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Cerámica metalizada

Síntesis

La cerámica metalizada es un material compuesto, por cerámicos en su mayor medida, y una capa de recubrimiento con las propiedades  del metal que otorgan un acabado que permite aumentar las propiedades térmicas, de durabilidad y mecánicas del objeto a recubrir.  Esta composición ocurre a través de un único proceso que puede darse por distintas técnicas, entre ellas se encuentra, MEMs1, el CVD2 , donde interviene un proceso químico, o el PVD3, usado generalmente para este tipo de tratamientos del material ya que no necesita  de la intervención de reacciones químicas en la superficie de los objetos que se recubren, y se trata únicamente de la liberación de  partículas del material a través del vapor de la pulverización con plasma. Este proceso usa iones de plasma para bombardear el material,  parte del cual se evapora y luego se deposita sobre la superficie deseada. Este material es usado industrialmente para fines generalmente estéticos de revestimiento de muros, o superficies, fabricados por  empresas que se dedican específicamente a estos tratamientos de acabados metalizados. Pueden encontrarse comercializados en casas  de cerámicas, en formato de baldosa.

Contexto histórico, social y económico

La cerámica metalizada ha de ser un material compuesto, por lo que su origen podría rastrearse hasta dos  épocas diferentes. Primeramente, la industria alfarera ha sido la más antigua de todas, originada en la edad  neolítica (trabajada la cerámica de manera rústica); y por otra parte, podríamos especificar el origen del  recubrimiento metálico de las superficies ya por el año 1835 descubierto por el científico Justus Von Liebig4.  Es por esto, que la cerámica metalizada, como material en sí mismo, no ha sido descubierta sino hasta el  siglo xix en el que ambos procesos de fabricación fueron condensados en una industria dedicada  especialmente a la producción de la cerámica metalizada como un producto homogéneo.  Habiendo analizado, investigado y rastreado ambas etapas del origen de este material particular es lo más  apropiado situar el contexto del descubrimiento de la cerámica metalizada a partir de la creación del  metalizado de superficies, siendo su lugar de invención, Alemania. Sin embargo, no pude hablarse  propiamente de la creación ni de cómo ha surgido en particular la cerámica metalizada, ya que el proceso  denominado Deposición física de vapor (PVD: Physical vapor deposition) había sido creado para ser aplicado a diversos materiales y no exclusivamente  para la cerámica. Sin embargo, el propósito para el cual había sido diseñado este procedimiento de  recubrimiento se ha mantenido firme a lo largo del tiempo, dando como resultado una alteración de las  propiedades de la cerámica (y de todos aquellos materiales a os que se le ha aplicado el proceso de  metalización), otorgándole incremento en cuanto a las propiedades mecánicas, de resistencia térmica,  resistencia a la corrosión y por sobre todas ellas, propiedades superficiales que estaban estrechamente  ligadas a la industria de la decoración, acompañando al desarrollo evolutivo tecnológico que se daba en por  aquel entonces, en el siglo xix donde la tecnología había dado un salto y se había convertido en la prioridad  para las industrias dedicadas a la construcción.  Hoy en dìa, la cerámica metalizada es aplicada especialmente como revestimiento de superficies, pura y  exclusivamente pensada como un elemento estético y de decoración, siendo así, un material de alta gama,  por ende, costoso a la hora de ser comprado, ya que su fabricación en nuestro país es casi nula, y solo  puede obtenerse mediante su importación. El alto valor del producto también puede ser pensado debido a su condición de alto costo de producción; si  bien la cerámica como material exclusivo se encuentra de manera abundante en la tierra y no tiene un muy  elevado precio de producción, es allí donde el proceso de recubrimiento metalizado interviene de manera  negativa, elevando el costo del producto debido a que es un método de fabricación conlleva un elevado  gasto de energía generado por la industria y un elevado costo de acuerdo a sofisticación del producto.  Se trata de un material incapaz de ser reciclado, pues ambos procesos de fabricación involucrados se  encuentran tan estrechamente homogeneizados entre sí que es imposible separarlos para ser  reciclados. La cerámica metalizada es un elemento único, es decir, no tiene derivados de su fabricación ni  otros productos que de ella puedan producirse.

Definición ciencia

La cerámica metalizada corresponde a la categoría de materiales compuestos, ya que se trata de un material cuyos componentes  pertenecen a categorías distintas. La cerámica metalizada se encuentra compuesto por un objeto cerámico finalizado- mezcla cocida en altas temperaturas de agua, plomo,  silicio, estaño y óxidos metálicos-, es decir, como producto final, el cual es sometido a un segundo proceso, donde pueden intervenir  reacciones químicas o únicamente físicas, en donde se le aplica a una micro capa metálica a modo de recubrimiento sobre la superficie  de la cerámica, que responde a aumentar propiedades del objeto a recubrir.

