, mineral, tixotrópica y de aplicación en frío por su base acuosa.

Contexto histórico, social y económico

El 23 de enero del año 2006 el inventor Lloyd G Welty patento la “Emulsión asfáltica de base acuosa” el cual dio comienzo a su aplicación mundial en el año 2007. Lloyd traía la novedad de proporcionar grandes usos en distintos tipos de aislación y una estructura superficial, autodrenante in situ, ligera, fuerte, y de fricción, que sea adecuada para diversos usos en el campo de la construcción. En sus antecedentes fue usado militarmente como revestimiento insonorizante de vehículos militares, evadir señales de radar y absorción de impactos que puede aplicarse rápida y fácilmente a cualquier superficie, o usarse en la fabricación de vehículos blindados o ropa de personal para absorber la conmoción cerebral y contener fuerzas explosivas, tanto solos como en combinación con otros materiales resistentes a balas o conmociones cerebrales. En una realización preferida de la presente invención, se describe un método para proteger una superficie que comprende la etapa de aplicar un recubrimiento de emulsión de asfalto modificado con polímero a la superficie a recubrir. Los usos del recubrimiento son variados, tales como, para insonorización, impermeabilización, protección contra la corrosión, protección contra la intemperie, encapsulación de materiales friables, creación de membranas monolíticas. El revestimiento puede pulverizarse como un sistema de dos componentes utilizando un sistema de pistola pulverizadora de dos componentes, o puede mezclarse previamente para la aplicación utilizando técnicas de aplicación convencionales, como la aplicación con una brocha, rodillo de pintura, llana o pistola de pulverización de un solo componente. Durante muchos años, el vapor se utilizó para calentar en la fabricación de emulsiones. Hoy la gama de Los métodos de calentamiento están ampliamente extendidos. Los métodos de calentamiento utilizados actualmente son vapor, intercambio de calor, aceite y calefacción eléctrica. El catalizador primario utilizado en la aplicación de estos productos en el pasado para estas aplicaciones ha sido el cloruro de calcio. Debido a la naturaleza corrosiva de la sal (es decir, cloruro de calcio-CaCl 2), el uso de recubrimientos basados en emulsión dicha técnica anterior de asfalto no sería seguro para el uso con productos de metal. Además, el uso de CaCl 2 también podría crear problemas potenciales de contaminación con respecto al componente de sal que está expuesto al agua. Como tal, existe la necesidad de proporcionar un catalizador alternativo donde no se desee el uso de cloruro de calcio. Mediante estas ocurrencias surgió el uso del catalizador de ácido cítrico ya que evita el uso de catalizadores corrosivos de cloruro de calcio que podrían dañar el vehículo o el recipiente. Además, este revestimiento se puede aplicar fácilmente a estructuras existentes, como barracones u otras instalaciones para proporcionar amortiguación de sonido y, como se describe más anteriormente, un elemento de protección contra balas u otros proyectiles. Las emulsiones de asfalto tienen el potencial de revolucionar la construcción de carreteras con tecnología ecológica sin comprometer el rendimiento en comparación con la mezcla en caliente y su nivel de impacto ambiental. El proceso de fabricación consume menos energía en comparación con la mezcla en caliente y puede acelerar el proceso de colocación de nuevas carreteras, así como el mantenimiento y la rehabilitación de pavimentos existentes. Una alternativa definitiva para carreteras de poco tráfico. Refiere a la sección 12 de la tabla de seguridad ambiental.

Definición ciencia

La emulsión asfáltica de base acuosa está compuesta por asfalto, diluyentes y fundente; residuos de vacío (conseguidos mediante la presurización de petróleo crudo), asfaltenos y resinas de petróleo, agua sea de sistemas municipales o de pozos, agentes emulsionantes (o surfactantes), potencial zeta de emulsionantes catiónicos y acido. 0 VOC (No contiene compuestos orgánicos volátiles).

