Síntesis
El material estudiado está compuesto químicamente (a grandes rasgos) por etileno y cloro, conformantes del PVC (Policloruro de vinilo); tiene además ciertos aditivos para mejorar propiedades cómo la flexibilidad, la resistencia a la difusión de vapor, reacción al fuego, estanqueidad, entre otras propiedades. Su fabricación se basa en procesos químicos cómo el craqueo, electrólisis y polimerización. Es por esto que clasificamos el producto en la industria petroquímica. Además, solemos encontrar en la composición (en escala macro) otro material interior cómo una maya de poliéster, lo que le brinda al producto una mayor resistencia al desgarro.
La aplicación de este material es en techos y cubiertas exteriores; se utiliza para brindar (cómo su nombre indica), no sólo una impermeabilización, sino también una protección de otros factores y agentes externos cómo el calor. Hablando del método de aplicación, es manual, por lo tanto, se requiere de operarios y ciertas herramientas cómo una soldadora tipo Leister y un rodillo de caucho sintético.
Si bien en Argentina la disponibilidad de este material es escasa comparada con la de Estados Unidos o Europa, se pueden encontrar algunas opciones. [1] [9]
Contexto histórico, social y económico
Las membranas de PVC surgen como material compuesto en el año 1966, producto de investigaciones de la empresa alemana Trocal, en búsqueda de una variante superior y económica a los sistemas tradicionales de impermeabilización de techos con brea o membranas asfálticas. Este mismo, ofrece una puesta en obra más eficiente a los mencionados debido a su proceso de ensamblaje, soldadura por aire caliente. La cual concluye con uniones físicas permanentes, de mayor resistencia y herméticas, sin la necesidad de provocar una junta o transición entre materiales distintos en zonas críticas del techo a impermeabilizar.[1]
El PVC, como materia prima comercial, se inició a producir en la década de 1920 en Europa, posterior a las primeras aproximaciones de su descubrimiento accidental en los laboratorios del físico francés Henri Regnault y el alemán Eugen Baumann en el siglo XIX [2], producto de un periodo de desarrollo e investigación en la industria química, la polimerización del etileno y cloro. Más tarde, en conjunto del surgimiento de las técnicas de los termoplásticos (que posibilitó la fabricación de fluidos calentándolos y otorgando una forma que mantendrían una vez enfriados), la demanda y cambios en el mercado internacional, la Segunda Guerra Mundial y la disminución en la fuente de diversas materias primas, impulsó a la industria polimérica a elaboraciones e innovaciones en el campo de nuevos materiales plásticos sintéticos.[3]
Transcurridos los años, en 1966, la empresa alemana Trocal, desarrolló una fórmula con PVC a modo de matriz y una serie de aditivos tales como compuestos resistentes a los rayos UV, plastificantes, pigmentos y fibras de vidrio o poliéster para otorgar mayor resistencia al desgarro y a la rotura. Con la que dio origen a las membranas impermeabilizantes de PVC. Las cuales gozaron rápidamente de buena fama para el uso que promovió su creación, la impermeabilización de techos en la construcción.
No fue hasta treinta años más tarde, en el inicio de su producción industrial en los Estados Unidos, que el material empezó a desempeñarse con fallas ocasionadas en la misma manufactura del material. Puesto que, en la búsqueda de abaratar su costo, se redujo la cantidad de plastificantes en la fórmula. Decisión que derivó en la rotura y resquebrajamientos de las membranas en su puesta en obra, tras dilatarse y contraerse debido a los cambios de temperatura a los que se expone. En otras palabras, el PVC tuvo un rendimiento acorde a sus condiciones naturales, inflexible ante las adversidades de cambio de temperatura en el medio.[1]
En relación al impacto ambiental que ocasiona, se verifica que, en la producción de su matriz, el PVC, las emisiones de CO2 y la huella de carbono son muchos menores en comparación a otros materiales como el acero, el vidrio u otros plásticos como el PET, PP, PS, etc. Referido a su puesta en obra, cuenta con la ventaja de ser pensado con periodos de vida útil extensos (mínimo quince años), al contrario de otros plásticos destinados a ser descartables y desechados rápidamente. Finalmente, se reconoce su capacidad de ser reciclado al 100%, pero ha de ser estudiado el impacto y gastos de energía en la separación e implicancias de los aditivos, refuerzos y demás capas que integran la membrana impermeabilizante de PVC.[4]
Definición ciencia
La membrana impermeabilizante para techos de PVC, es un material compuesto, con una matriz de PVC y una serie de refuerzos tales como plastificantes, estabilizadores térmicos, inhibidores de luz ultravioleta (UV), biocidas y pigmentos de color. Como integrante principal, el PVC o policloruro de vinilo, se compone químicamente de 57% de cloro y 43% de carbono, procedente primordialmente del etileno en su producción.[2] En su presentación comercial, se encuentra integrado por tres capas, dos exteriores de PVC y una intermedia de malla de poliéster o lana de vidrio como refuerzo.[7]