Procesamiento

El proceso de producción de este material podría dividirse en dos fases: Proceso de obtención de la cerámica Prensado: La materia prima es prensada en seco o húmedo, dentro de un troquel para elaborar productos.  Secado: Las piezas moldeadas son sometidas a un proceso de secado con el fin de eliminar los restos de agua. Cocción: Se cuece la arcilla a alta temperatura, donde se producen reacciones que vuelven el material pétreo. Proceso de recubrimiento metalizado Revisión: Se revisa el material que no posea humedad ni desperfectos en la superficie. Calentado: La cerámica es sometida a un horno a alta temperatura que varía en función del material.  Recubrimiento: Esta instancia de proceso puede variar de acuerdo al método utilizado (PVD, CVD, MeMS, Secado al vacío); uno de ellos  consiste en colocar el material en una cámara de alto vacío y mediante impulsos de arcos eléctricos las partículas de metal son  desprendidas para adherirse en la superficie del cerámico.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
ISO 130065Clasificaciones, características y marcas de revestimientos cerámicos
ISO 105456Describe procedimientos de control y ensayos que determinan propiedades de la cerámica
ISO 10067Instalación, coordinación modular y módulos básicos.
ISO 145778Dureza superficial del acabado metalizado PVD
ISO 46289Norma reguladora de evaluación de defectos en ensayos de PVD
ISO 2034:2009Estrés de recubrimiento ante los cambios atmosféricos y de temperatura PVD

Puesta en obra

Proveedores

Distribuidor Formato Nombre Origen Marca 
SYRIA17
Sucursal san isidro
 tel: 6009 2235   syriaceramicos@gmail.com  Panamericana 2144
Baldosa por metro cuadrado medidas 60×120METALLI DECOR DGRArgentinaPortinari
Tau cerámicaBaldosaBaldosa
cerámica de
acabado
metalizado
ArgentinaTau
Cerámica
ZYX elevate your 18
diference
info@zyxspace.com
tel. 964 361 616
F. 964 386 432
Azulejo
medidas 13,8×13,8
Azulejo
emerad tropic
EspañaAmazonia
CASA KUHN19
 Tel. 22719 2450
Porcelanato medida 60×60Porcelanato
rústico
metalizado
ChileCasa Kuhn

Bibliografía

1Smith, Donald (1995). Thin-Film Deposition: Principles and Practice. MacGraw-Hill ∙ https://www.thierry-corp.com/mx/plasma/conceptos-fundamentales/recubrimiento-por-pvd/ Thierry corporation.
2http://materias.fi.uba.ar/7201/CERAMICOS-I.pdf
3http://www.metalestalki.com/index.php/consultas-tecnicas/137-que-materiales-se-pueden recubrir-porpvd
4http://www.cursos.maximatec.com/downloads/Ceramicos.pdf´
5http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/60184/45663.pdf?sequence=1&isAllowed=y ∙ http://ceramicadlf.blogspot.com/p/proceso-de-fabricacion.html?m=1
6“A Brief History of Mirrors”. Encyclopedia Britannica.
7Fioratti, Helen. “The Origins of Mirrors and their uses in the Ancient World”. L’Antiquaire & the  Connoisseur.
8https://es.scribd.com/doc/207120130/ISO-13006-10545
9https://ingemecanica.com/tutoriales/pesos.html
10http://www.jossoft.com.ar/ARCHIVOS/Pesos%20Especificos.pdf
11http://materias.fi.uba.ar/7201/CERAMICOS-I.pdf
12https://www.researchgate.net/publication/319994380_Los_recubrimientos_y_materiales_ceramic os_en_el_mecanizado_eficaz
13http://vilssa.com/ceramica-metalizada-gres-metalizado
14http://www.metalizadorasifone.com.ar/proceso.html
15https://www.porcelain-tiles.co.uk/range/metal-sense/?active=2

Alambre de acero galvanizado doble con púas

Síntesis

El alambre de acero galvanizado doble con púas se encuentra conformado por dos alambres crudos torsionados en hélices, con púas rígidas firmes y agudas.El alambre de acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado. El alambre de púas galvanizado, suele utilizarse como herramienta agropecuaria para delimitar e impedir la salida del ganado; asimismo puede observarse por encima de muros y medianeras entre casas como método de seguridad. Se lo encuentra en tiendas de productos agropecuarios y ferreterías, en rollos de 50 a 500 m.