Procesamiento

Energía de dispersión La dispersión de la emulsión es causada por la energía mecánica y la energía fisicoquímica. La energía mecánica (proporcionada por el molino) divide el asfalto en partículas finas y la emulsión. La finura aumenta con la capacidad de fraccionamiento (capacidades del molino). La energía fisicoquímica es proporcionada por el emulsionante y esta debe reducir la tensión interfacial entre la fase de hidrocarburos (asfalto) y la fase acuosa (agua) para facilitar la emulsificación y crear una lámina protectora alrededor de las partículas. En términos simples, debe haber suficiente energía mecánica (energía del molino) para proporcionar partículas de asfalto del tamaño y concentración correctos. Y debe haber suficiente surfactante para Mantener la estabilidad. Distribución de tamaño de partícula El tamaño de partícula y la distribución del tamaño de partícula son variables importantes y son controlables con formulación, materias primas y el equipo utilizado para fabricar la emulsión. Componente Viscosidad y Temperatura para permitir que el aglutinante de asfalto se disperse adecuadamente en la fase acuosa, es necesario que su viscosidad sea relativamente baja. Por experiencia práctica, la viscosidad óptima es 200 centipoises Fabricación presurizada Los EVT (Prueba de validación de ingeniería) relativamente altos de algunos aglutinantes de asfalto o las temperaturas mínimas de jabón requieren que Las emulsiones se deben fabricar bajo una presión de unos pocos bares (30–60 psi) para satisfacer el requisito obligatorio.

Propiedades

Normas

NORMA TÍTULO
ASTM D-1227-95 Esta especificación cubre el asfalto emulsionado adecuado para su uso como recubrimiento protector para techos urbanizados y otras superficies expuestas con inclinaciones de no menos del 4% o 42mm/m
ASTM D244-09 Métodos y prácticas de prueba estándar para asfaltos emulsionados
ASTMD88/D88M-07 Método de prueba estándar para la viscosidad Saybolt
ASTM D-2939 Métodos de prueba estándar para betunes emulsionados utilizados como recubrimientos protectores (Retirado 2012)

Puesta en obra

Proveedores

Distribuidor Formato Nombre Origen Marca
MEGA FLEX
0800-800-93237 https://www.megaflex.com.ar/
Baldes plásticos 4 kg. Baldes plásticos de 18 Kg Cajas de 18 Kg Cajas de 10 Kg Tambores de 200 Kg Emulsión Asfáltica MegaFlex Argentina Mega Flex
HENRY
+1-800-486-1278 https://henry.com/
Galones (8.58lb, 9.48lb, 9.5lb) Asphalt emulsion sealer and dampproofer Los Ángeles, USA Henry
Sika Inertoltech
4734-3500 / 4734-3502/3532 info.gral@ar.sika.com / www.sika.com.ar
Caja de 18 litros / Tambor 200 lts Emulsión Asfáltica Imprimación Base Acuosa Argentina SikaGuard Max
Resisto / 1-877-478-8408 / https://www.resisto.ca/fr/ Balde 17 litros Enduit protecteur d’asphalte 2 ans (Asfalto protector recubrimiento 2 años) Francia Resisto

Bibliografía

1 [0] https://patents.google.com/patent/US20080028978A1/en?inventor=Lloyd+G+Welty
Contexto general, patentamiento e historia – Timothy Twining, David Caston y Michael Quinlan
2 https://pavementinteractive.org/sweet-emulsion-how-asphalt-and-water-combine/ Definición/Producción/Impacto – HeadLight
3 http://onlinepubs.trb.org/onlinepubs/circulars/ec102.pdf
Características y producción. – The National Academies
4 https://www.megaflex.com.ar/
Proveedor e información general
5 https://www.megaflex.com.ar/pdf/complementarios-imprimantes-emulsion-asfaltica.pdf
Ficha técnica Megaflex
6 [1] https://arg.sika.com/dms/getdocument.get/f336ead7-1587-306e-b2fb-2f6f33304e97/Inertoltech.pdf
Ficha técnica Sika
7 https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-835926124-sika-inertoltech-emulsion-asfaltica-imprimacion-base-acuosa-_JM?quantity=1#position=1&type=item&tracking_id=29b437d8-9e56-4fa7-89d4-08c6d02a839b
Producto Sika
8 https://henry.com/retail/asphalt-and-damp-proofing-coatings/107-asphalt-emulsion-sealer-and-damp-proofer Información resumida producto Henry
9 [2] https://henry.com/fileadmin/pdf/current/tds/HE107_techdata.pdf
Ficha técnica Henry
10 [3] https://henry.com/fileadmin/pdf/current/msds/HE107_msds.pdf
Ficha de seguridad Henry
11 https://www.astm.org/DATABASE.CART/HISTORICAL/D1227-95R07.htm
ASTM D1227 – 95(2007)
12 https://www.astm.org/Standards/D244.htm
ASTM D244 – 09(2017)
13 https://www.astm.org/Standards/D88
ASTMD88/D88M – 07
14 https://www.astm.org/Standards/D2939.htm
ASTM D2939-03