Procesamiento
Como se ha mencionado antes, el PVC se obtiene mediante el procesamiento del etileno y el cloro en distintas proporciones. El primero, se obtiene mediante el craqueo del petróleo, que consiste en quebrar o romper los enlaces químicos del compuesto. Luego por medio de la evaporación del agua de mar, se concentran las sales de las que se extrae el cloruro de sodio. El mismo, llevado a la electrólisis, se descompone eléctricamente para obtener el cloro.[9]
Una vez adquiridos estos componentes, son sometidos a la polimerización, el proceso químico por el que los reactivos monómeros que son de bajo peso molecular, se agrupan y dan espacio a una molécula de gran peso denominada polímero. Con lo que obtenemos el PVC o cloruro de polivinilo como materia prima, normalmente presentada en un polvo blanco, amorfo y opaco. [10]
A continuación, las membranas impermeabilizantes de PVC son fabricadas mediante un proceso conocido como multi extrusión [5], en el que, a través de una extrusora por material, se suministran las capas necesarias de cada uno, se presionan y fusionan en una sola pieza de un molde predeterminado.[8] En este proceso, se cuenta con capas de PVC (reforzado con diversos aditivos) y una malla de poliéster intermedia destinada a mejorar las prestaciones mecánicas de la membrana final.
Propiedades
Normas
| Norma | Título |
| UNE -EN – 13956 | Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas plásticas y de caucho para impermeabilización de cubiertas. Definiciones y características. [11] |
| ISO 9001 | Certificación de calidad. [11] |
| ISO 14001 | Certificación medio ambiental [11] |
| UNE EN 1850-2 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de los defectos visibles. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. |
| UNE EN 1848-2 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la longitud, de la anchura, de la rectitud y de la planeidad. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. |
UNE EN 1849 – 2 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación del espesor y de la masa por unidad de superficie. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas |
| UNE EN – 1928 | Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Determinación de la estanquidad al agua. |
| UNE EN – 13501 | Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de reacción al fuego. |
| UNE EN 12316 – 2 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la resistencia al pelado del solapo. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. |
| UNE EN 12317-2 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la resistencia al cizallamiento de los solapos. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. |
| UNE EN 1931 | Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Determinación de las propiedades de transmisión del vapor de agua. |
| UNE EN 13583 | Láminas flexibles para la impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para impermeabilización de cubiertas. Determinación de la resistencia al granizo. |
| UNE EN – 12311-2 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de las propiedades de tracción. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. |
| UNE EN 12691 | Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Determinación de la resistencia al impacto. |
| UNE EN 12730 | Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Determinación de la resistencia a carga estática. |
| UNE EN 12310-2 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la resistencia al desgarro. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. |
| UNE EN 1107-2 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la estabilidad dimensional. Parte 2: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. |
| UNE EN 495-5 | Láminas flexibles para impermeabilización. Determinación de la plegabilidad a baja temperatura. Parte 5: Láminas plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. |
| UNE EN 1297 | Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas bituminosas, plásticas y de caucho para la impermeabilización de cubiertas. Método de envejecimiento artificial por exposición prolongada a la combinación de radiación UV, temperatura elevada y agua. |
Puesta en obra
Proveedores
| Distribuidor | Formato | Nombre | Origen | Marca |
| SIKA https://ar.sikaguia.com/pro ducto/impermeabilizar-una- cubierta-verde-sarnafil-g-47 6-12/ https://obra4.com.ar/ | Superficie: Acabado liso Capa superior: Naranja Capa inferior: Gris Rollo de: 50 m2 Ancho: 2 m Largo: 25 m Espesor: 1,2 mm Peso: 1,5 kg/m2 | Sarnafil® G 476-12 | Suiza – Argentina | Sika |
| Mapei group Teléfono +54 (348)-443-5000 MAPEPLAN M, hoja técnica | Mapei | Pallets de de 14 rollos Rollos de 25 m 20 m 15 m (dependiendo de los espesores) | Mapeplan M | Italia | Polyglass |