Contexto histórico, social y económico

El alambre de púas comienza a utilizarse en el año 1876,en el lejano oeste, Texas, EE. UU.con el propósito de delimitar y cercar al ganado, para que éste no circule libremente por el territorio. Después de variedad de diseños, el alambre de púas de actual fabricación y distribución fue patentado en manos de Josep Gibbes. En 1874 el mismo ya tenía una resistencia mayor a cualquier otro, y sus púaseran fijas y duras; estas características, entre tantas otras, hicieron que este alambre sea un éxito, marcando un antes y un después para el mundo agropecuario.

En el siglo XIX, el oeste de Estados Unidos era un extenso territorio al cual se lo llamaba “el desierto”, su nombre se debe a la casi inexistencia de árboles, donde predominaba una vegetación más bien baja y árida.
Este lugar pertenecía a las tribus aborígenes y a vaqueros. Entre los años 1815 y 1860, cinco millones de europeos llegaron a EE. UU.Yempezaron a trasladarse por el país hasta llegar al Oeste.
En 1862 el presidente de los Estados Unidos AbrahamLincoln,en el contexto de inmigración europea, sancionala HomesteadAct, que reguló la entrega de tierras por 0,65 km, con carácter de propiedad privada, a todos los ciudadanos que construyeran su casa allí , trabajaran aquélla tierra durante cinco años y ,que nunca hayan levantado armas contra el país.


Si bien esta ley se encontraba vigente, y sus condiciones eran posibles de cumplir, no había ningún material que pudiera delimitar cada tierra entre sí, y cercar el ganado que hasta ese momento pastaba libremente. Así es que, entre doce y catorce años después, un vendedor llamado John WarneGates, a quien le asignan Texas como territorio de ventas, al ver que los granjeros se oponían a conocer y a comprar su producto, realizó una demostración del alambre en la Plaza Militar de San Antonio y construyó un cerco donde puso allí al ganado másfuerte. Desde aquél momento, el alambre de púas se transformó en un éxito en compras; logrando que la ley de propiedad privada se pusiera en marcha, ya que hasta entonces no había ningún material que, de manera efectiva, delimitara el territorio y resguardara al ganado. Actualmente el alambre de púas es utilizado tanto en el ámbito agropecuario como en el urbano como método de seguridad, a saber: casas, cárceles , fronteras, etc.

Los dos elementos que conforman el acero: el hierro y el carbono son abundantes en la capa terrestre. Así mismo la fabricación del acero debido al gran volumen, la complejidad de las operaciones y al elevado consumo de energía y materias primas, puede tener repercusiones para el medio ambiente y la población de las comunidades vecinas
La contaminacion se puede manifestar de diferentes formas: contaminantes atmoféricos, contaminantes de las aguas residuales y residuos solidos, Con estos ultimos, si bien es neceserio un requerimiento de energía significativo, es posible su reutilización casi en su mayoría, ya que Según los datos que aporta la Fundación Ellen MacArthur, indica que el acero no presenta una degradación significativa de la calidad después de su primer uso, en el caso del alambre galvanizado algunas fabricas realizan el alambre con algún porcetanje de restos de materia de otros artículos/piezas de acero.

Definición ciencia

Alambre compuesto por dos alambres crudos galvanizados torsionados, con púas rígidas firmes y agudas, de alambre recocido galvanizado.

Procesamiento

El proceso para obtener alambre de púas, comienza con su materia prima, el alambrón: una barra de acero de forma circular. Luego, el alambrón es sometido a un proceso de limpieza que permite eliminar los óxidos e impurezas de la superficie, favoreciendo su procesamiento y, además, la adherencia de algún revestimiento posterior. Después de la limpieza comienza la etapa principal en la elaboración del alambre: la trefilación (3), este proceso provoca un cambio de estructura y modifica las propiedades mecánicas del mismo. Por último, luego de la trefilacion se lo somete a la galvanización que consta de un proceso electroquímico por inmersión, que consiste en aplicar a la superficie del alambre una capa de zinc en estado líquido, a una temperatura de 460ºC.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM 707Alambre con puas de acero de alta resistencia y con cindado pesado
ASTM -A-510Especificación estándar para requisitos generales de alambre redondo, de acero al carbón.
ASTM A 90Especificación estándar para alambre de acero al carbón recubierto de zinc (galvanizados)Especificación estándar para alambre de acero al carbón recubierto de zinc ( galvanizados)
ASTM A 363Método de ensayo para determinar el peso de la capa de cinc en artículos de hierro o de acero galvanizado.
ASTM A 475Especificación para cables de acero galvanizado.
IRAM 777Alambres de acero cincado para la fabricación de riendas y cordones de guardia.

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Proveedores

Distribuidor Formato Nombre Origen Marca 
ACINDAR
(5411)46169300
www.acindar.com.ar
Rollo de 500 o 100 metros, 1,60mm de diámetro, 350 kgf carga mnima de rotura y 4 o 5 pulgadas de distancia entre puas.
Rollo de 500 metros, 1,80mm de diámetro,450kgf carga minima de rotura y 4 pulgadas de distancia entre puas.
Bagual clásico y mini
 
 
 
Bagual super
ARGENTINAAcindar
Grupo acindarmittal
TREFILAR
Mallas y alambres
www.trefilar.com.ar
https://listado.mercadolibre.com.ar/flores-capital-federal/trefilar-srl
Rollo de 500,250,100 o 50 metros, 1,65mm de diámetro ,350kgf carga minima de rotura y 4 pulgadas de distancia entre puasmottoBRASILGerdau
ROMBOIDAL
Líder en alambrados
0237 468-2810
Rollo de 500,100, 50, y 25 metros, 1,65mm de diámetro 4,6 kg carga minima de rotura y 4 pulgadas de distancia entre puasCactusARGENTINARomboidal
SODIMACRollo de 100 y 50 metros,Alambre de puasARGENTINASerin

Bibliografía

1PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS
WWW.ACINDAR.COM.AR ACINDAR GRUPO ARCELORMITTAL

2CULTURA TECTONICA https://es.slideshare.net/deborahsantillanpalacios/impacto-ambiental-del-la-producion-de-acero
3CULTURA TECTONICA https://economiacircularverde.com/impacto-ambiental-del-acero/
4CIENCIA DE LOS MATERIALES https://es.wikibooks.org/wiki/Impactos_ambientales/Fabricaci%C3%B3n_de_hierro_y_acero
5http://corinsa-srl.com/
6http://galvasa.com.ar/landing/?network=g&campaign=290648115&group=23241369075&creative=336781422176&keyword=%2Bgalvanizados&device=c&matchtype=b&gclid=Cj0KCQjw-tXlBRDWARIsAGYQAmeOIzEMyrHPYMfI_q0Y0rxwLV9nnDVyd74zKC8eFG5KEsCv_lZECI0aAnc8EALw_wcB
7HISTORIA https://www.inchalam.cl/nosotros/proceso-de-produccion
8http://www.acero.org.ar/
9NORMAS – biblioteca del instituto nacional de tecnología industrial

Cenefa decorativa galvanizada

Síntesis

Esta cenefa esta hecho de una aleación ferrosa, es decir: hierro, carbono 0,20% máximo (0.03% y 1.76%), magnesio 0,50% máximo, fósforo (1), azufre 0,040%. Su fabricación empieza con la extracción y procesamiento a un alto horno de la materia prima, el óxido. De esto se puede obtiene una aleación principalmente de hierro y el carbono. El acero es galvanizado mediante su inmersión en un crisol de zinc fundido a 450 °C. Luego se les estampa el diseño y son fraccionadas para su comercialización. La disponibilidad de estos productos es mediana por su fácil producción pero mediana demanda. Su aplicación es meramente decorativa para exteriores

Contexto histórico, social y económico

La cenefa es un elemento decorativo, se lo identifica como las repeticiones de una figura o forma consecutivamente. Pueden hallarse en formatos cíclico o en tiras que sirven de marco, perímetro o borde que contrasta con el diseño del resto de la superficie donde se la coloca. Se la puede hallan en las civilizaciones más antiguas en diferentes disposiciones, formas y nombres. Por ejemplo, los griegos las nombraban greca y las usaban en vestimentas y cerámicos. En la mayoría de los casos, este elemento decorativo es una manera de personalización o distinción de estatus, roles sociales, ocupaciones, costumbres, culturas, etc.

Este recurso decorativo se incorporó en la confección y diseño de elementos en todo tipo de materiales y con diferentes técnicas. Tales dieron lugar a gran variedad de objetos decorados artesanalmente para diversas aplicaciones, además de la meramente ornamental. Gradualmente, con el desarrollo de la ornamentación y tecnologías, se fue integrando en la arquitectura como recurso parte de su diseño. Actualmente, la cenefa se vio industrializada en determinados formatos por materiales, aunque sigue manteniendo su cualidad decorativa en todos los ámbitos.

La cenefa galvanizada se empezó a producir como un componente de la construcción, luego de comercialización y producción de aceros galvanizados. Más bien, es un elemento producto de la industrialización de la decoración artesanal. Introdujo una nueva gama de recursos ornamentales para exteriores y las envolventes de las edificaciones. La clave de la innovación de este nuevo producto está en su materialidad, pues este le permite estar expuesto al ambiente externo y no sufrir desgastes, además su mantenimiento es más fácil.

El impacto ambiental que genera la producción de cenefas galvanizadas es menor en comparación a otras industrias, pero aun así es perjudicial para el medio ambiente. Requiere de fábricas que consumen energía y que generan contaminación. A su vez, este tipo de productos derivados se pueden reciclar con otras chatarras, pero para re-utilizarlo necesita pasar por un proceso de reciclaje industrial, es decir, por una fábrica.

El galvanizado es un proceso que utiliza en su mayoría metales pesados, los cuales son elementos contaminantes y altamente tóxicos en concentraciones elevadas. Al ser metales pesados, son sustancias que pueden ser depositadas fácilmente en los suelos y crear una pluma de contaminación afectando drásticamente las propiedades del suelo y dificultando la descontaminación del mismo. La contaminación del suelo por el proceso de galvanización ocurre por la mala disposición de los residuos sólidos y líquidos producidos y desechados durante el proceso. Además, conlleva un gran gasto energético para su funcionamiento, también usa bastante agua tanto para crear la solución electrolítica, así como en los procesos de limpieza, preparación y acabado de las piezas, por lo que la contaminación de agua es inevitable4.

Definición ciencia

Es una aleación fundamentalmente de Hierro (Fe) y Carbono 0,20% máximo (0.03% y 1.76%). También hay otros compuestos comunes en las aleaciones de acero que cambian según el tipo de acero a obtener: el Magnesio (2 y el 12% del total)2 que principalmente aumenta la desoxidación, aportando a su vez más endurecimiento al elemento final, el Fósforo genera un acero menos dúctil y menos resistente al impacto pero ofrece más resistencia a la tensión, el Boro es muy común ademas no requiere de grandes cantidades para generar una mayor capacidad de endurecimiento (0,001% mínimo), El Molibdeno proporciona mayor endurecimiento y resistencia a los impactos, el Cromo da mayor endurecimiento, resistencia a las altas temperaturas y al desgaste e impide en mayor medida la inoxidabilidad3 . Estos son los más común, hay infinidad de combinaciones de componentes que generan diferentes tipos de acero con diferentes cualidades. Al acero luego de su fabricación, se le agrega una capa de Zinc (galvanización) para mayor protección a la corrosión2.

Procesamiento

Se extrae el hierro como óxido, se coloca en un alto horno a 1.400 C° y se mezcla el hierro con impurezas propias con un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser combustible, separa las impurezas del resto de materia. Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad de carbono. El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero líquido. La aleación principalmente de Hierro y Carbono no supera el 2% de Carbono (0.03% y 1.76%), para que sea de la familia de los aceros. También se le agregan otros componentes a la aleación dependiendo a la variedad de acero que se desee. Una vez fundido, es moldeado y pasan a ser trabajado mecánicamente para mejorar sus propiedades mediante la laminación: Aún con el material caliente, cuando todavía es maleable, es pasado por unos rodillos que le dan distintos espesores y obtiene mejores propiedades mecánicas. Luego es fraccionada y sometidas a la galvanización, un procedimiento para recubrir piezas terminadas de hierro/acero mediante su inmersión en un crisol de zinc fundido a 450 °C. Tiene como principal objetivo evitar la oxidación y corrosión que la humedad y la contaminación ambiental pueden ocasionar sobre el hierro. Finalmente, las láminas son estampadas con los diferentes modelos de cenefas, fraccionadas y comercializadas1.

Propiedades

Normas

NormaTítulo
IRAM-IAS UChapas de acero al carbono y de baja aleación para uso estructural, cincadas o 500-214 revestidas de aleación cinc-hierro por el proceso continúo de inmersión en caliente.
IRAM 11505-Carpintería de obra. Parte 1: Puertas, ventanas y fachadas integrales livianas. 1 Vocabulario.

Puesta en obra

Proveedores

Distribuidor Formato Nombre Origen Marca 
Zingueria Super Chapa
                                               
        TEL: 4522-0150
        admin@zingueriasuperch
        apa.com.ar       
        www.zingueriaonline.com
        .ar

Formato de 2,44 Mts x 20
cm o 30 cm (depende del
modelo)

CenefaArgentinaZingueria
Super
Chapa

Aurelio Gundin S.A.
                                                       
        TEL: 4201-9384 | 4201-
        5356                                               
        ventas@aureliogundinsa.       
        com.ar
                               
        www.aureliogundinsa.co
        m.ar

Calibre N°27 y 25, formato
de 2,44 Mts x 30 cm

Cenefa ArgentinaAurelio
Gundin
S.A.
Leanza S.R.L.
                                                       
        TEL: (0341) 430-7029
        info@leanzasrl.com.ar

        www.leanzasrl.com.ar       

Calibre N°27, formato de
2 Mts (precio por metro)

Cenefa artísticaArgentinaLeanza
S.R.L.

Zingueria Sudamericana
                                                       
        TEL: (5411) 4651-8832 /
        4441-0291                                       
        zingsud@yahoo.com.ar
               
        www.zingueriasudameric
        ana.com.ar

Calibre N°30, formato de
2 Mts x 20 cm o 30 cm
(depende del modelo)

Cenefa ArtísticaArgentinaZingueria
Sudameric
ana

Bibliografía

1Acero galvanizado. Empresa ROS Sistema de Tubería Modular https://www.rostubos.com/es/acero-galvanizado-zinc-resistencia-corrosion-embuticion-soldadura-chapas-calidades-recubrimiento-electrolitico-galvanizado-inmersion-caliente-proteger-hierro-acero.aspx
2Aceros: Aleaciones Hierro-Carbono. Universidad Autonom de Madrid (UAM) https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/fases%20del%20acero.htm
3Aprende todo sobre el acerio
https://acero.es/composicion/

4La galvanización y la construcción sostenible. Guia de proyectos. Tom Woolley
5Fichas tecnicas: La galvanizacion. Asociación Tecnica Española de Galvanización (ATEG) https://www.ateg.es/la-galvanizacion/fichas-tecnicas
6Popiedades de perfiles de acero galvanbizado liviano- PDF http://www.incose.org.ar/downloads/Bibliografia%20general/perfiles_acero_galvanizado_liviano.pdf

Fundición de Hierro

Síntesis

Fundiciones de hierro: ​Aleaciones de Hierro y Carbono, con menor resistencia que el Acero. Aquellas se utilizan exclusivamente en la fabricación de piezas por proceso de colada. Poco soldables pero sí 
maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.​ ​Algunas de las fundiciones que se encuentran son las Grises (las más resistentes) y las blancas. Este material se utiliza para herramientas con escasa resistencia (por ej. : piezas de la industria eléctrica), ó para objetos que si lo necesitan, con prescripciones mecánicas especiales. 

Contexto histórico, social y económico

El hierro forjado tenía un contenido en carbono muy bajo y no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se podía obtener un producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho de carbón vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que tenía una superficie de acero, era más duro y menos frágil que el bronce, al que comenzó a reemplazar.
En los últimos años de la Dinastía Zhou (550 a. de C.), en China se consigue obtener hierro colado (producto de la fusión del arrabio).*1
En el siglo XVIII, en Inglaterra, comenzó a escasear y hacerse más caro el carbón vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil, como alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo XVIII, que construyó en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el coque se empleó como fuente de energía en la Revolución Industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada vez mayor, por ejemplo para su aplicación en ferrocarriles. 
El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784, aplicó nuevas técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán Friedrich Harkot construye un alto horno sin mampostería para humos. Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear ampliamente el hierro como elemento estructural (en puentes, edificios, etcétera). Entre 1776 a 1779 se construye el primer puente de fundición de hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby *1. 
El desarrollo de los transportes, especialmente del marítimo, ha hecho económicamente rentable el intercambio internacional de las materias primas necesarias (mineral de hierro, carbón, gasóleo, chatarra y aditivos). Se han construido grandes fundiciones y acerías en las regiones costeras de los principales países industrializados, que se abastecen de las materias primas de los países exportadores capaces de satisfacer las actuales exigencias de materiales de ley alta.*2
En cuanto a la obtención de materia prima Entre ellos se encuentran sustancias gaseosas como óxidos de azufre, dióxido de nitrógeno y monóxido de carbono Los hornos pueden causar más contaminación del aire que los de inducción, debido al uso de coque y las fundiciones de arena generan más residuos sólidos de moldes permanentes debido a las normas de arena, que no pueden ser reutilizados. De todos los contaminantes peligrosos del aire liberado de fundición de vertido, el benceno es el más grande (causante de leucemia). La dosis letal de hierro en un niño de 2 años es de unos 3 gramos. 1 gramo puede provocar un envenenamiento importante. El envenenamiento por hierro se llama hemocromatosis. El hierro en exceso se acumula en el hígado y provoca daños en este órgano. Entre ellos se encuentran sustancias gaseosas como óxidos de azufre, dióxido de nitrógeno y monóxido de carbono. Además, las partículas de hollín y polvo, que pueden contener óxidos de hierro, han sido el principal objeto de control. *2 *8

Definición ciencia

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Los elementos que más influyen en la estructura son el Carbono y el Silicio. El primero determina la cantidad de grafito que se puede formar, y el segundo es un elemento grafitizante, que determina la tendencia a ser una fundición gris o blanca. El Manganeso contrabalancea el efecto que realiza el Silicio y estabiliza la cementita. *3

Procesamiento

Para la fabricación de las fundiciones, se parte de un metal en bruto, Arrabio (aleación de hierro y carbono con el 2%), con contenidos más o menos altos de silicio, manganeso y fósforo. Los minerales no son en gral. previamente concentrados, siendo las impurezas de la ganga en gran parte eliminadas en forma de escoria y productos gaseosos en el Alto Horno, por un proceso de afinado debido a la acción del fundente y la temperatura. Las impurezas que quedan en el Arrabio como consecuencia del proceso anterior, deben ser eliminadas por procesos posteriores de refinación, que involucran una segunda fusión donde se obtiene la fundición de hierro. Luego, se cuela en moldes de arena, se enfría y se desmolda. ​ Cuando las piezas están especificadas se mecanizan y se pintan con productos anticorrosivos. También existen máquinas que determinan las dimensiones requeridas. Finalmente, se realiza un control de calidad junto con distintas etapas de control. 4* 

Propiedades

Normas

TÍTULONORMA
Fundición de hierro gris. Método de ensayo a tracción.IRAM – IAS U 500 39
Fundición de hierro gris.IRAM 629
Piezas de fundición de hierro y acero. Pruebas visuales de calidad de superficie.  BS ISO 11971

Puesta en obra

Proveedores

DISTRIBUIDOR LOCALFORMATONOMBREORIGEN  MARCA
TITANIA FUNDICIÓN https://titania.com.ar/web/i ndex.php/es/  Contacto:  +54-03489-422-733 Dirección:  Av. 6 de Julio 958 – CampanaPiezas unitarias-Bombas -Industrias -Laminación -Rodillos  -Tubos  ArgentinaTitania
            METALÚRGICA EL TALAR  http://metalurgicaeltalar.com.ar  Piezas  Unitarias-Ruedas de Portones -Adornos para rejas ArgentinaMetalúrgica El Talar
         METALÚRGICA PSM    http://www.psmsrl.com.ar  Piezas Unitarias-Tapa  Argentina Psm

Bibliografía

1-*1(Contexto histórico): ​http://www.arquba.com/diccionario-arquitectura-construccion/hierro/
2-*2(Costos) : Augustine Moffit. – Enciclopedia de Salud y seguridad en el trabajo – Industrias Basadas en recursos naturales – Hierro y acero – Obtenida en Mayo de 2019
3-3*(Composición química):
Ingeniero Castro – Fundiciones – Obtenida en Mayo de 2019https://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf
4-4*(Proceso):
Prof. Ing. Vicente Chiaverini – Libro Acero y Fundiciones de Hierro – Primera Edición – 1985
5-5*(Normas):
Instituto Nacional de Tecnología Industrialhttps://www.inti.gob.ar/
6-6* (Propiedades):
Instituto Nacional de Tecnología Industrial – Cirsoc 101 – Info. Obtenida en Mayo de 2019 file:///C:/Users/lucia/Downloads/CIRSOC%20101-2005%20-%20Cargas%20Permanentes%20y%20Sobrecargas%20M%C3%ADnimas%20de%20Dise%C3%B1o.pdf
7-7*(Propiedades): ​
Ingeniera Tiracchia – Metalografía – Obtenida en Mayo de 2019http://materias.fi.uba.ar/6750/Resumen%20Fundiciones%20de%20hierro.pdf
8– 8* A. Biedermann y L.M Hassekieff – Libro Tratado moderno de fundición del acero y del hierro – Revista de Metalurgia – Publicada el 19/05/2013 ​http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/viewFile/1264/1275https://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf
9-9*(Propiedades):
Mikell P.Groover – Fundamentos de Manufactura Moderna – Info. Obtenida en Junio de 2019 – Pag. 77https://books.google.com.ar/books?id=tcV0l37tUr0C&pg=PA77&dq=Conductividad+termica+del+hierro+fundido+valores&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwj5j-vW5YXjAhUVJ7kGHWS0DVgQ6AEIMDAB#v=onepage&q=Conductividad%20termica%20del%20hierro%20fundido%20valores&f=false
10https://ibermetal.es/metales/hierro/

Vidrio para diseño y decoración coverglass

Vidrio para diseño y decoración Coverglass

El coverglass, como el resto de los vidrios float, es un material inorgánico que está conformado principalmente por sílice y que surge de la fundición de sus materias primas y el posterior enfriamiento hasta que se vuelve rígido. La particularidad que tiene este material es que una de sus caras se pinta, viene en varios colores, puede tener un acabado mateo o brillante, una textura lisa o satinada y también lo podemos encontrar laminado con otros cristales para aplicaciones que requieran de un vidrio más seguro. Esta variedad y la facilidad de colocación lo convierte en una alternativa sumamente versátil para el revestimiento de interiores, que es su principal aplicación, ya sea de muros o de mobiliario. Se comercializa en paños de diferentes medidas según el proveedor, podemos encontrar, por ejemplo, de 30 cm x 30 cm, 60 cm x 30 cm, a medida, etc. Su colocación puede ser sobre muros revocados, cerámicos, placas de yeso o melamina, para esto se utiliza silicona neutra de cura alcohólica para adherirlo a la superficie, separadores y un nivel para asegurarse de que los paños queden correctamente alineados.

Síntesis

El coverglass, como el resto de los vidrios float, es un material inorgánico que está conformado principalmente por sílice y que surge de la fundición de sus materias primas y el posterior enfriamiento hasta que se vuelve rígido. La particularidad que tiene este material es que una de sus caras se pinta, viene en varios colores, puede tener un acabado mateo o brillante, una textura lisa o satinada y también lo podemos encontrar laminado con otros cristales para aplicaciones que requieran de un vidrio más seguro. Esta variedad y la facilidad de colocación lo convierte en una alternativa sumamente versátil para el revestimiento de interiores, que es su principal aplicación, ya sea de muros o de mobiliario. Se comercializa en paños de diferentes medidas según el proveedor, podemos encontrar, por ejemplo, de 30 cm x 30 cm, 60 cm x 30 cm, a medida, etc. Su colocación puede ser sobre muros revocados, cerámicos, placas de yeso o melamina, para esto se utiliza silicona neutra de cura alcohólica para adherirlo a la superficie, separadores y un nivel para asegurarse de que los paños queden correctamente alineados.

Contexto histórico, social y económico

Si bien existen registros de la existencia del vidrio en la antigüedad, el vidrio Float puntualmente surge a mediados de 1950 en el Reino Unido y su inventor fue Sir Alistair Pilkington. A diferencia de los vidrios conocidos anteriormente, el vidrio float surge de un proceso de fabricación diferente, en el cual la masa fundida del vidrio se vierte en un baño de estaño líquido que le proyecta al material una planimetría perfecta.
Como mencionamos antes, el vidrio float fue inventado por el ingeniero Sir Alistair Pilkington en el Reino Unido a medidos de 1950, luego de 10 años de investigación y experimentación, y fue comunicado al mundo y patentado en 1959. A partir de este nuevo método para fabricar vidrio se podía obtener una pieza perfectamente plana, con visión clara y sin distorsión óptica sin tener que llevar a cabo otro proceso posterior para lograrlo. En poco tiempo se convirtió en el método de producción más utilizado, reemplazando definitivamente al método clásico de vidrio estirado que quedo absolutamente obsoleto.
Alistair no pertenecía a la familia Pilkington, sino que era un empleado de su fábrica, y por la relevancia de su descubrimiento la reina le otorga un título nobiliario.
Con respecto al vidrio coverglass puntualmente, el mismo aparece en el mercado aproximadamente en el año 2010 como una alternativa para el revestimiento.
A pesar de que el proceso de fabricación del vidrio float implica utilizar una gran cantidad de energía para poder llegar a tan altas temperaturas y genera una alta emisión de carbono, el vidrio tiene algunas ventajas a la hora de hablar de sustentabilidad. En principio es un material que proviene de elementos que podemos encontrar fácilmente en la naturaleza, ya que la mayor parte de composición es arena.  Otra ventaja del vidrio es que puede reciclarse un sin numero de veces sin modificar sus propiedades. Podemos encontrar muchas aplicaciones para el vidrio reciclado, por ejemplo, el vidrio molido se puede usar con cemento, u otros materiales, para hacer mesadas para cocinas, baños e incluso manualidades. Si hablamos puntualmente de la construcción también se puede utilizar para hacer morteros u hormigón. (1)

Definición ciencia

El coverglass es básicamente un vidrio float con una cara pintada, por lo cual esta compuesto en un 71/75% por Sílice (SiO2), 12/16% de carbonato de Sodio (NaCo3) que sirve para disminuir la temperatura de fusión y así que la masa sea mas manejable, y 10/15% de caliza (CaCo3) que aumenta su dureza, durabilidad y resistencia química (2). Puntualmente en el caso del coverglass, al final el proceso de fabricación se aplica una capa de pintura en una de sus caras, el tipo de pintura que se utiliza es información que el fabricante no puede brindar.

Procesamiento

El proceso comienza cuando las materias primas mencionadas previamente se funden en un horno a una temperatura de 1500ºC. Luego de que estos se funden y la mezcla se homogeneiza, esta es vertida en un baño de estaño fundido, a medida que avanza se enfría y se endurece para luego entrar en el horno de recocido a 600ºC aproximadamente. Este paso es importante para que la temperatura baje lentamente y evitar los riesgos que produciría un enfriamiento rápido. Cuando llega a los 200ºC deja el horno de recocido para ser enfriado por la temperatura ambiente hasta que finalmente es cortado. Hay un ultimo paso en el que se pinta una de sus caras para darle el color deseado

Puesta en obra








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